Пример условного обозначения круга формы 1FF1 диаметром D =■ 150 мм, диаметром посадочного отверстия Н= 32 мм, высотой круга 7=20 мм, радиусом рабочей части R = 10 мм из алмазных порошков марки АС6, зернистостью 50/40 с относительной концентрацией 50 на металлической связке марки М2-01:
2729-0081 АС6 50/40 50 М2-01 ГОСТ 30352-96
По заказу потребителя допускается изготовление кругов с другими размерами.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Круги должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Алмазоносный слой изготавливают из порошков синтетических алмазов марок АС6 и АС 15 по ГОСТ 9206 и металлической связки.
Зернистость, концентрация алмазов и марка связки — в соответствии с технической документацией.
Поверхность алмазоносного слоя круга должна быть вскрыта.
Вершина угла круга формы 1FF1 должна быть острой. На вершине круга допускается поясок шириной не более 0,2 мм.
Твердость алмазоносного слоя круга — (85±5) HRB.
Допускается по согласованию с потребителем в зависимости от обрабатываемого материала изготавливать круги с пониженной твердостью (75 ± 5) HRB и повышенной твердостью (95±5) HRB.
На рабочей поверхности алмазоносного слоя не допускаются трещины, сколы, раковины и выкрашивания.
На нерабочих поверхностях алмазоносного слоя не допускаются раковины и выкрашивания площадью более 0,3 мм2 в количестве более 3 шт. у кругов диаметром до 150 мм и 5 шт. у кругов диаметром более 150 мм.
Расстояние между раковинами и выкрашиваниями должно быть не менее 20 мм.
Корпуса кругов изготовляют из стали марки Ст 2 по ГОСТ 380 или стали марки 20 по ГОСТ 1050.
На поверхности корпуса не должно быть забоин, заусенцев и следов коррозии.
Зазоры и отслаивания в месте соединения алмазоносного слоя с корпусом круга не допускаются.
Неуказанные предельные отклонения линейных размеров — . JT16
2 ’
Допуски радиального биения рабочей поверхности алмазоносного слоя кругов относительно поверхности посадочного отверстия круга должны соответствовать:
при зернистости алмазоносного слоя 50/40, 63/50 — 7-й степени точности ГОСТ 24643;
при зернистости алмазоносного слоя 160/125, 200/160 — 8-й степени точности ГОСТ 24643.
Допуски торцевого биения опорного торца относительно поверхности посадочного отверстия в пределах размера J должны соответствовать 7-й степени точности ГОСТ 24643.
Режущая способность и удельный расход алмазов для кругов с относительной концентрацией 50 при обработке хрусталя должны соответствовать данным, указанным в таблицей, при условиях обработки по приложению А.
Таблица 4
|
Зернистость алмазного порошка |
Режущая способность кругов, см3/мин, не менее |
Удельный расход алмазов, мг/см3, не более |
|
|
АС6 |
АС15 |
АС6 АС 15 |
|
|
200/160 |
27,0 |
29,7 |
0,13 |
|
160/125 |
24,0 |
26,4 |
0,14 |
|
63/50 |
9,0 |
9,9 |
0,22 |
|
50/40 |
6,8 |
7,5 |
0,22 |
Предельная рабочая скорость круга — 35 м/с.
Требования безопасности — по ГОСТ 12.3.023.
Круги должны иметь следующую маркировку:
товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение круга;
номер круга по системе нумерации предприятия-изготовителя;
индекс R (для круга, Периферия которого выполнена по радиусу).
Маркировку кругов диаметром 150 мм и более наносят на корпусе, кругов диаметром менее 150 мм — на этикетке.
Кроме маркировки на этикетке для кругов диаметром менее 150 мм дополнительно на корпусе наносят маркировку с указанием: товарного знака предприятия-изготовителя;
номера круга по системе нумерации предприятия-изготовителя.
Каждый круг должен сопровождаться документом, содержащим:
Товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение круга;
массу алмазов в каратах;
предельную рабочую скорость круга, м/с;
номер круга по системе нумерации предприятия-изготовителя;
дату изготовления;
штамп технического контроля;
индекс R (для круга, периферия которого выполнена по радиусу).
Упаковка — по ГОСТ 18088.
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Для контроля соответствия кругов требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль и периодические испытания.
Приемочному контролю на соответствие требованиям 4.2 подвергают 15 % кругов от партии, но не менее 5 шт; 5.3— 5.7, 5.9, 5.10 подвергают каждый круг; на соответствие требованиям 5.11— 5.13, 5.15— 5 % от партии, но не менее 3 кругов.
Партией считают круги одного типоразмера, изготовленные из алмазов одной марки, зернистости, относительной концентрации алмазов и связки, одновременно предъявленных к приемке по одному документу.
Если при приемочном контроле установлено несоответствие требованиям настоящего стандарта более чем по одному из контролируемых показателей, партия не принимается.
Если установлено несоответствие требованиям стандарта по одному из контролируемых показателей, проводят повторный контроль на удвоенном количестве кругов по всем показателям.
Результаты повторного контроля являются окончательными и распространяются на всю партию.
Периодическим испытаниям на соответствие требованиям 5.14 подвергают круги, прошедшие приемочный контроль, в количестве 5 шт. не реже одного раза в шесть месяцев.
Допускается проводить периодические испытания у потребителя в производственных условиях.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ
Отклонение от номинальных размеров кругов и геометрических параметров, радиальное и торцевое биения кругов контролируют измерительным инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерений в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 8.051.
Вскрытие алмазов контролируют путем сравнения с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
Твердость алмазоносного слоя круга измеряют с обеих сторон слоя по ГОСТ 9013, шкала В.
За твердость алмазоносного слоя принимают среднее арифметическое значение, полученное при измерении твердости в четырех диаметрально противоположных точках, расположенных на цилинд- Y рическом пояске слоя на расстоянии от края.
Наличие зазоров и отслаивания в месте соединения алмазоносного слоя с корпусом круга и дефектов на корпусе круга проверяют визуально.
Наличие трещин и размеры дефектов на алмазоносном слое контролируют при увеличении 10х.
Контроль радиального и торцевого биений круга — по ГОСТ 16181.
Испытание кругов на механическую прочность — по ГОСТ 12.3.023.
Метод определения эксплуатационных показателей (режущей способности, удельного расхода алмазов) указан в приложении А.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Транспортирование и хранение кругов — по ГОСТ 18088.ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ РЕЖУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ И УДЕЛЬНОГО
РАСХОДА АЛМАЗОВ АЛМАЗНЫХ ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
А. 1 Оборудование и материалы
А. 1.1 Испытания проводят на специальном стенде или на универсально-заточном или плоскошлифовальном станках.
А. 1.2 Образец для испытания — брусок хрусталя с содержанием РЬО = 24 % размером 200 х 100 х 20 мм.
А.1.3 Весы общего назначения с погрешностью измерения 0,1 г для кругов массой до 2 кг.
А. 1.4 Весы общего назначения с погрешностью измерения 0,2 г для кругов массой более 2 кг.
А. 1.5 Динамометр со шкалой деления 0,1 кг.
А. 1.6 Штангенглубиномер с ценой деления 0,1 мм.
А. 1.7 Термостат.
А. 1.8 Прибор для измерения времени, погрешность которого не более 2 %.
А. 2 Подготовка к испытанию
А.2.1 Перед началом испытания станок проверяют на соответствие его нормам точности и жесткости, предусмотренных паспортом станка.
А.2.2 Круги перед испытанием протирают ветошыо, затем салфеткой, смоченной спиртом или ацетоном, и сушат в термостате, выдерживая при температуре 80— 100 *С в течение (20 ± 1) мин.
А.2.3 Круги перед испытанием должны быть вскрыты шлифовальным кругом типа 1 или бруском. Твердость круга или бруска — СМ1 — С1, зернистость — 25— 40.
А.2.4 Режимы шлифования для испытания круговформы 14ЕЕ1 и 1ЕЕ1 приведены в таблице А.1, для кругов формы 1FF1 — в таблице А.2.
Т а б л и ц а А.1
|
Наружный диаметр D, мм |
Характеристика круга |
Режимы шлифования |
Масса материала образца, снимаемая за испытание, г, не менее |
||||||
|
Толщина алмазоносного слоя X мм |
Зернистость |
Угол профиля круга а |
Рабочая скорость круга vxp., м/с |
Масса іруза Р, кг |
Глубина шлифования h, мм |
||||
|
75-250 |
3-32 |
50/40, 63/50 |
90’ |
35 |
4,0 |
3 |
200 |
||
|
110’ |
2 |
||||||||
|
160/125, 200/160 |
90* |
3 |
300 |
||||||
|
110* |
2 |
||||||||
Таблица А.2
|
Характеристика круга |
Режимы шлифования |
Масса материала образца, снимаемая за испытание, г, не менее |
|||||
|
Наружный диаметр D, мм |
Толщина алмазоносного слоя X мм |
Зернистость |
Рабочая скорость круга Ич» м/с |
Масса груза Р, кг |
Глубина шлифования, мм |
||
|
первого прохода |
последующих проходов |
||||||
|
50-350 |
До 10 |
50/40, 63/50 |
20-35 |
4,0 |
2,0 |
1,5 |
200 |
|
160/125, 200/160 |
300 |
||||||
|
Св. 10 до 25 |
50/40, 63/50 |
1.5 |
1,0 |
200 |
|||
|
160/125, 200/160 |
300 |
||||||
|
Св. 25 до 50 |
50/40, 63/50 |
1,0 |
0,6 |
200 |
|||
|
160/125, 200/160 |
300 |
||||||
А.З Проведение испытаний
А.3.1 Обрабатываемая поверхность образца устанавливается параллельно движению стола станка.
А.З.2 Круги испытывают с охлаждением. В качестве охлаждающей жидкости следует применять воду. Охлаждающая жидкость должна непрерывно подаваться в зону резания. Расход жидкости 2— 3 л/мин.
А.3.3 Удельный расход алмазов определяется методом взвешивания. Определение износа алмазоносного слоя по массе проводят взвешиванием кругов до и после испытания. ,
Д.3.4 Масса материала образца, снимаемая за испытание, должна соответствовать указанной в таблицах АД и А.2.
А.З.5 Количество сошлифованного материала образца определяется взвешиванием образцов до и после испытания.
А.3.6 Испытания на определение режущей способности кругов проводят путем шлифования образцов. Прижим инструмента к образцу создается массой противовеса, действующей через блоки, установленные на станине станка, и контролируется динамометром.
А.З.7 Глубина шлифования устанавливается в соответствии с данными таблиц А. 1 и А.2 и контролируется штангенглубиномером.
А.З.8 Длительность обработки контролируют прибором для измерения времени.
А. 4 Обработка результатов
А.4.1 Удельный расход алмазов д, мг/мм3, рассчитывают по формуле
<А•*>
где GK — износ круга по массе за испытание, мг;
Gm — масса материала образца, сошлифованная за испытание, г;
