, П р *и-цв ,ч а,н и я: ■’ ■ . Т-.<->.7.7*
• Ї. Знак (+} обозначает, что•проверка лрбизводатся; знак
(-) проверка, ненроиэнэ^ся, ;■ . ■
... 2. Для опытных судов и 'ДВУ .перечень показателей табл.й;.-- может бк’гь'расшіірен.?■.■■■■■
3, Объем. приегдкиПЗ может быть уточнен с-учетом перечня.
•пряемкн. / . • ; •' Г 7' '7-' '
і'Т|- 2аь{.0СТ5.Г&и;40929
... —; —■• — : — ■ —
•"' ; 0СТ5.4368-8Г Стр.ЗЗа .
, v 5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ' ;
Контроль готовности судна к -монтаяу .валопровода следует выполнять на основании 'Перечня закрытых построечных удостоверений помещений, ..корпусных конструкций к.прочных цистерн в районе расположения валопровода'и главного-двигателя,..а'также перечня погружённых,на- судно механизмов, устройств и имитирующего груза с указанием их масс.
При изменении объема законченных работ по формированию корпуса- (блока) и погруженных тяжеловесных механизмов и устройств к монтажу валопровда должен быть предо.авлей протокол согласования с проектантом, .Регистром' СССР, 'Речным. Регистром РСФСР или Заказчиком, /
Положение корпуса (блока) судна на стапеле (в доке) к началу монтажа валопровода, ;а также в процессе .выполнения работ следует контролировать на -основании, записей в стапельном журнале. Положение корпуса (блока) судна по высоте относительно базовой плоскости должно проверяться'не. реже одного раза в сутки в утреннее время.. Периодичность контроля может
■Щ Ноп.остагкли-.40929 быть изменена предприятием-строителем судна в зависимости от типа судна, характеристик опорных устройств и опыта постройки судов с внесением необходимых указаний в технологическую документацию и стапельный журнал.
Размеры и форму цилиндрических посадочных поверхностей деталей и узлов валопровода необходимо контролировать универсальным измерительным инструментом. Измерения следует выполнять по длине каждого посадочного пояса в нескольких сечениях в, четырех направлениях под углом 45°. Число сечений должно быть достаточным для надежного определения размеров и формы контролируемого посадочного пояса, но не менее трех.
Шероховатость присоединительных, посадочных и стыковочных поверхностей деталей и узлов валопровода следует проверять осмотром и сличением с образцами эталонов (цилиндрическими или плоскими) в зависимости от формы проверяемой поверхности. Для контроля шероховатости поверхностей менее 5 мкм по ГОСТ 2789—73 рекомендуется применять увеличительные стекла (лупы).
Отклонение от перпендикулярности присоединительных и стыковочных поверхностей деталей и узлов валопровода следует проверять поверочным угольником и щупом. Проверку необходимо выполнять при различных положениях угольника на базовой поверхности. При установленном расточном устройстве, гребном или промежуточном вале перпендикулярность указанных поверхностей следует контролировать относительно образующей устройства или вала; допускается применение специального устройства с вращением по их наружной поверхности.
О
L_
тклонение от плоскостности присоединительных и стыковочных поверхностей деталей и узлов валопровода необходимо контролировать поверочной линейкой и щупом. Контроль должен быть осуществлен при различных положениях линейки; при контроле кольцевых поверхностей линейку следует располагать в диаметральной плоскости или по наибольшей хорде (при установленном расточном устройстве или вале).Отклонение от соосности посадочных поясов и поверхностей кронштейнов, мортир, яблока ахтерштевня, приварной дейд: вудной трубы и вварыша следует контролировать относительно теоретической оси валопровода.
Положение теоретической оси валопровода должно быть определено базовыми мишенями, оптической, световой осью или стек- линем и промежуточными мишенями в сечении торцов посадочных поясов.
Базовые мишени следует установить в базовых точках по длине валопровода, указанных в проектной документации; их положение в вертикальной и горизонтальной плоскостях должно'соот-
ветствовать требованиям п. 2.2.2. Оптическая, световая оси и стек- линь должны проходить через центры базовых мишеней. Промежуточные мишени необходимо сцентрировать по оптической, световой осям или стеклнню. Контроль отклонения от соосности посадочных поясов относительно теоретической оси валопровода следует выполнять измерением расстояний от центров промежуточных мишеней до образующих поясов в вертикальной и горизонтальной плоскостях с помощью универсальных измерительных средств. Действительное отклонение от соосности посадочных поясов и поверхностей должно быть определено расчетом по форме обязательного приложения 2.
Допускается по согласованию с Регистром СССР, Речным Регистром РСФСР или Заказчиком контроль соосности не производить.
Контроль расположения кормового торца кронштейнов, мортир, яблока ахтерштевня и вварыша (приварыша) по оси валопровода следует выполнять от базовых плоскостей, осей, указанных в конструкторской документации, с помощью универсальных измерительных средств.
5.9. При контроле отклонения от соосности посадочных поясов и поверхностей кронштейнов, мортир, яблока ахтерштевня, приварной дейдвудной трубы и вварыша (приварыша) оптический прибор необходимо устанавливать с кормовой стороны кормового кронштейна, яблока ахтерштевня или кормовой мортиры на расстоянии не менее минимального предела визирования прибора. Базовые и промежуточные мишени должны иметь перекрестия толщиной 0,025/, мм, где L — расстояние наблюдения, м.
Центрирование оптического прибора по базовым мишеням, а также центрирование промежуточных мишеней по оптической оси следует выполнять с точностью, не превышающей толщины перекрестий на мишенях.
Применение светового луча ограничено длиной валопровода свыше 25 м. При использовании светового луча напротив отверстия одной из базовых мишеней необходимо устанавливать электролампу мощностью 300—500 Вт; диаметр отверстий в базовых и промежуточных мишенях должен быть равен от 0,75 до 1,00 мм. Центрирование промежуточных мишеней по базовым следует считать удовлетворительным, если при наблюдении свет в отверстиях каждой мишени виден как яркое световое пятно.
Применение стеклиня ограничено длиной валопровода свыше 15 м. Стеклинь следует устанавливать в отверстия базовых мишеней с натяжением усилием, приведенным в табл. 3.
Центрирование промежуточных мишеней относительно Стеклиня должно быть выполнено с точностью 0,1 мм; контроль следует осуществлять универсальными измерительными средствами.
|
5.10. Конусные поверхности болтов, штифтов и отверстий в соединениях деталей и узлов валопровода следует контролировать универсальными приспособлениями в соответствии с действующей нормативно-технической документацией или согласованными между собой калибрами на «краску». Допускается производить контроль болтов и штифтов по отверстиям в деталях и узлах. Диаметр стеклпня, мм |
Усилие, Н |
|
0,5 |
150—180 |
|
1,0 |
600—700 |
|
1,5 |
1500—1700 |
|
2,0 |
2500—2800 |
Таблица 3
п
1 I
L.J
При контроле болта, штифта или отверстия смещение калибра вдоль оси от положения, принимаемого за номинальное, не должно превышать указанного в табл. 5.
Таблица 4
Длина конуса, мм
Площадь окрашенной
поверхности конуса,
%, не менее
До 80 вкл.
Св. 80 до .120 вкл.
„ 120—200 „
„ 200—320 „
90
85
75
65
Резьбу в отверстиях, на болтах и шпильках в соединениях деталей и узлов валопровода необходимо контролировать предельными резьбовыми калибрами.
Контроль окраски поверхностей кронштейнов, мортир, яблока ахтерштевня, приварной дейдвудной трубы и вварыша /7) (приварыша), имеющих контакт с морской водой, должен соот- ХІУ ветствовать указаниям ОСТ5.9566—
Контроль размеров, формы, шероховатости, расположения посадочных поверхностей и монтажа дейдвудных труб, подшипников кронштейнов и дейдвудных устройств в случае применения конструктивно-технологических компенсаторов должен соответствовать ОСТ5.4226—77 и другой нормативно-технической документации.
Таблица 5 мм
|
Наибольший диаметр копуса |
Допустимое смещение калибра |
|
До 30 вкл. |
0,75 |
|
Св. 30 до 50 „ |
1,00 |
Уклон и разновысотность опорных поверхностей фундаментов под опорные и упорные подшипники следует контролировать поверочной линейкой и щупом при установке линейки на обе поверхности по уровню. При контроле кольцевых вертикальных поверхностей линейку необходимо располагать в‘ диаметральной плоскости или по наибольшей хорде (при установленном расточном устройстве, вале и т. п.).
Контроль характера посадки сопрягаемых поверхностей в соединениях подшипников и дейдвудных труб с кронштейнами, мортирами, яблоком ахтерштевня, приварной дейдвудной трубой и вварышем (приварышем) следует выполнять непосредственно перед монтажом путем контрольных измерений посадочных поясов.
Для разъемных подшипников типа 3 по ОСТ5.5154—74 контроль необходимо осуществлять по результатам измерений посадочных поясов подшипников при обработке.
І^^При температуре окружающей среды, отличной от 293~Ку{йли 278 К^-~при особом требовании в проектной документации), к результатам измерений должна быть суммирована поправка Д1) (в мм), определяемая по формуле
Д£> = £>ХДГ(
где D— номинальный диаметр посадочного пояса, мм;
X— коэффициент температурного расширения материала сопрягаемой поверхности;
Д7’— разница между действительной и нормированной температурами, К.
Подготовку к применению и нанесение антикоррозионных покрытии на сопрягаемые поверхности перед монтажом дейдвуд-
ных труб, подшипников кронштейнов и дейдвудных устройств следует проверять согласно указаниям ГОСТ2712—75,ОСТ5.4086—73,. или проектной документации.
Контроль монтажа уплотнительных колец, прокладок, D крепежных изделий, их окрашивание следует выполнять согласно’ требованиям ГОСТ 8838—74&/ОСТ5.9566—?4ЛЗи проектной документации. ?
Контроль монтажа капролоновых подшипников кронштейнов и дейдвудных устройств должен соответствовать ОСТ5.4183—76..
К
п
Lj
О’
□
онтроль чистоты подшипников и внутренних поверхностей дейдвудных труб в конструкциях дейдвудных устройств с металлическими подшипниками, а также систем смазки уплотнений и дейдвудных подшипников следует выполнять согласно указаниям в нормативно-технической документации.Смачивание или консервацию подшипников кронштейнов и дейдвудного устройства с набором из бакаута, древеснослоистого пластика, текстолита, а также консервацию резинометаллических подшипников необходимо контролировать периодическим осмотром влажного наполнителя, протечек воды и консервирующей смазки согласно требованиям, установленным схемами смачивания и консервации.
При контроле погрузки и заводки гребного винта, гребного, промежуточных, упорного валов, опорных и упорных подшипников следует проверять соответствие строповки узлов и деталей валопровода, соблюдение .последовательности и требований к их транспортированию и перемещению, установленных схемой погрузки и заводки.
Перед заводкой гребного вала следует проверять чистоту поверхностей вала и подшипников и качество нанесения смазки на их поверхности визуально. Слой смазки должен быть равномерно нанесен на всей поверхности вала и подшипников без сгустков и стекания. Для металлических подшипников необходимо- контролировать соответствие смазочного масла сортам, используемым для системы смазки дейдвудного устройства.
Контроль сборки соединений гребного винта, полумуфт с валами, а также соединений промежуточных валов следует осуществлять в соответствии с требованиями ОСТ5.4097—74,. ОСТ5.9670—77 и дополнительным указаниям в проектной документации.
Положение гребного вала вдоль оси валопровода после сборки с гребным винтом и полумуфтой необходимо проверять по расстоянию между ступицей и торцом кормового кронштейна (яблока ахтерштевня, кормовой мортиры) в соответствии с указаниями проектной документации. Контроль размера следует осуществить универсальным измерительным инструментом.
Положение гребного вала вдоль оси валопровода должно быть зарегистрировано измерением расстояния между носовыми торцами вварыша (приварыша) и носового фланца вала. Места касания измерительного инструмента следует отметить кернением окружностей диаметром 15 мм; значение размера замаркировать на торце вварыша (приварыша).
После сборки гребного винта и полумуфты с гребным валом должны быть проверены зазоры: между валом и подшипниками кронштейнов и дейдвудного устройства. Зазоры следует контролировать на глубине 50 мм от торцов подшипников.
