Примечание. Допускается применять сетчатые корзинки другой■-І
*
Инн. № подл. Подпись и дат» Вз»м. ина. | Нив. дубл. | Подпись и дата
, ОСТ 92-1019-81 Лист 49 формы и размера, которые обеспечивают равномерный прогрев и полную закалку заклепок,
Корзинки следует изготовлять из железной сетки на проволочном каркасе,а-коробки - из листового железа толщиной 1-1,5 мм с высверленными отверстиями диаметром 2-3 мм,не менее 1-2 отверстий о на I см .
В случае нагрева в селитре каждую корзинку или коробку заполнять заклепками одного размера не более чем на 0,75 объема и осторожно погружать в раствор. Вес загружаемых в корзину заклепок должен быть не более 2-3 кг.
Примечание. Помещать в корзинки и коробки одновременно с заклепками какие-либо другие детали не следует.
Нагрев неанодированных заклепок под закалку в селитровые & .
ваннах допускается производить при непосредствнном контакте с селитрой, анодированных заклепок при закалке или повторной закалке - без соприкосновения с селитрой.
Для нагрева анодированных заклепок рекомендуется применять стальные тонкостенные трубки (диаметр до 50 мм, толщина стенки до 1,5 мм) с приваренным дном. Трубки с заклепками помещают закрытым концом в селитру, закрыв открытый конец крышкой. Трубка должна быть погружена в селитру на такую глубину, чтобы уровень жидкости в ванне был выше уровня заклепок в трубке не менее чем на 150 мм. При закалке необходимо быстро опрокидывать трубку над закалочным баком.
Примечание. Преимуществом такого способа нагрева является отсутствие соприкосновения заклепок с селитрой, которое позволяет исключить операцию промывки и избежать попадания селитры в конструкцию вместе с заклепками. При таком способе нагрева обеспечиваете* наиболее резкая закалка.
Время выдержки при нагреве под закалку в селитровой ванне заклепок из сплавов ДІП, ДІ8 и В65 устанавливается главны
мм
Инв. Лё полл. Подпись и дата 1 Взам. ин в. .4 | Ин в. Лё дубл.' | Подпись и дата
еталлургом завода.6.10.Общеевремя нагрева заклепок в воздушных печах складывает-■ ся из длительности прогрева садки до указанной температуры и выдержки при заданной температуре.
В воздушных печах нагрев анодированных заклепок разрешается производить в сетчатых корзинках. Толщина слоя заклепок должна быть установлена при отработке технологического процесса.
Закалку заклепок необходимо производить в специальном с
баке с проточной водой при температуре 10-40°С. Время переноса заклепок в закалочный бак должно быть не более 15с . После закалки за - клёпки необходимо просушить, если их нагрев под закалку производился в воздушных печах.
При нагреве под закалку в селитровых ваннах после закалки заклепки из закалочного бака необходимо перенести в промывочный бак с водой (температура 40-50°С) и промыть их до полного удаления следов селитры, после чего просушить.
Заклепки из сплавов ДЕП, ДІ9П не должны находиться в промывочном баке более 1-2 мин (при температуре 40-50°С ускоряется процесс старения сплава, что приводит к затруднениям при клепке). Заклепки из сплава ДІ8 не следует держать в промывочном баке более 5-10 мин.
Допускается с разрешения главного металлурга сушку заклепок из сплавов В65 и ДІ8 производить при температуре 40±5°С в течение 30-40 мин.
Выдержка при комнатной температуре (после закалки) сопровождается дальнейшим’повышением прочностных характеристик (естествен ное старение). Интенсивное упрочнение наблюдается в первые сутки пос' ле закалки, затем скорость старения замедляется. По скорости старения сплавы, применяемые для изготовления заклепок, можно расположить в следующем порядке убывания: ДІП, ДІ8, ДІ9П, В65.
Процесс старения сплава ДІ8 заканчивается в течение 4 суток, сплавов ДІ9П и В65 - после 10 суток выдержки при комнатной температуре.О СТ 92-I0I9-8I Лист 51
Старение заклепок из сплава В65 рекомендуется производить вря повышенных температурах.
Для искусственного старения заклепок применяют пени о принудительной циркуляцией воздуха или другие устройства, обеспечивалцие перепад температур в пределах *5 °С.
Старение заклепок может быть замедлено хранением их после закалки в холодильнике при температуре нике минус 5°С в течение достаточно длительного времени:
из сплава ДШ - 2 бут,- а
из сплава ДІ9П - до 10-15 сут.
Продолжительность выдержки до постановки заклепок в конструкции после выемки их из холодильника должна быть талая яе^ кая введе ва- ттптпп (ом. тМлхШ.ДР/**'е£>продмжлельнаеги frifepwasпослезашм (е*т-тарл. ■f&.fij’
Д
Падино я да га
опускается проводить старение заклепок из сплава марки BGf при температуре 9О^5°С в течение 6-8 ч. Если заклепки, состаренные по этому режиму, не удовлетворяют требованиям технических условий, их следует подвергать повторной закалке о поаледувпцш старением при температуре 75І5°С в течение 24 и.С разрешения главного металлурга допускается сокращать время старения заклепок из сплава В65 при температуре 75°С о последующей выдержкой при комнатной температуре при условии обеспечения требуемого уровня их свойств.
Повторную закалку заклепок из сплава ДГ9П разрешается проводить о температуры 500І5 °С.
П
<3
ри повторной эадалке время выдержки в воздушных печах к в селитровой ванне должно быть значительно сокращено (до. 2-Ю мин). Это время зависит от вида печи и в , каждом отдельном случае устанавливается главным металлургом завода.Заклепки, изготовленные из сплавов ДІ8 ж В65, в закаленном и состаренном состояниях после длительной выдержки(более 6-12 месяцев) могут иметь пониженную пластичность, что приводит к растрескиванию замыкающих головок. Такие заклепки перед постановкой
°O
фЗаъЫ wuois
в конструкцию следует подвергать повторной термической обработке.
Для контроля сопротивления срезу закаленных заклепок сплава марки ДТ9П рекомендуется проводить ускоренное старение при температуре ІСО'С в течение 3 ч, а для сплава Д18-при температуре 40І 5 °С - в течение 12 ч.
Икв. № полл. I Погнись и д»тп| Взам. мн в. X | Пив. Лй дубл. [Подпись >. дата
•і
ПРИМЕРЫ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ МАТВРИШ
ДЕТАЛЕЙ В ОСНОВНОЙ НАДПИСИ ЧЕРТЕЖА И В ТЕХНИЧЕСКИХ
ТРЕБОВАНИЯХ К МАТЕРИАЛУ
Марку сплава, сортамент, состояние поставки следует указывать в соответствии с требованиями НТД на поставку.
П ример...' обозначения материала детали в основной надписи чертежа:
Лист АМг2М 2 TtKX 21631-76
Пример ааписи технически Требований к материалу на чертеже
деталі!
Гр.2 . ОСТ 92-ПП9-8І
Ия». М во даJ ГНд—с» w мп
(Г) “оА ІІііПг.38-67
РИЛОЕЖИЕ 2■ ' *’ ' ■*
РДОМЫ ТЕХНОЛОГИТОСКИХ НАГРЕВОВ
Режимы допустимых технологических нагревов для детале! (сборочных единиц) приведены: /
в табл* I - для алюминиевых сплавов, не упрочняешх термической обработкой; .
в табл.2 - для алюминиевых сплавов, упрочняемых термической обработкой; ’
в табл. 3 - для спеченных порошковых алюминиевых сплавов; > в табл. 4 - для магниевых сплавив.
|
t Таблица IИав. М пода. | Подпись и мп | Вмм. и»». М [ Ии». X луба. | Подайсь и дота Марка сплава |
Состояние’ материала |
Температура нагрева, |
Продолжител ЬНОсть пребывания детали (сборочной единицы) в нагретом состоянии, ч |
—"■ Примечание |
|
|
не более |
|
||||
|
А995 А99 -АМг2Єф |
Отожженный |
|
Не ограничивается |
t |
|
|
А995 А99 А7 Аб АДОО АЛО «Г® АМц АМг2 АМгЗ |
Отожженный к полу- яагарто- ванный і |
В соответствии О технологической документацией |
|||
|
АМг5 АМг5П АМгб |
Отожженный . г |
100 |
350,из них при тем- от 50 до 80°С - остальное |
|
|
|
120 |
300,из них при тем- П2В^С^^850Т Д0 от 50 до 8Й°С - ос~ I тал ьно е _ - |
||||
|
|
ОСТ 92-1019-81 |
Лист 54 |
||
|
|
|
|
Продолжение табл.1 А |
|
|
Марка 1 сплава і і і 1 і |
Состояние j материала |
Температура нагрева, УС |
Продолжительность пребывания детали (сборочной единицы) в нагретом состоянии , ч |
Примечание |
|
|
|
не |
более |
|
|
Шг5 АМг5П АМгб і |
Отожженный і |
130 ..' ■ |
300, из них при температуре от 105 до 130°С - 30. от 80 до 100°С -20, от 50 до 80°С- остальное |
Для деталей (сборочных единиц)', применяемых в*условиях с ограниченной влажностью и игле- |
|
|
Ґ I |
150 |
50 і - |
ющих антикоррозионную за- |
|
|
|
155 |
175, из них при температуре от 135 до Т55°С - 25ft от 100 до 130®С -50 от 50 до 100°С - остальное |
щиту с наружной и внутренней стороны |
|
|
- |
200 • 260 |
2 ■ I |
Режимы применяются для полуфабрикатов , предназначенных для изготовления отдельных деталей |
|
АМгб |
Нагартован- ный или і нагартован- ! ный с повы- ! шейной проч і НОСТЬЮ |
80 ’■ ! |
50 • • • |
Предел прочности снижается на о 2 -I- КГС/ММ ’ предел теку- ■ чести на 2 кгс/мм"* » |
|
|
|
|
||
|
|
|
100 |
190 , из них при температуре _ от 85" до 100°С -10, от 60 до 80/G - 20, от 50 до 60°С - остальное |
Предел прочности снижает- |
|
|
|
|
' ся на 2-Зкгс/гф і предел теку- 4 чести - на? ! 3-4 кгс/мм [ |
|
|
|
|
100 |
315, из них пои температуре от 85 до 100°С-3, от 65 до 80$С -II, от 55 до 60°С -160. от 50 до 55°С - ос тальное |
; Предел прочнос- 1 ти снижается ? ! на 1-2 кгс/мм? і предел теку- ! чести - нао -> 2-3 кгс/мм і |
Инв. № подл. I Подпись и дата | Взам. пив. N? | Мив. № дубл. I Подпись и дата
Лису 55
Таблица 2
Марка сплава
Состояние материала
Темпе- затра,
Продолжительность пребывания детали в нагретом состояв ИИ, ч
Примечание
не более
де в
Шбч)
8П 5
Закаленный и естественно состаренный
100
130
200
•пг-
1201
120
150
120, из них при от 50 до 80°С - остальное
200
120, из них при -к
(№ 50 до 80°С - остальное
Ивв. М под». ( Подпись и frara | Взам. ивв. М j Ивв. М лу<а. | Поливсь и дата
АВ
АК6
АКВ
Закаленный, нагартован- ный,искусственно соста-
Закаленный, правленный и искусственно состаренный
Закаленней я искусственно соста ренный
ВО
100
Закаленный и искусствен но состаренный
Закаленный
100
1$О
и искусствен _ но состарен- 100
ней
100
50
