Для трубопроводов PN > 100 объем входного контроля сборочных единиц и элементов трубопроводов приведен в таблице Г.З (приложение Г).
Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов следует применять основные материалы, указанные в приложении А: трубы - см. таблицу А. 1, поковки - таблицу А.2, стальные отливки - таблицу А.З, крепежные детали - таблицу А.4, материалы деталей под давлением PN > 100 - см. приложение Г.
Расчетная отрицательная температура
Для трубопроводов, размещаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, минимальную температуру стенки трубопровода принимают равной:
абсолютной минимальной температуре окружающего воздуха данного района в соответствии со [8], если температура стенки трубопровода, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, может принять это значение температуры;
значению отрицательной температуры, указанной в таблице А.1, столбец «более 0,35[о]» для соответствующего материала, если температура стенки трубопровода, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, не может быть ниже этой температуры; если указанная температура выше средней температуры самой холодной пятидневки с обеспеченностью 0,92, то пуск, остановку и испытания на герметичность в зимнее время выполняют в соответствии с «Регламентом проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность трубопроводов» (приложение Б), если нет других указаний в НД;
материал опорных элементов принимают по средней температуре наиболее холодной пятидневки данного района с обеспеченностью 0,92 согласно [8].
Трубы
Пределы применения труб из сталей различных марок указаны в приложении А (таблица А.1).
Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой, непрерывной или центробежно-литой заготовки. Допускается для трубопроводов категорий II и ниже применение труб, изготовленных из слитка, при условии проведения их контроля методом УЗД в объеме 100 % по всей поверхности.
Электросварные трубы с продольным или спиральным швом должны поставляться с радиографическим или ультразвуковым контролем сварного шва по всей длине.
Электросварные трубы из углеродистой и низколегированной стали должны поставляться в термически обработанном состоянии, если:
отношение наружного диаметра трубы к толщине стенки менее 50;
толщина стенки трубы более 30 мм для низколегированных сталей или более 36 мм для углеродистых сталей;
транспортируемая среда вызывает коррозионное растрескивание.
Экспандированные трубы могут применяться без последующей термической обработки до температуры 150 °С, если пластическая деформация при экспандировании превышает 3 %.
Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.
Допускается не проводить гидравлическое испытание бесшовных труб, если трубы подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами.
Для трубопроводов следует применять трубы с нормированным химическим составом металла (группа В) по приложению А.
Трубы электросварные со спиральным швом разрешается применять только для прямых участков трубопроводов.
Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали в соответствии с [9].
Детали трубопроводов
Детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующим НД, а также по технической документации разработчика проекта.
Детали трубопроводов должны изготавливаться из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб, листового проката и поковок, материал которых отвечает требованиям НД, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.
Поковки, сортовой прокат
Пределы применения поковок различных марок сталей должны соответствовать требованиям приложения А, таблица А.2.
Поковки должны применяться в термически обработанном состоянии.
Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионностойкие стали.
Поковки для деталей трубопроводов должны быть отнесены к группе IV по ГОСТ 8479 и к группам IV или V по ГОСТ 25054.
Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.
Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50 % объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяют равномерно по всей контролируемой поверхности. Объем контроля для PN > 100 приведен в приложении Г.
Методы и нормы контроля должны соответствовать действующей НД.
Допускается применение круглого проката наружным диаметром не более 160 мм для изготовления полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм вкл.
Прокат должен быть в термически обработанном состоянии и подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по всему объему.
Крепежные детали
Крепежные детали для разъемных соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и материала согласно приложению А.
Для соединения фланцев при температуре выше 300 °С и ниже минус 40 °С независимо от давления следует применять шпильки.
Крепежные детали должны изготавливаться из сортового проката или поковок.
Материал заготовок или готовые крепежные детали должны быть термически обработаны.
В случае применения шпилек (болтов) и гаек из стали одной марки, твердость гаек должна быть не ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем 15 НВ.
Не допускается изготовлять крепежные детали из кипящей, полуспокойной и автоматной сталей.
Для крепежных деталей из сталей аустенитного класса с рабочей температурой выше 500 °С изготовлять резьбу методом накатки не допускается.
Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разность в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не должна превышать 10 %.
Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10 %, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений с рабочей температурой не более 100 °С.
Прокладочные материалы
Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбирают в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом и НД.
Требования к трубопроводной арматуре
При проектировании и изготовлении трубопроводной арматуры необходимо выполнять требования технических регламентов, стандартов и требования заказчиков в соответствии с требованиями безопасности по [10].
В ТУ на конкретные виды и типы трубопроводной арматуры должны быть приведены:
перечень НД, на основании которых выполняют проектирование, изготовление и эксплуатацию арматуры;
основные технические данные и характеристики арматуры;
показатели надежности и/или показатели безопасности (для арматуры, у которой возможны критические отказы);
требования к изготовлению;
требования безопасности;
комплект поставки;
правила приемки;
методы испытаний;
перечень возможных отказов и критерии предельных состояний;
указания по эксплуатации;
основные габаритные и присоединительные размеры, в том числе наружный и внутренний диаметры патрубков, разделки кромок патрубков под приварку и др.
Требования к выбору и настройке предохранительных клапанов принимают в соответствии с ГОСТ 12.2.085.
Основные показатели назначения арматуры (всех видов и типов), устанавливаемые в конструкторской и эксплуатационной документации, следующие:
номинальное давление PN (рабочее или расчетное давление Р);
номинальный диаметр ОЛ/;
рабочая среда;
расчетная температура (максимальная температура рабочей среды);
допустимый перепад давлений;
герметичность затвора (класс герметичности или величина утечки);
строительная длина;
климатическое исполнение (с параметрами окружающей среды);
стойкость к внешним воздействиям (сейсмические, вибрационные и др.);
масса.
Дополнительные показатели назначения для конкретных видов арматуры следующие:
коэффициент сопротивления £ - для запорной и обратной арматуры;
зависимость коэффициента сопротивления от скоростного давления - для обратной арматуры;
коэффициент расхода (по жидкости и по газу), площадь седла, давление настройки, давление полного открытия, давление закрытия, противодавление, диапазон давлений настройки - для предохранительной арматуры;
условная пропускная способность Куу, вид пропускной характеристики, кавитационные характеристики - для регулирующей арматуры;
условная пропускная способность, величина регулируемого давления, диапазон регулируемых давлений, точность поддержания давления (зона нечувствительности и зона неравномерности), минимальный перепад давления, при котором обеспечивается работоспособность - для регуляторов давления;
параметры приводов и исполнительных механизмов:
для электропривода - напряжение, частота тока, мощность, режим работы, передаточное число, КПД, максимальный крутящий момент, параметры окружающей среды;
для гидро- и пневмопривода - давление управляющей среды;
- время открытия (закрытия) - по требованию заказчика арматуры.
Арматура должна быть испытана в соответствии с [11] и ТУ, при этом обязательный объем испытаний должен включать испытания:
на прочность и плотность основных деталей и сварных соединений, работающих под давлением;
на герметичность затвора, нормы герметичности затвора - по [12] (для арматуры рабочих средств групп А, Б(а) и Б(б) при испытании на герметичность затворов не должно быть видимых утечек - класс А по [12]);
на герметичность относительно внешней среды;
на функционирование (работоспособность).
Результаты испытаний должны быть отражены в паспорте арматуры.
Применение запорной арматуры в качестве регулирующей (дросселирующей) не допускается.
При установке привода на арматуру маховики для ручного управления должны открывать арматуру движением против часовой стрелки, а закрывать - по часовой стрелке.
Направление осей штока привода должно определяться в проектной документации.
Запорная арматура должна иметь указатели положения запирающего элемента («открыто», «закрыто»),
Материал арматуры для трубопроводов следует выбирать в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств транспортируемой среды и требований НД. Арматуру из цветных металлов и их сплавов допускается применять в тех случаях, когда стальная и чугунная арматура не могут быть использованы по обоснованным причинам.
Арматуру из углеродистых и легированных сталей допускается применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5 мм/год.
Арматуру из ковкого чугуна марки не ниже КЧ 30-6 и из серого чугуна марки не ниже СЧ 18-36 следует применять для трубопроводов, транспортирующих среды группы В, с учетом ограничений, указанных в 8.14.
Для сред групп А(б), Б(а), кроме сжиженных газов; Б(б), кроме ЛВЖ с температурой кипения ниже 45 °С; Б(в) - арматуру из ковкого чугуна допускается использовать, если пределы рабочих температур среды не ниже минус 30 °С и не выше 150 °С при давлении среды не более 1,6 МПа (160 кгс/см2). При этом для номинальных давлений среды до 10 применяется арматура, рассчитанная на давление PN > 16, а для номинальных давлений PN > 10 - арматура, рассчитанная на давление PN > 25.
Не допускается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А(а), сжиженных газов группы Б(а); ЛВЖ с температурой кипения ниже 45 °С группы Б(б).
Не допускается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и на трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников.
Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в следующих случаях:
на трубопроводах, подверженных вибрации;
на трубопроводах, работающих при резкопеременном температурном режиме среды;
при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель- эффекта;
на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, содержащих воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0 °С независимо от давления;
в обвязке насосных агрегатов при установке насосов на открытых площадках;
в обвязке резервуаров и емкостей для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.
