Страница 4: НПАОП 0.00-7.05-97. Методика оцінки технічного стану та безпеки обладнання і трубопроводів, що працюють в середовищі хлору (1312)

Продовження додатку 1

Додаток 2

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕННЯ

УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ ЗВАРНИХ

З'ЄДНАНЬ ТА ОСНОВНОГО МЕТАЛУ

КОНТЕЙНЕРІВ РІДКОГО ХЛОРУ

Ультразвуковий контроль (УЗ) контейнерiв, виготовлених у вiдповiдностi з вимогами ОСТ 26-291-94 та ТУ 26-01-210-83, забезпечує виявлення таких дефектiв:

визначених ОСТ 26-2044-8;

канавки, що витравленi на межi розподiлу рiдкого та газоподiбного середовищ;

корозiйнi виразки;

трiщини.

1. ЗАСОБИ КОНТРОЛЮ

В якостi засобiв УЗ контролю використовують дефектоскопи, перетворювачi та стандартнi зразки, якi повиннi вiдповiдати таким вимогам.

1.1. Дефектоскопи ультразвуковi повиннi застосовуватись другої або третьої групи згiдно з класифiкацiєю ГОСТ 23049-84.

1.2. Частота та кут вводу серiйних похилих поєднаних перетворювачiв вибираються у вiдповiдностi з ОСТ 26-2044-83.

1.3. Набiр стандартних зразкiв СО-1, CO-2, CO-2a и СО-3 виготовляють у вiдповiдностi з ГОСТ 14782-86.

1.4. Для настройки чутливостi, режиму вимiрювання координат дефектiв, а також часового регулювання чутливостi (ЧРЧ) дефектоскопу та визначення “мертвої” зони перетворювача слiд застосовувати стандартний зразок пiдприємства (СЗП) - рис. 1. Параметри, необхiднi для виготовлення плоскодонних вiдбивачiв у такому зразку, наведенi в табл. 1.

1.5. Для контролю зварних з'єднань застосовують СЗП з відбивачами типу "зарубка", якi виготовляють у вiдповiдностi з ГОСТ 14782-86 та ОСТ 26-2044-83.

Таблиця 1

Координати d осей плоскодонних відбивачів, розташованих

на різній глибині h для різних кутiв вводу

СТАНДАРТНИЙ ЗРАЗОК ПІДПРИЄМСТВА

для настройки граничної чутливості ЧРЧ

і визначення “мертвої” зони перетворювача

Rz20( )

* Розміри d для різних h і α подано в таблицi.

** Гострі кути після розмітки та виготовлення отворів притупити до отримання площини, перпендикулярної поверхні Д. Ширина полиці

притуплення - 5 мм. На полиці ставиться клеймо - величина кута (о) та гранична чутливість (мм2).

*** Замість номера отвору ставиться клеймо - відстань h від поверхні.

Рис. 1.

2. ПІДГОТОВКА ВИРОБІВ ДО УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ

2.1. УЗ контролю зварних з'єднань передують зовнішнiй огляд та усунення знайдених дефектів. Внутрішній огляд проводиться, якщо розміри i конструкція контейнера дозволяють це зробити. В протилежному випадку використовують ендоскопи та інші прилади для внутрішнього огляду.

2.2. Чистота поверхнi, що подається для контролю, повинна бути не нижче Ra 6.3 (Rz 40).

2.3. Для досягнення акустичного контакту між поверхнею виробу та перетворювачем зону сканування необхідно намастити контактним мастилом. Типи контактних мастил наведено в ОСТ 26-2044-83..

2.4. Перед проведенням контролю дефектоскопіст повинен:

- ознайомитись з технічною документацією на контейнер;

ознайомитись з конструкцією та особливостями технології виконання зварних з'єднань;

- ознайомитись з особливостями експлуатації контейнера (наявністю агресивного середовища, його температурою, концентрацією та т.ін.);

- ознайомитись з результатами попереднього візуального огляду;

- пересвідчитись у відсутності недопустимих зовнішніх дефектів на підготовленій для контролю поверхні та вимагати їх усунення, якщо вони знайдені.

3. ВИБІР СПОСОБУ І ПАРАМЕТРІВ КОНТРОЛЮ

3.1. Використовують нижчезазначені способи контролю:

- прямим променем похилим сполученим перетворювачем;

- одноразово відбитим променем похилим сполученим перетворюва-чем.

3.2. Параметри контролю в залежностi вiд типу зварного з’єднання, товщини стiнки, величини пiдсилення шва наведені в табл. 2.

3.3. Перед початком контролю визначають його основні параметри. Перевіряють значення таких основних параметрів:

- стрілу перетворювача (допустиме відхилення ± 1 мм);

- кут вводу УЗ променя в метал (допустиме відхилення ± 1 мм);

- “мертву” зону перетворювача (для товщин 8-10 мм повинна бути не більше 3 мм).

4. НАСТРОЙКА ДЕФЕКТОСКОПУ

4.1. Перевірку працездатності дефектоскопу разом з пере- творювачем та його настройку проводять в лабораторії у відповідності з вимогами щодо експлуатації приладу.

4.2. Настройку дефектоскопу в режимі виміру координат дефектів виконують за допомогою вибраного стандартного зразка. Глибину ближнього та дальнього відбивачів, необхідних для настройки початку i кінця шкали координат, вибирають відповідно до товщини металу, який контролюється.

Таблиця 2

Параметри ультразвукового контролю

* - Розмір зони переміщення повинен відповідати ширині дефектної дільниці, яка визначена

за результатами візуального контролю.

4.3. Зону контролю встановлюють згiдно зі схемою, поданою на рис. 2.

4.3.1. Якщо контроль виробу виконується прямим променем, то тривалість зони контролю встановлюється таким чином, щоб максимум імпульсу, що відповідає відбиттю від штучного дефекту, знаходився на 8-й або 9-й великій поділці горизонтальної шкали дефектоскопу (рис. 2а).

4.3.2. Якщо контроль виконується одноразово відбитим променем, то зона контролю повинна лежати в інтервалі між максимумами двох імпульсів - А1 (від ближнього відбивача) та А2 (від дальнього) - рис. 2б.

Глибина залягання ближнього відбивача повинна збігатися з товщи-ною контрольованого матеріалу, а глибина дальнього - дорівнювати його подвійній товщині.

Якщо необхiдно проведення контролю прямим та одноразово відбитим променем одночасно, то зони контролю, встановлені згідно з вказiвками п. 4.3.1 та даного пунктa, поєднують так, щоб зона контролю на екрані займала положення від кінця зони шумів (рис. 2а) до максимуму імпульсу А2 (рис. 2б).

4.4. Настройка чутливості.

4.4.1. Застосовують нижчезазначені рівні чутливості:

- браковочний: оцінюють допустимість виявленого дефекту за амплітудою відбитого сигналу;

- контрольний: вимiрюють характеристики виявлених дефектів i оцінюють їх допустимiсть за граничними значеннями цих характеристик;

- пошуковий: проводиться пошук дефектів.

4.4.2. З метою врахування впливу затухання ультразвуку (у випадках, коли контроль нижньої та верхньої частин перерізу об'єкту проводять одночасно) вирівнюють чутливість в межах зони контролю за допомогою регуляторів ЧРП таким чином, щоб від однакових дефектів, розташованих на різній глибині, отримати імпульси однакової амплі- туди. Настройка схеми ЧРЧ виконується з використанням стандартного зразка пiдприємства (рис. 1) за iнструкцiєю експлуатацiї використаного дефектоскопу.

4.4.3. Браковочний рівень (максимально допустима еквівалентна площа) встановлюють таким чином.

Використовуючи зразок з плоскодонними вiдбивачами (рис. 1) або типу “зарубка”, одержують сигнал вiд вiдбивача, що розташований на будь-якiй глибинi в межах зони контролю. Зафіксований на екрані електронно-променевої трубки (ЕПТ) максимум сигналу доводять до наперед заданого стандартного рівня (за допомогою атенюатора та регулятора “Амплітуда”). Стандартний рівень може дорівнювати 1/2 висоти екрану дефектоскопа, або ж 8-ми великим поділкам екрану (для дефектоскопа УД2-12 це відповідає показанням БЦВ 00.00 - 00.20). Значення послаблення, за якого рівень сигналу на екрані ЕПТ дорівнює стандартному, фіксують i приймають за браковочний для даних умов контролю.

4.4.4. Контрольний рівень (найменша еквівалентна площа дефекту, яка підлягає фіксації) нижчий за браковочний на 6 дБ. На цьому рівні проводять вимірювання характеристик знайдених дефектів: умовну протяжність, висоту i т.ін.