При погружении в псевдоожиженный слой нагретого изделия уровень порошка в аппарате не должен превышать одной трети его высоты. Кипящий слой 32должен создаваться за 30 мин. до начала окрашивания деталей.
Нагрев изделий допускается производить как в сушильном шкафу, так и в оплавительных печах. Литые детали и детали, имеющие сварные швы, необходимо прокаливать при температуре не ниже 250 °С в течение 30 мин. и охлаждать до температуры не ниже 40 °С для обезгаживания.
При пневмоэлектростатическом распылении на нагретое или холодное изделие напряжение на коронирующей кромке должно быть от 30 до 65 кВ, расстояние от коронирующей кромки до изделия - от 150 до 200 мм.
Давление сжатого воздуха в магистрали при выполнении операций окрашивания должно быть в пределах от 0,3 до 0,5 МПа.
При наличии пор на изделии необходимо нанести еще один слой покрытия.
Незначительные наплывы снимают скальпелем или шлифованием до отверждения покрытия.
Следы приспособлений и раковины на поливинилбутиральном покрытии заделывают 18 % спиртовым раствором поливинилбутираля, если к покрытию не предъявляются повышенные требования по декоративности.
На покрытиях из других материалов дефекты заделывают специальным компаундом в соответствии с приложением И.
Работу на оборудовании и с оснащением осуществляют в соответствии с требованиями инструкций по эксплуатации.
Методы нанесения: погружение в псевдоожиженный слой нагретого изделия и пневмоэлектростатическое распыление на нагретое или холодное изделие.
Качество получаемого покрытия должно соответствовать требованиям ОСТ 107.9.4001, НД на изделие, ГОСТ 9.410 и раздела 7 настоящего стандарта.
Требования к технологическим операциям получения электроизоляционных, термостойких и специальных покрытий
Получение электроизоляционных, термостойких и специальных покрытий основано на выполнении технологических операций, последовательность которых приведена в приложениях Т и У.
Покрытию подлежат намоточные изделия, магнитопроводы, соленоидные катушки из алюминиевой фольги, роторы и статоры электродвигателей, OCT 107.9.4003-96 электротехнические изделия, кольца потенциометров, изделия из слоистых пластиков, пенопластов, полистирола, обтекатели, антенно-мачтовые устройства, токонесущие поверхности волноводов, полосковые печатные платы, корпуса, каркасы, крышки радиодеталей, просветные экраны, сигнальные стекла, колпачки, светопроводы.
Изделия, поступающие сразу же после пассивирования, оксидирования и серебрения не обезжиривают.
Детали светопроводов перед покрытием допускается подвергать гидроабразивной обработке.
Обтекатели и другие изделия из пенопластов, поропластов и слоистых пластиков подвергают термотренировке при температуре (65 ± 10) °С в течение 3,0 - 3,5 часов. При появлении дефектов производят местное шпатлевание. Не имевшие дефектов и зашпатлеванные обтекатели шлифуют шлифовальной шкуркой 8П, 6П и обеспыливают.
(Измененная редакция, Изм. № 8)
Для трансформаторов, залитых ЭЗК, перед операцией обезжиривания выполняют зашкуривание и обдув сжатым воздухом при давлении 0,2 - 0,3 МПа.
Внутренние поверхности и углы труб волноводов обезжиривают протиранием марлевой или бязевой салфеткой, смоченной в нефрасе, а труб из биметалла - салфеткой, смоченной в смывке СД. Трубы сложной конфигурации обезжиривают заливом с последующей сушкой сжатым воздухом.
Для улучшения адгезии покрытий к поверхности серебренных, золоченных, кадмированных, медных, никелированных и керамических деталей, последние грунтуют фосфатирущими грунтовками.
Подлежащие покрытию электроизоляционными, термостойкими, специальными лаками и эмалями изделия грунтуют только по указанию технолога. Обтекатели, окрашиваемые эмалью ФП-566, грунтуют грунтовкой ЭП-0164.
Заделку торцов катушек, зазоров между катушкой и магнитопроводом, мест выводов и границ металл - компаунд, поверхностей магнитопроводов производят специальными замазками или шатлевкой ЭП-0010.
Поверхности изделий, не подлежащие покрытию, изолируют. Качество изоляции проверяют перед нанесением каждого последующего слоя покрытия.
Количество слоев электроизоляционного покрытия устанавливают в соответствии с требуемой степенью электроизоляции.
Допускается местное подкрашивание обтекателей и связанная с ним разнотонность покрытия.
При окрашивании методом окунания намоточные изделия предварительно нагревают при температуре (70 ±10) °С в течение от 30 до 40 мин. и погружают в ванну в нагретом состоянии и выдерживают в ней до полного прекращения выделения пузырьков, но не менее 2 мин.
Магнитопроводы допускается грунтовать и шпатлевать по указанию технолога. Их допускается окрашивать только методом пневматического распыления.
Перед окрашиванием соленоидные катушки выдерживают при температуре (120 ± 10) °С в течение от 30 до 40 мин. и окрашивают горячими.
Лакирование труб волноводов проводят методом залива через одно из отверстий, заглушив в трубе все остальные. Покрытие труб больших габаритов производят путем залива под давлением через специальные приспособления. Допускается лакирование труб с помощью краскораспылителя.
Залакированные трубы выдерживают в положении, удобном для стекания лака. Лак, стекающий на фланец, периодически снимают. Потеки лака на концах труб снимают либо тампоном, смоченным в растворителе, либо кисточкой растушевывают по поверхности фланца.
Трубы сушат в вертикальном положении.
Сушку слоев покрытия следует проводить естественным, конвективным или терморадиационным методами согласно РД 107.9.4002 в соответствии с принятой технологией.
Намоточные изделия сушат во избежание появления пузырей постепенно: сначала подъем температуры до 100 °С в течение от 30 до 40 мин., а затем сушат согласно РД 107.9.4002.
Работу на оборудовании и с оснащением осуществляют в соответствии с требованиями инструкций по эксплуатации.
Методы нанесения: окунание, пневматическое распыление, кисть, залив, вальцы.
Качество полученного покрытия должно соответствовать требованиям ОСТ 107.9.4001, НД на изделие и раздела 7 настоящего стандарта.
OCT 107.9.4003-96
Требования к технологическим операциям влагозащиты изделий лаковыми покрытиями
Получение влагозащитных покрытий основано на выполнении технологических операций, последовательность которых приведена в приложении Ф.
Влагозащитные покрытия наносят с целью обеспечения защиты поверхности изделия от длительного воздействия влаги и других климатических факторов при сохранении электроизоляционных свойств покрытия.
Влагозащите подлежат печатные платы (ПП), функциональные узлы на печатных платах, электронные модули, выводы навесных элементов в местах пайки, гибкие кабели, корпуса приборов, металлические детали, токонесущие поверхности труб волноводов, катушек индуктивности, изделий из слоистых пластиков, сварные швы микросборок.
Допускается при лакировании металлических изделий добавление в лаки 8 % алюминиевой пудры ПАП-2 с целью коррозионной стойкости покрытия или добавление органического красителя (жирорастворимый красный Ж или жирорастворимый оранжевый) от 0,2 до 0,5 %. Краситель следует добавлять в растворитель перед разведением лака.
Перед лакированием необходимо поверхность изделия очистить от пыли, остатков солей флюсов и консервационных материалов, изолировать негерметичные навесные элементы специальными составами и поверхности изделия, не подлежащие лакированию, согласно приложению Г, обезжирить смесью нефраса и этилового спирта (1:1) согласно ОСТ 107.460092.017 при монтаже РЭС и высушить при температуре (65 ± 5)°С в течение от 0,5 до 1,0 час. Удаление лакового покрытия с изделий перед ремонтным покрытием производят специальными смывками СД (СП), АФТ-1, СП-6, СП-7, СПС-1, АС-1.
При влагозащите электронных модулей с плотным монтажом (расстояние между навесными элементами монтажа составляет 0,5 - 2,0 мм) следует использовать метод окунания с последующим центрифугированием в комбинации с другими методами (частота вращения центрифуги 250 - 700 об/мин., время центрифугирования:
-для лака ЭП-9114: при вязкости 57-60 с на вискозиметре ВЗ-246 - IQ- 15 с; при вязкости 65-75 с -15-20 с; при вязкости более 100 с -20-30 с;
-для всех других рекомендованных для влагозащиты ОСТом лаков время центрифугирования 10-25 с, вязкость лака 12 - 13 с, расположение эле-OCT 107.9.4003-96 ктронных модулей на центрифуге эксцентричное, расстояние от центра вращения до ближайшей микросхемы монтажа 100-150 мм).
При влагозащите функциональных узлов на ПП использовать метод окунания с вакуумированием.
Зависимость линейного ускорения от числа оборотов центрифуги и радиуса вращения изделия приведена в приложении X.
Допускается для равномерного растекания добавлять в лак 2 % по массе 5 % раствора ПФМС-4 или 1,5 % кремнийорганического пенорегуля- тора КЭП-2, считая на сухой остаток.
С целью исключения лаковых перемычек допускается продувка сжатым воздухом при давлении от 0,05 до 0,1 МПа.
В случае применения пневматического распыления сжатый воздух должен соответствовать второй группе по ГОСТ 9.010.
При технологической необходимости допускается следующая продолжительность перерыва технологического процесса:
между обезжириванием и нанесением лакового покрытия не более 2 ч (при хранении изделий в герметичной таре - до 4 ч);
между сушкой предыдущего слоя лака и нанесением последующего при хранении изделий в закрытой таре не более 3 сут.
Сушку покрытия следует проводить естественным, конвективным или терморадиационным методами; максимально допустимая температура сушки 65 °С.
Сушить печатные узлы после покрытия лаком ЭП-9114 следует в горизонтальном положении (местами паек вниз) на технологическом приспособлении типа стоек, крючков.
Работу на оборудовании и с оснащением осуществляют в соответствии с требованиями инструкций по эксплуатации. Методы нанесения: пневматическое распыление, окунание, окунание с последующим центрифугированием, налив, кисть, облив.
Качество полученного влагозащитного покрытия должно соответствовать требованиям ОСТ 107.9.4001, НД на изделие и раздела 7 настоящего стандарта.
Требования к технологическим операциям получения маркировочных обозначений на изделиях
OCT 107.9.4003-96
Получение маркировочных обозначений на изделиях основано на выполнении технологических операций, последовательность которых приведена в приложениях Ц, Ш.
Получение маркировочных обозначений производят с целью обеспечения изделий необходимой для их эксплуатации информацией: товарный знак, заводской номер, дата изготовления, тип и характеристика изделия, климатическое исполнение, позиционные указания для монтажа, знаки соответствия.
(Измененная редакция, Изм. № 8)
Нанесение маркировочных обозначений производят согласно конструкторской документации на изделие.
Перед маркированием поверхность изделия обезжиривают. Для улучшения адгезии маркируемую поверхность допускается грунтовать фосфатирующей грунтовкой (маркирование металлических изделий) или шлифовать шлифовальной шкуркой с зернистостью 8П (маркирование изделий, залитых эпоксидным компаундом).
Гравировку маркировочных обозначений разрешается выполнять до или после нанесения лакокрасочного покрытия (причем предпочтительнее "после"), а клеймение выполнять до лакокрасочного покрытия.
При гравировании под покрытие эмалью глубина рисок должна быть не менее 0,3 мм. Для очистки гравированной поверхности допускается применение олифы.
В случае применения метода термопечати или метода глубокой печати необходимо выполнение следующих требований:
глубина печатающих элементов форм должна быть в пределах от 20 до 150 мкм;
тампон-груша, изготавливаемая из губчатой резины или вальцмассы, должна иметь твердость по Шору 10-25 единиц;
ракель из полиуретана СКУ ~ 7Л и маслобензостойкой резины должен быть остро заточен.
При использовании метода высокой офсетной печати необходимо выполнение следующих требований:
-стальная или фотополимерная печатная форма должна иметь печатающие элементы с высотой от 0,18 до 0,22 мм и углом наклона граней 15 -40 °;
OCT 107.9.4003-96
- офсетный цилиндр изготавливают из офсетной маслобензостойкой специальной резины.
При маркировании методом трафаретной печати необходимо выполнение следующих требований:
технологический зазор между трафаретом и поверхностью изделия должен быть: для сеток из нержавеющей стали № 0004 или из фосфористой бронзы № 004 от 1,0 до 1,5 мм, а для полимерных сеток №№ 64 - 76 от 2,0 до 3,0 мм;
степень натяжения сеток 7-10 %;
скребок устанавливается с зазором от 0,3 до 0,4 мм;
ракель, изготавливаемый из полиуретана СКУ-7Л, маслобензостойкой резины, полиэтилена или фторопласта, должен иметь твердость по Шору 60 - 70 единиц;
угол наклона ракеля 60 - 80°;
давление ракеля на сетку от 0,01 до 0,012 МПа.
Допускается перекрытие маркировочных обозначений лаками для повышения спиртобензостойкости.
Сушку маркировочных обозначений проводят естественным, конвективным, терморадиационным или с помощью УФ-облучения методами согласно принятой технологии.
Работу на оборудовании и с оснащением осуществляют в соответствии с требованиями инструкций по эксплуатации.
