Твердость заготовок дисков должна определяться в двух диаметрально противоположных точках- на ободе и но одной точке на торце.
Определение твердости должно производиться по
ГОСТ 9012-59. В случае невозможности измерения непосредственно на заготовке допускается производить измерение на кольцах, вырезанных для механических испытаний или определения остаточных напряжений. Измерение твердости переносными приборами допускается только по соглашению между ’изготовителем и потребителем.
В случаях, если полученные механические свойства заготовок роторов и дисков не удовлетворяют требованиям сдаточных характеристик, производится повторное, испытание на удвоенном количестве образцов для того вида испытаний, который показал неудовлетворительные результаты.
При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания, хотя бы на одном образце, заготовка ротора и диска не принимается, но может быть подвергнута повторной термической обработке и вновь предъявлена для приемки. Количество повторных термических обработок допускается не более двух при закалке и трех при нормализации. Дополнительный отпуск не считается повторной тергличес- кой обработкой.
После повторной термической обработки и дополнительного отпуска все механические испытания производятся полностью.
Проба на изгиб должна производиться в холодном состоянии по ГОСТ 14019-68 на образцах размером 10X20X160 мм. Ребра образца дол?ины быть закруглены радиусом около I мм.
При испытании образец соприкасается с оправкой диаметром 40 мм своей широкой стороной (20 мм).Заготовки роторов и дисков должны контролироваться на наличие остаточных напряжений.
4Л0.1, У заготовок роторов кольца вырезают из припуска на бочке со стороны максимального диаметра.
У заготовок дисков кольца вырезают из ступицы ; у заготовок дисков с высотой ступицы свыше 400 мм - из обода и ступицы. Разрешается проводить.контроль остаточных напряжений на кольцах, вырезанных для определения механических свойств.
Определение величины остаточных напряжений производится методом измерения деформации отрезанных колец сечением 25x25 мм. Расчет остаточных напряжений производится на основании замера диаметра кольца не менее чем в шести точках до и после отрезки кольца по формуле:
Z = 2- ЮЬ -Д.Л1 МПа
где: Дф - средний наружный (внутренний) диаметр кольца до отрезки ; - средний наружный (внутренний) диаметр кольца после отрезки.
По соглашению между изготовителем и потребителем допускается определение остаточных напряжений тензометрическим методом, по методике согласованной с головной материаловедческой организацией;"'
Контроль остаточных напряжений производится предприятием-изготовителем на одном диске от партии, прошедшей одновременную термическую обработку в одной садке, а на заготовках дисков с высотой ступицы более 400 мм на каждой заготовке диска. Предприятием-потребителем производится контроль на каждом диске. По согласованию сторон индивидуальный контроль дисков может производиться на препприятии-изготовителе.Если .остаточные напряжения превышают допустимую величину, разрешается повторный ’-‘онтроль на том же диске на вновь отрезанном кольце. Если повторно получены неудовлетворительные результаты, то вся партия заготовок дисков подвергается индивидуальному контролю на остаточные напряжения. Диски, обнаруженное остаточные напряжения, превышающие допустимые, подвергаются дополнительному отпуску с последующим контролем остаточных напряжений.
Заготовки роторов и дисков должны подвергаться контролю по макроструктуре. Контроль макроструктуры производится травлением и снятием серных отпечатков-в местах, указанных в сдаточном черте- же, на поверхностях шероховатостью не более Яа1,25 мкм.
Травление должно производиться два раза: первый раз изготовителем после предварительной механической обработки и окончательной термической обработки и второй раз потребителем после механической обработки при наличии припуска не более 2 мм на сторону-. - - ■ -_
Осмотр травленной поверхности должен производиться два раза: через 10 мин. после травления и не менее чем через 12 часов после травления.
■ Снятие серных отпечатков с поверхностей заготовок из аустенитнг сталей не производится.
4.П.І. Травлению подлежат шейки роторов, торцы бочек и галтели у перехода от бочки к шейке и один промежуток между дисками при наличии паза не менее 150 мм.
Серные отпечатки снимаются с поверхностей шеек роторов и торцов бочки на полосе шириной не менее 90 мм. Результаты оценки торцевых серных отпечатков являются приемо-сдаточными.
4.И.2. На заготовках дисков травлению подлежат поверхности ступичных отверстий и обоих торцов ступицы. У изготовителя допускается производить травление с одной стороны ступицы.
Серные отпечатки снимаются с поверхностей ступичного отверстия и обоих торцов ступицы. Если позволяют геометрические размеры ступицы, ширина полосы серного отпечатка должна быть не менее 90 мм. У изготовителя отпечатки снимаются до половины высоты' ступицы ; у потребителя - на всю высоту ступицы. С торцевых поверхностей ступицы серные отпечатки снимаются по всей ее ширине. Серные отпечатки заготовки диска с высотой ступицы более 450 мм снимаются у изготовителя с поверхности ступичного отверстия на четырех диаметрально противоположных поверхностях до половины высоты ступицы.
Примечание. Места травления и снятия серных отпечатков с по- верхностей заготовок дисков без центрального отверстия указываются в чертеже и согласовываются МЄЖ.ДУ изготовителем и потребителем.
4.П.З. Травление и снятие-серных отпечатков должно производиться по инструкции предприятия-изготовителя.
Для выявления внутренних дефектов каждая заготовка ротора и диска подвергается ультразвуковому контролю (УЗК).
■ 4.I2.I. Если заготовка ротора подвергается термообработке без предварительной прорежи пазов на бочке, то УЗИ производится по бочке и шейкам один раз после термической обработки.
Если заготовка ротора подвергается нормализации после прорезки пазов, то УЗК производится по бочке и шейкам один раз до термической обработки. Допускается повторный контроль после окончательной термической обработки.
Для заготовок роторов, проходящих закалку после прорез ки пазов УЗК производится два раза: до закалки по бочке и шелкам и после з-.валки и отпуска только по шейкам.
Заготовки дисков подвергаются УЗК на предприятии-изготовителе по всему объему ступицы. При высоте ступицы до 250 мм контроль производится с-одной стороны, при большей высоте - с-двух сторон. На предприятии-потребителе заготовки дисков согласно перечню, утвержденному Минэнергомашем, подвергаются УЗК по всему объему (обод, полотно и ступица).
Примечание. Объем УЗК дисков без центрального отверстия согласо вывается между изготовителем и потребителеїл.
Шероховатость поверхности, подвергаемой УЗК, не должна быть более Яд2,5 мкм.
' Ультразвуковой контроль заготовок дисков и роторов должен производиться по методике ЦНИИТмаш, согласованной с предприятиями изготовителями и потребителями.
Контроль поверхности канала ротора должен производиться перископическим осмотром с увеличением не более двухкратного по поверхности шероховатостью не более Ra 2,5 мкм по инструкции предприятия ~ изготовителя.
Тепловое испытание заготовок роторов должно производиться согласно РТМ 24.021.02 после предварительной механической обработки. Допускается проведение дополнительных тепловых испытаний после окончательной механической обработки.
ДОКУМЕНТАЦИЯ ■
Кахсдая заготовка ротора и диска поставляется'потребителю в сопровождении документа о качестве (паспорта), в котором указывается:
наименование предприятия-изготовителя ;
номер плавки (для металла ЭШП и 13ДГ - номер исходной'плавки
и номер плавки Э!1!П и ВДП) ; ’
номер заготовки ;
номер заказа ;
номер чертежа предприятия-изготовителя ;
обозначение настоящего стандарта ;
марка столи ;
способ выплавки и 'разливки ;
химический состав материала ;
содержание водорода.в Довмевой пробе (для заготовок из перлитной стали) ;
результаты механических испытаний (с указанием вида образца) и замера твердости ;
результаты испытаний на изгиб ;
результаты контроля макроструктуры ;
результаты ультразвукового контроля ;
величина остаточных напряжений ;
результаты перископического осмотра (для роторов) ;
масса слитка и масса заготовки ;
сведения о термической обработке и повторной термической обработке ;
данные о правке заготовок роторов.
Паспорт с заключением о годности заготовки подписывается начальником ОТК предприятия-изготовителя.,
При производстве заготовок роторов и дисков и контроле их качества необходимо вести контрольно-техническую документацию по: контролю технологического процесса плавки ;
контролю химического состава металла ;
контролю технологического процесса копки ;
контролю технологического' процесса термической обработки ;
контролю механических свойств ;
дефектоскопическому контролю.Вид и форма документов контроля устанавливается изготовителе?.-;.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА И ТРАЯСПОРТИРОВАНИл
Заготовки роторов и дисков, изготовленные по настоящему стандарту в соответствии с чертежом должны иметь сле(путо:’4ую маркировку: номер чертежа., номер заготовки, номер плавки, а. для металла ЭІШІ и ВДЛ номер исходной плавки и номер плавки ВДП и <Ж, номер слитка, номер заказа.
Правильность маркировки и соответствие качества, заготовок требованиям настоящего стандарта заверяется клеймом ОТК. Место маркировки обводится светлой несмываемой краской. На заготовках роторов маркировка наносится на торец, соответствующий нижней части слитка, на заготовках дисков маркировка наносится на ступицу.
Заготовки роторов и дисков отгружаются потребителю в соответствии с договором на поставку.
Транспортировка, заготовок роторов и дисков проводится любым видом транспорта без специальной упаковки на открытых платформах. Условия транспортирования заготовок должны обеспечить их сохранность от механических повреждений и коррозии,
Поверхность осевого канала заготовок роторов должна быть покрыта защитной смазкой и закрыта с обоих концов деревянньсли пробками . ■ ‘
ГАРАШИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель гарантирует соответствие качества заготовок роторов и дисков требованиям настоящего стандарта.
Если при проверочном контроле потребителем обнаружится несоответствие 'заготовок требованиям на поставку, то изготовитель обязан по требованию потребителя устранить в кратчайший технически возможный срок обнаруженные дефекты или заменить дефектные заготов ки годными в установленном порядке.
ОСОБОЕ УСЛОВИЯ
Производству заготовок роторов и дисков должно предшествовать изготовление,разрезка и исследование опытных заготовок на предприятии-изготовителе в следующих случаях:
при изменении марки стали ;
при увеличении геометрических размеров заготовок против ранее изготовлявшихся ;
при принципиальном изменении технологии (выплавки» разливки, ковки и термической обработки).
. Исследование опытных заготовок должно производиться по программе и методике предприятия-изготовителя, согласованной с головной материаловедческой организацией и предприятием-потребителем.
Изготовителю предоставляется право производить периодическую разрезку и исследование заготовок с целью проверки их качества.UPi'jJiOjKEi'iHE
Справочное
НЕИСТЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, НА КОТОРЫЕ ИМЕСТСИ
СС1ЖШ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ
М
|
ГОСТ |
1407-73 |
|
ГОСТ |
7565-73 |
|
гост |
9012-59 |
|
гост |
9454-78 |
|
гост |
9051-73 |
|
гост |
12344-78 |
|
гост |
12345-66 |
|
гост |
12346-78 |
|
гост |
12347-77 |
|
гост |
12348-78 |
|
гост |
12349-56 |
|
гост |
12350-78 |
|
гост |
12351-66 |
|
гост |
12352-66 |
Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринеллю
Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной тем пературах
Металлы. (Методы испытаний на растяжение пр: повишенных температурах
Стали легированные и высоколегированные.. Методы определения углерода
Стали (легированные и высоколегированные). Методы определения содержания серы
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора,
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца
Стали (легированные и высоколегированные). Методы определения содержания вольфрама Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
Стали (легированные и высоколегированною'). Методы определения содержания ванадия
|
Стали (легированные и высоколегированные). .Методід определения содержания никеляГОСТ 12354-66 ' |
Стали (легированные и высоколегированные). Методы определения содержания молибдена |
|
ГОСТ 12355-78 |
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди |
|
ГОСТ 12356-66 |
Стали (легированные и высоколегированные). . Методы1 01 [ределения содержания титана |
|
ГОСТ 12357-66 |
Стали (легированные и высоколегированные). . Методы определения содержания алюминия |
|
ГОСТ 12361-66 |
Стали (легированные и высоколегированные). Методы определения содержания ниобия |
|
ГОСТ 14019-68 |
Металлы. Методы технологических испытаний на изгиб |
|
ГОСТ 18895-73 ' |
Стали, Метод фотоэлектрического спектрального анализа |
|
ГОСТ 20560-75 |
Стали легированные и высоколегированные. Общие требования к методам химического анализа |
|
РТМ 24.021.02 |
Турбины'паровые и. газовые. Тепловая проба роторов и валов турбин |
