Метод определения содержания титана и алюминия в стали, определяемых по требованию потребителя, устанавливается соглашением с потребителем.
Для проверки качества стали отбирают по одному образцу от прутка в соответствии с требования'ми п. 3.2 (подпунктов в, г, д, е, ж, з, и, к, л, м, н) и п. 3.3.
Соответствие марки стали проверяют методом искрения, стиллоскопом или другим неразрушающим методом.
Твердость по Бринеллю проверяют по ГОСТ 9012—59 после зачистки обезуглероженного слоя с двух концов отобранных прутков. Допускается проверять твердость в поперечном сечении образцов.
Примечание. При получении неудовлетворительных результатов повторное испытание проводят на концах прутков после зачистки обезуглероженного слоя.
Поверхность прутков контролируют с применением неразрушающих методов или путем визуального осмотра без применения увеличительных приборов. Горячекатаные и кованые прутки при визуальном осмотре должны быть осветлены змейкой или кольцами с шагом 200—500 мм.
При проверке у потребителя допускается осветлять прутки змейкой с шагом 100 мм.
Испытание на холодную осадку на V2 высоты и горячую осадку на 73 высоты проводят по методике ГОСТ 8817—73. При горячей осадке образцы нагревают до температуры ковки.
Макроструктуру стали контролируют по ГОСТ 10243—62. Макроструктуру стали диаметром более 30 мм проверяют на протравленных поперечных темплетах и по излому. Прутки диаметром 30 мм и менее проверяют только по излому.
Примечание. По соглашению с потребителем допускается применение неразрушающих методов контроля макроструктуры.
Метод контроля степени намагниченности калиброванной стали устанавливается предприятием-изготовителем.
Глубину обезуглероженного слоя определяют методом т.э.д.с или методом М по ГОСТ 1763—68. Наличие обезуглероженного слоя методом Т по ГОСТ 1763—68 определяется на калиброванных прутках диаметром 30 мм и более.
Твердость стали при контроле этим методом после зачистки поверхности на глубину, соответствующую нормам на обезуглероживание, указанным в пп. 2.10 и 2.11, не должна быть ниже 61 HRC.
Микроструктуру стали проверяют на микрошлифах с поперечным направлением волокна.
Образцы вырезают в виде шайб толщиной 10—25 мм.
Из вырезанных образцов изготавливают микрошлифы. При диаметре прутков до 40 мм рекомендуется изготавливать микрошлифы по всему поперечному сечению, свыше 40 мм—на вырезанной четверти круга.
Микрошлифы травят до выявления микроструктуры в 2—4Уоном растворе азотной кислоты в этиловом спирте по ГОСТ 17299—71 или другом реактиве.
Оценку микроструктуры перлита производят путем визуального сравнения с эталонами шкалы № 5 ГОСТ 801—60 при увеличении 450—600х.
Вырезку образцов и изготовление микрошлифов для оценки неметаллических включений и микропористости производят в соответствии с требованиями ГОСТ 1778—70. Режим термической обработки образцов должен быть: закалка 845±10°Сх охлаждение в масле, отпуск 150—170°С в течение 1 ч.
Оценку неметаллических включений в целых баллах производят под микроскопом при увеличении 90—110х и диаметре поля зрения 1,1—1,3 мм, путем сравнения наиболее загрязненного места микрошлифа с фотоэталонами прилагаемой шкалы.
Оценку «0» ставят при отсутствии какого-либо вида включений, а также, когда включений в два раза меньше по сравнению» с баллом 1.
При одновременном присутствии в одном поле зрения нескольких видов включений оценивают каждый вид включений в отдельности.
Подсчет количества неметаллических включений производят по ГОСТ 1778—70 методом КД на площади 12 см2 (2 см* на каждом микрошлифе).
Оценку микропористости производят по методике и шкалам ГОСТ 801—60.
Структурную полосчатость оценивают на продольных шлифах по шкале № 13 приложения 2 к ГОСТ 801—60.
Вырезку, термическую обработку образцов и изготовление микрошлифов производят, как указано в п. 4.11.
Образцы, отобранные от неотожженной стали, предварительно подвергают отжигу на твердость (см. п. 2.7).
Микрошлифы травят в свежеприготовленном 4 %-ном спиртовом растворе азотной кислоты, время травления 15—20 с.
Оценку структурной полосчатости производят при увеличении 90—110х путем сравнения с эталонами шкалы № 13 ГОСТ 801—60.
На каждом шлифе оценивают максимальную структурную полосчатость. Если оценка структурной полосчатости не может быть проведена сравнением с одним из двух соседних баллов, то допускается оценивать промежуточными баллами 0,5; 1,5; 2,5 и т. д.
За результат испытания принимают максимальный балл из оценок образцов.
Карбидную ликвацию и карбидную сетку оценивают по шкалам № 6 и 7 ГОСТ 801—60.Вырезку образцов, термическую обработку и изготовление шлифов для оценки карбидной ликвации и карбидной сетки производят, как указано в п. 4.11. Шлифы травят в 4 %-ном спирто вом растворе азотной кислоты до почернения и отчетливого выявления зерен карбидов.
Карбидную ликвацию оценивают при увеличении 80—110х сравнением с эталонами шкалы № 7 ГОСТ 801—60. Остатки карбидной сетки оценивают при увеличении 450—500х сравнением с эталонами шкалы № 6 ГОСТ 801—60. На прутках диаметром 61—80 мм центральную зону диаметром 25 мм на карбидную сетку не контролируют.
Шлифы по карбидной ликвации и карбидной сетке оценивают по наихудшему месту на шлифе. Партию металла оценивают по максимальному баллу из оценок образцов.
Допускается оценивать структурную полосчатость, карбидную ликвацию и карбидную сетку на образцах для контроля неметаллических включений.
При возникновении разногласий микроструктуру, неметаллические включения, структурную полосчатость, карбидную ликвацию и карбидную сетку оценивают при соответствии диаметров поля зрения и фотоэталонов.
Прокаливаемость стали контролируют по ГОСТ 5657—69.
Температура нагрева образцов под закалку должна быть 845—855°С. Время нагрева образца до температуры закалки должно быть 30—50 мин. Выдержка образца при температуре закалки после нагрева должна быть 30 мин. По соглашению с потребителем время нагрева и время выдержки могут быть уточнены.
Замер твердости производят на расстоянии 1,5; 3,0; 4,5; 6,0; 7,5 и 9,0 мм от торца.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА
Маркировка, упаковка — по ГОСТ 7566—69 со следующими дополнениями.
Все прутки диаметром или толщиной от 30 до 70 мм включительно должны иметь клеймо на конце, а прутки диаметром или толщиной более 70 мм — на торце. Допускается на прутки диаметром или толщиной от 30 до 70 мм клеймо наносить на торец.
Для прутков диаметром или толщиной менее 30 мм клеймо выбивают на привешиваемой к каждой связке бирке.
Калиброванная сталь для предохранения от коррозии должна быть покрыта легко удаляющейся смазкой. По заказу потребителя калиброванную сталь поставляют без смазки.
Калиброванную сталь по заказу потребителя поставляют в мешковине, синтетической пленке или ящике с бумажной упаковкой.
3* ————
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ КАЛИБРОВАННОЙ ПОДШИПНИКОВОЙ
СТАЛИ
Диаметры прутков, мм: 5,4; 5,7; 6,2; 6,6; 7,2; 7,6; 7,9; 8,1; 8,3; 8,4; 8,6; 8,7; 9,1; 9,3; 9,4; 9,6; 9,7; 10,1; 10,3; 10,4; 10.7; 10,9; 11,3; 11,4; 11,6; 11,7; 11,9; 12,1;
12,3; 12,4; 12,6; 12,7; 12,9; 13,3; 13,4; 13,6; 13,8; 14,1; 14,2; 14,3; 14,4; 14,6; 14,7;
14,8; 14,9; 15,2; 15,4; 15,8; 16,3; 16,6; 16,7; 16,8; 17,2; 17,3; 17,4; 17,6; 17,8; 17,9;
18,2; 18,3; 18,4; 18,8; 19,1; 19,2; 19,3; 19,8; 20,2; 20,4; 20,6; 20,8; 21,4; 21,6; 21,7; 21,8; 22,5; 22,8; 22,9; 23,2; 23,5; 23,8; 24,2; 24,5; 24,8; 25,5; 26,2; 27,5; 28,5.
Примечание. Предельные отклонения для калиброванной стали указанных выше размеров должны соответствовать требованиям ГОСТ 7417—75 для прутка ближайшего размера.Шкала № і
оксиды
Балл 1ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ГОСТ 21022—75 Стр. 11
Балл 2
Балл 3
Балл 4
жбвг I
Шкала № 2
СУЛЬФИДЫ
Балл
ГОСТ 21022—75 Стр. 15
Балл
Балл
ГОСТ 21022—75 Стр. 19
Балл 2
Балл
Балл
Ш к a n a № 4
ГЛОБУЛЯРНЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ
ГОСТ 21022—75 Стр. 23
Балл
Балл
Балл 4
ТОЧЕЧНЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ
Балл 1
Балл 2
Балл 3 Б а л л 4
Изменение № 1 ГОСТ 21022—75 Сталь хромистая для прецизионных подшипников
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 17.11.77 № 2690 срок введения установлен
с 01.04.78
Пункт 2.1 изложить в новой редакции (табл. 1 исключить, кроме примечания) :
«2.1. Химический состав стали марки ШХ15-ПІД должен соответствовать марке ШХ15 по ГОСТ 801—60; при этом массовая доля серы не должна превышать 0,010% и фосфора 0,025%».
Пункт 2.3 исключить.
Пункт 2.6 изложить в новой редакции:
«2.6. Сталь, предназначенная для ковки и штамповки, должна выдерживать испытания на осадку: горячекатаная неотожженная сталь размером до 60 мм включительно — на горячую осадку; калиброванная размером до 30 мм включительно — на холодную осадку.
На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин от раскрывшихся дефектов».
Пункт 2.13. Таблица 3. Головка таблицы. Заменить слова: «Оксиды строчечные (ОС)» на «Оксиды»; «Сульфиды (С)» на «Сульфиды»; «Силикаты хрупкие (СХ)» на «Силикаты»; «Силикаты недеформирующиеся (СН)> на «Глобулярные включения»; «Оксиды точечные (ОТ)» на «Точечные включения»;
(Продолжение см. стр. 48)(Продолжение изменения к 21022—
примечание 2 изложить в новой редакции:
«2. Нитриды строчечные оцениваются по шкале оксидов, а разрозненные единичные — по шкалам точечных и глобулярных включений».
Пункт 4.7. Заменить ссылку: ГОСТ 10243—62 на ГОСТ 10243—75.
Пункт 4.8 исключить.
Пункт 4.9. Первый абзац изложить в новой редакции:
«4.9. Глубину обезуглероженного слоя определяют методом Т. Э. Д. С. ИЛИЕ методом М по ГОСТ 1763—68.
На калиброванных прутках диаметром 30 мм и более наличие обезуглеро женного слоя может определяться методом Т по ГОСТ 1763—68».
(ИУС № 1 1978 г.)Изменение № 2 ГОСТ 21022—75 Сталь хромистая для прецизионных подмип- ников
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28.09.81
№
с 01.03.82
4389 срок введения установленНаименование стандарта дополнить словами: «Технические условия»; «Specifications».
Под наименованием стандарта проставить код: OKJI 09 5600.
Пункт 2.5. Заменить ссылку: ГОСТ 14955—69 на ГОСТ 14955—77.
Пункт 4.1. Первый абзац изложить в новой редакции; дополнить абзацем (после первого):
«Отбор проб для определения химического состава стали проводят по ГОСТ 7565—73. химический анализ — по ГОСТ 20560—75, ГОСТ 12344—78, ГОСТ 12345—80, ГОСТ 12346—78, ГОСТ 12347—77, ГОСТ 12348—78, ГОСТ 12350—78, ГОСТ 12352—66, ГОСТ 12355—78, ГОСТ 12356—81, ГОСТ 12357—66 пли другими методами, обеспечивающими необходимую точность.
При возникновении разногласий между потребителем и изготовителем химический состав стали определяют по указанным стандартам».
Пункт 4.7. Заменить ссылку: ГОСТ 10243—62 на ГОСТ 10243—75.
Пункт 4.10. Заменить ссылку: ГОСТ 17299—71 на ГОСТ 17299—78.
Пункт 5.1.4 изложить в новой редакции:
«5.1.4. Калиброванную сталь по требованию потребителя поставляют в синтетической пленке или ящике с бумажной упаковкой».
(ИУС № 12 1981 г.)Изменение № 3 ГОСТ 21022—75 Сталь хромистая для прецизионных подшипников
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21.07.86 №2170 срок введения установлен
с 01.01.87
Вводную часть дополнить абзацем: «Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, соответствуют требованиям высшей категории качества».
Пункт 1.3. Последний абзац исключить.
Пункт 1.5. Примечание исключить.
Пункт 1.6. Заменить слово: «бунтах» па «мотках».
Пункты 2.1, 4.13, 4.15. Заменить ссылку: ГОСТ 801—60 на ГОСТ 801—78-
