(EN 13480:2005)
Окончание таблицы 12.2
Примечания
При расшифровке радиографических снимков не учитывают включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.
Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) должны быть пропорционально уменьшены.
Переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10 % от толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30 % от длины шва.
В сварных соединениях трубопроводов на PN > 100, а также в трубопроводах, работающих в средах групп А и Б I категории или при температуре ниже минус 70 °С, подрезы не допускаются.
Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется ТУ на объект, действующими НД, но во всех случаях оно должно быть не ниже приведенных в таблице 12.3
Таблица 12.3 - Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в процентах от общего числа сваренных каждым сварщиком
(но не менее одного) соединений
|
Условия изготовления стыков |
Категория трубопровода |
|||||
|
Р >10 МПа или для группы сред А(а), или для I категории при температуре ниже минус 70 °С |
I |
II |
III |
IV |
V |
|
|
При изготовлении и монтаже на предприятии нового трубопровода, а также при ремонте |
100 |
20 |
10 |
2 |
1 |
Согласно 12.3.2 |
|
При сварке разнородных сталей |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
10 |
|
При сварке трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности |
100 |
100 |
10 |
2 |
1 |
|
Должны выполняться следующие дополнительные условия:
для трубопроводов, где ползучесть и усталость являются контролируемыми факторами, в проекте необходимо назначить I категорию при определении объема неразрушающего контроля;
для I категории трубопроводов пара и горячей воды с наружным диаметром 200 мм и более и с толщиной стенки менее 15 мм контролю УЗД или РД подлежат все поперечные сварные соединения по всей длине соединений.
При поставках по нормам Евросоюза трубопроводов пара и горячей воды следует учитывать:
в местах, где PS х DN > 5000 бар мм, необходим 100 %-ный объем контроля от общего количества сварных стыков и сварных швов ответвлений методом УЗД или РД;
в местах, где PS х DN > 3500,необходим 25 %-ный объем контроля от общего количества сварных стыков и сварных швов ответвлений методом УЗД или РД.
Для трубопроводов, работающих при температуре 100 °С и выше, необходимо подвергнуть не менее 10 % муфтовых соединений методом УЗД или РД.
Контроль сварных соединений методом РД (ГОСТ 7512) или УЗД (ГОСТ 14782) следует проводить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов I категории, а также для трубопроводов с группой сред А(а) или работающих при температуре ниже минус 70 °С - после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов методами магнитопорошковым (ГОСТ 21105) или капиллярным (ГОСТ 18442).
Метод контроля (УЗД, РД или оба метода в сочетании) выбирают, исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности конкретного метода контроля для конкретных объекта и вида сварных соединений.
Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках, и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.
При радиографическом контроле следует обеспечить чувствительность (ГОСТ 7512) для трубопроводов на PN > 100, категорий I и II на уровне класса 2, для трубопроводов категорий III, IV и V - на уровне класса 3.
Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля следует проводить по протяженности плоских дефектов (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно таблице таблице 12.4.
Таблица 12.4 - Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.)
|
Категория трубопровода и группа среды |
Непровары по оси шва, несплавления, трещины, вогнутость и выпуклость металла в корне шва |
|
|
Глубина, % к номинальной толщине стенки |
Допустимая суммарная длина по периметру трубы |
|
|
I А,Б,В II А,Б,В III Б |
Непровар отсутствует |
— |
|
Вогнутость корня шва до 10 %, но не более 1,5 мм |
До 1/8 периметра |
|
|
Выпуклость корневого шва до 10 %, но не более 3 мм |
||
|
IIIB |
Непровар по оси шва до 10 %, но не более 2 мм |
До 1/4 периметра |
|
или до 5 %, но не более 1 мм |
До 1/2 периметра |
|
|
IV Б, В VB |
Непровар по оси шва до 20 %, но не более 3 мм |
До 1/4 периметра |
|
или до 10 %, но не более 2 мм |
До 1/2 периметра |
|
|
или до 5 %, но не более 1 мм |
Не ограничивается |
|
|
Примечания
|
||
При расшифровке снимков определяют вид дефектов по ГОСТ 19232 и их размеры по ГОСТ 23055.
Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет забракован, контролю подвергают 100% стыков, выполненных конкретным сварщиком.
Оценка качества сварных соединений по результатам ультразвукового контроля следующая.
Сварные соединения трубопроводов на PN > 100, а также трубопроводов I категории и трубопроводов, содержащих среды группы А(а) или работающих при температуре ниже минус 70 °С, признаются годными, если:
отсутствуют протяженные дефекты;
отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:
1,6 мм2 - при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;2,0 мм2 - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 мм2 - при толщине стенки трубы свыше 20 мм;
в) число непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:
мм2 - при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
мм2 - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
мм2 - при толщине стенки трубы свыше 20 мм.
Оценка качества сварных соединений трубопроводов I - IV категорий (за исключением трубопроводов I категории или работающих при температуре ниже минус 70 °С) по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям таблицы 12.5.
Таблица 12.5- Нормы допустимых дефектов в сварных швах трубопроводов PN < 100, выявленных при ультразвуковом контроле
|
Номинальная толщина стенки, S, мм |
Эквивалентная площадь (размеры) отдельных дефектов |
Условная протяженность цепочки точечных дефектов на участке сварного шва длиной 10S |
||
|
Наименьшая фиксируемая площадь при настройке аппаратуры, дБ |
По отверстию с плоским _ _ 2 дном, мм |
По зарубке, ММ X ММ |
||
|
От 8 до 10 |
Наб дБ ниже эхо- сигнала от макс, допустимых эквивалентных дефектов |
1,6 |
1,0 х 2,0 |
1,5 S |
|
От 12 до 18 |
2,0 |
2,0 х 2,0 |
||
|
От 20 до 24 |
3,0 |
3,0 х 2,0 |
||
|
Примечание - Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью. Протяженные дефекты признаются недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от искусственного отражателя. Условную протяженность цепочки точечных дефектов измеряют в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от них составляет не менее 0,5 амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью. |
||||
Сварные соединения трубопроводов с PN до 100 по результатам контроля капиллярным (цветным) методом считаются годными, если:
индикаторные следы дефектов отсутствуют;
все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми;
наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратные значения норм для ширины (диаметра), приведенные в таблице 12.2 для категории ІІІВ;суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной в таблице 12.2 для категории ІІІВ.
Примечание - Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитывают независимо от толщины контролируемого металла.
Сварные соединения трубопроводов с PN свыше 100, трубопроводов I категории, трубопроводов, содержащих группу сред А(а) или работающих при температуре ниже минус 70 °С, признаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность контроля должна соответствовать классу 2 по ГОСТ 18442.
Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты.
Определение содержания ферритной фазы должно проводиться в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей на РЛ/>100 в объеме 100 % на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре выше 350 °С, а в остальных случаях - по требованию проекта.
Стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов подлежат сварные соединения легированных сталей трубопроводов с PN < 100 в следующих случаях:
выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком одной партией сварочных материалов;
если соответствие использованных сварочных материалов назначенным вызывает сомнение;
если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным требованиям.
Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей для трубопроводов I категории или содержащих среды группы А(а), либо работающих с давлением PN > 100, подлежат стилоскопированию в объеме 100 %.
Результаты стилоскопирования признаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или в основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение.
Измерение твердости проводят для сварных соединений хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хро- момолибденованадиевольфрамовых сталей.
изготовленных
из
хромокремнемарганцовистых,
трубопроводов, 78
Твердость необходимо измерять на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости должны соответствовать требованиям НД. Значения твердости не должны превышать указанных в таблице 12.6. При твердости, превышающей допустимую, сварные соединения должны подвергаться стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм твердость не замеряют.
Таблица 12.6 - Оценка качества сварных соединений по твердости
|
Марка стали |
Допустимая твердость металла шва и зоны термического влияния, НВ, не более |
|
14ХГС |
230 |
|
15ХМ, 12X1 МФ, 15Х1М1Ф, 15Х2М1, 15Х5М, 15Х5МУ. 15Х5ВФ |
240 |
|
ЗОХМА, 20Х2МА, 22ХЗМ, 18ХЗМВ |
270 |
|
20ХЗМВФ |
300 |
