Таблица 4
Направление прозвучивания и способы настройки чувствительности при контроле полых цилиндров. Патрубки, кольца, стаканы при 100 мн < 2) < 500 мм, § 10 нн
Условные обозначения - как в таблице 1
ОСТ і 08.958.03-96
Направления прозвучивания задаются КД или НТД. УЗК ведут в направлениях, предусмотренных п.п. 4.5-4.8 с шагом сканирования в соответствии с п. 7.1, при наличии у изделия припуска под мертвую зону - в соответствии с п.п. 6.7 и 6.8 .
Изделие подвергают одновременно контролю эхо и зеркальнотеневым методами. При эхо-методе признаком обнаружения несплошности служит импульс на экране дефектоскопа между начальным и донным сигналами. При зеркально-теневом методе признаком обнаружения несплошности является ослабление донного сигнала до уровня фиксации и ниже, если иное не оговорено КД или НТД.
Контролю зеркально-теневым, методом подвергают изделия, конструкция которых обеспечивает получение донного сигнала.
Изделия в виде параллелепипеда контролируют в трех взаимноперпендикулярных направлениях (с трех перпендикулярных граней) прямым преобразователем (см. табл. 1).
Возможные схемы замены контроля наклонным преобразователем вместо прямого в табл. 1 — 4 обозначены индексом “или”.
Цилиндрические изделия контролируют прямым преобразователем с торца и по боковой цилиндрической поверхности; наклонным преобразователем — по цилиндрической поверхности перпендикулярно образующей (хордовый контроль, как указано в табл. I — 4). Последнее не применяется при D<30 мм.
Прозвучивание прямым преобразователем в каком-либо направлении может быть заменено прозвучиванием наклонным преобразователем в направлении, отличающимся от требуемого не более, чем на 40°,
Для контроля зоны вблизи каналов полых цилиндров с отношением 5/D > 0,2 на несплошности, расположенные в радиально-осевой плоскости, применяют наклонные преобразователи продольных волн. Для этого прямой преобразователь снабжают призмой - насадкой из оргстекла с углом призмы от З до і 0 градусов так, чтобы преломленный ультразвуковой луч был направлен по касательной к поверхности канайа.
При контроле по выпуклой цилиндрической поверхности диаметром менее 100 мм наклонным преобразователем применяют притертый преобразователь. Рекомендации по притирке изложены в рекомендуемом приложении 2.
На цилиндрических поверхностях диаметром 100 — 500 мм
рекомендуется применять приспособление, стабилизирующее положение наклонного преобразователя, примерная конструкция которого дана в рекомендуемом приложении 3.
При контроле изделия по вогнутой поверхности радиусом кривизны R рабочую поверхность преобразователя в направлении искривления поверхности притирают при невыполнении условия R > 1,2А7л, где А - размер преобразователя в направлении искривления. Для частоты 2,5 МГц при контроле стального изделия условие записывается R > 0,5А2, где R и А - в мм. Данное требование является уточнением п. 6.11 ПНАЭ Г-7-014-89.
Контроль прямым преобразователем в каком-либо направлении должен быть заменен контролем в том же направлении наклонным преобразователем с углом ввода 50° — 65° в том случае, когда поперечные размеры изделия 211 или расстояние h от преобразователя до боковой поверхности изделия меньше половины поперечных размеров ультразвукового пучка на расстоянии, равном половине максимальной глубине контроля z. В этом случае наклонный преобразователь перемещают по поверхности изделия вдоль направления контроля.
Поперечные размеры пучка 2h в ближней зоне преобразователя определяют по формуле Із = D/2, где D - диаметр преобразователя. В дальней зоне преобразователя h = l,2zVD, где X - длина волны ультразвука.
Контроль наклонным преобразователем проводят в двух противоположных направлениях (с разворотом преобразователя на угол 180°).
Если мертвая зона прямого преобразователя превышает размер припуска металла со стороны поверхности сканирования, то контроль проводят с двух противоположных сторон или прямой преобразователь заменяют на раздельно-совмещенный (см. п. 6.8).
Примечание, в п. 4.5 и далее термин “прямой преобразователь" применен к прямому совмещенному преобразователю, “раздельно- совмещенный преобразователь” - к прямому раздельно-совмещенному преобразователю.
Изделия более сложной формы контролируют по схеме завода- изготовителя при условии обеспечения контроледоступности в соответствии с требованиями п.п. 4.5-4.8.
Если конструкция изделия не допускает прозвучивание в полном объеме, то возможно сокращение объема прозвучивания при УЗК по согласованию с НПО ЦНИИТМАШ, а при контроле изделий, подведомственных Госатомнадзору - с Госатомнадзором России. При этом в любом случае необходимо обеспечить прозвучивание каждой точки изделия хотя бы в одном направлении.
АППАРАТУРА И СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ
Для УЗК применяют переносные отечественные или зарубежные дефектоскопы с калиброванным аттенюатором, обеспечивающие проведение контроля в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Погрешность измерения разности амплитуд ДА не должна превышать +1 дБ при ДА < 25 дБ и ±2 дБ при ДА <60 дБ. Погрешность глубиномерного устройства не должна превышать ±0,5 мм.Примечание. При использовании зарубежной аппаратуры рабочую частоту и углы ввода выбирают наиболее близкими назначениям, заданным настоящим стандартом.
Поверку аппаратуры (дефектоскопа совместно с кабелем и преобразователем) производят не реже одного раза в год. Поверку осуществляют либо специализированная организация, имеющая лицензию Росстандарта, либо специально аттестованный органами Госстандарта сотрудник подразделения неразрушающего контроля в соответствии с “Методикой поверки ультразвуковых дефектоскопов с применением комплекта устройств и образцов КУ согласно МЦУ-6-9І (М„ ЦНИИТМАШ, 1991). НПО ЦНИИТМАШ”. Результаты поверки фиксируются в соответствующем журнале.
При неудовлетворительных результатах поверки аппаратура подлежит ремонту, после чего поверяется повторно.
Автоматизированные установки должны отвечать требованиям, изложенным в обязательном приложении 4. Их ввод в эксплуатацию должен быть согласован с НПО ЦНИИТМАШ.
Чувствительность дефектоскопа вместе с преобразователем проверяют перед началом работы и через каждый час в процессе контроля. Если чувствительность при проверке окажется ниже установленного значения, должны быть повторно проконтролированы все изделия, проверявшиеся после последней успешной проверки чувствительности.
Основные параметры дефектоскопа, кабеля и преобразователя перед началом контроля проверяют и настраивают по стандартным образцам по ГОСТ і4782-86 или по образцам Международного института сварки. Для осуществления технологических операций контроля применяются стандартные образцы предприятия (СОП) или АРД-диаграммы. Чертежи СОП и указания по их изготовлению и аттестации приведены в обязательном приложении 5.
При контроле изделий атомной энергетики осуществляется дополнительна? проверка аппаратуры в соответствии с ПНАЭ Г-7-014-89.
Приказом по подразделению неразрушающего контроля должны быть назначены лица, ответственные за состояние аппаратуры.
ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
УЗК должен быть предусмотрен технологией изготовления изделия как этап технологического процесса
Конструкторская и технологическая документация на изготовление изделия по вопросам, касающимся УЗК, должна быть согласована со службой неразрушающего контроля.
Рекомендуется представлять заготовки изделий на контроль, когда они имеют простую геометрическую форму (параллелепипед, цилиндр, кольцо).
Сдаточный УЗК проводится после окончательной термообработки. Если до термообработки выполняется механообработка, усложняющая геометрическую форму изделия, контроль проводится дважды: до механообработки (в полном объеме) и после термообработки в объеме, допускаемом конфигурацией изделия.
Поверхности изделия, со стороны которых проводится контроль (поверхности ввода), должны иметь параметр шероховатости Ra не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789-73. Допускается снижение требований к обработке поверхности, а также контроль изделий по необработанной поверхности (при условии снятия отслаивающейся окалины) при сохранении заданной чувствительности и обеспечении стабильности чувствительности (проверяемой по амплитуде донного сигнала) в пределах 6 дБ..Дефекты, обнаруженные путем визуального осмотра, должны быть исправлены.
Требования к шероховатости поверхности изделия, контролируемых с помощью автоматизированных дефектоскопов, определяются инструкцией к этим дефектоскопам.
Поверхности изделий, параллельные или концентричные поверхностям ввода, должны иметь параметр шероховатости Ra не более 10 мкм.
Величина припуска, необходимого для УЗК, определяется службой неразрушающего контроля с учетом мертвой зоны применяемой аппаратуры и методики контроля.
Для уменьшения припуска рекомендуется заменять контроль прямым преобразователем контролем раздельно-совмещенным преобразователем, если при этом обеспечивается заданная чувствительность по всей толщине изделия. Если чувствительность по всей толщине не обеспечивается, рекомендуется проводить контроль раздельно-совмещенным и прямым преобразователями. Раздельно-совмещенный преобразователь при этом настраивают на чувствительность фиксации на глубине, равной глубине мертвой зоны прямого преобразователя.
Поверхности ввода изделия перед УЗК должны быть очищены от грязи и покрыты равномерным слоем контактной смазки. В качестве контактной смазки применяют индустриальное масло, воду, специальные контактные жидкости, составы и способы приготовления которых приведены в рекомендуемом приложении 6.
Для удобства контроля изделие, имеющее большую площадь, размечают с помощью быстросохнущей краски на участки, которые контролируют последовательно. Это требование указывается в карте контроля.
Перед предъявлением изделия на УЗК служба технического контроля цеха в задании на контроль должна зафиксировать отсутствие наружных дефектов и проверить соответствие шероховатости поверхности требованиям п. 6.5 настоящего стандарта.
Дефектоскопист перед началом контроля обязан:
• получить задание (заказ) на контроль с указанием наименования изделия, марки стали, номера плавки, обозначения чертежа;
о ознакомиться с необходимой КД и технологической картой контроля;
« ознакомиться с допущенными отклонениями от установленной технологии и результатами предшествующего контроля.
Подготовка поверхностей под УЗК и удаление контактной смазки после окончания УЗК в обязанности дефектоскописта не входят.
Рабочая частота УЗК задается в технологической карте контроля и выбирается в диапазоне і — 10 МГц в зависимости от толщины изделия и затухания ультразвука в металле изделия. Изделия толщиной 30-200 мм рекомендуется контролировать на частоте 2,5 МГц. При контроле более тонких изделий рекомендуется повышать частоту, а при контроле более толстых изделий из материалов с повышенным затуханием ультразвука рекомендуется снижать рабочую частоту. Повышать частоту рекомендуется для увеличения разрешающей способности УЗК.
Если во время настройки аппаратуры на экране дефектоскопа наблюдаются ложные сигналы, связанные с отражениями, вызываемыми предыдущей посылкой зондирующего импульса (это явление наблюдается в материалах с малым коэффициентом затухания), следует уменьшить частоту посылок или перейти на более высокую частоту. Отличительной особенностью указанных ложных сигналов, является то, что они перемещаются по линии развертки при изменении частоты посылок..
Оценка коэффициента затухания ультразвука в металле изделия выполняется при необходимости с целью определения'эквивалентных размеров несплошностей при использовании АРД-диаграмм и для подбора СОП. Порядок определения коэффициента затухания приведен в рекомендуемом приложении 7.
Настройка чувствительности дефектоскопа.
Чувствительность контроля определяется, исходя из браковочного уровня, определяемого площадью S (в дальнейшем - эквивалентная площадь) или диаметром d плоскодонного отражателя, поверхность которого перпендикулярна направлению акустической оси преобразователя. При этом уровень фиксации, если он не оговорен НТД и ТУ на изделие, принимают на 6 дБ ниже браковочного уровня. Допускается применение других типов искусственных отражателей, для которых установлено количественное сопоставление с плоскодонным отражателем при заданных условиях контроля.
Применение других типов искусственных отражателей согласовывают с НПО ЦНИИТМАШ.
Настройку чувствительности дефектоскопа производят по СОП или АРД-диаграммам (см. приложения 8 и 9 и табл. !-4).
Перед началом контроля дефектоскоп настраивают на чувствительность, обеспечивающую требуемый уровень фиксации во всем объеме контролируемого металла изделия. Затем чувствительность повышают на 6 дБ (чувствительность поиска Sn).
Для учета изменения уровня фиксации по толщине изделия рекомендуется:
о пользоваться временной регулировкой чувствительности;
а наносить на экран дефектоскопа линии, показывающие изменение чувствительности с глубиной;
