При периодических и типовых испытаниях деталей следует проверять:
массу и размеры деталей, указанные на рабочих чертежах (пи. 1.1, 1.3, 1.4);
глубину прокаливаемости (и. 1.7) —только при типовых испытаниях;
механические свойства стали при растяжении и ударную вязкость (и. 1.9) — для деталей, подвергаемых объемно-поверхностной закалке;
свариваемость (п. 1.5) и вязкость разрушения (п.-1.9) — только при типовых испытаниях при переходе на новые марки стали микроструктуру стали деталей первой группы (п. 1.10);
нагрузку текучести корпусов автосцепки при статическом растяжении (и. 1.11) —только при типовых испытаниях;
величину внутренних дефектов в деталях первой группы (п. 1.14);
качество исправления дефектов сваркой (и. 1.14);
показатели надежности деталей первой группы (п. 1.16) — только при типовых испытаниях;
твердость и глубину износостойких наплавок или твердость изнашиваемых поверхностей корпуса и замка автосцепки после объемно-поверхностной закалки (и. 1.17).
Объем выборок и периодичность проведения периодических и типовых испытаний — по технической документации на конкретные детали, согласованной с заказчиком.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Внешний вид, дефекты поверхности и качество 'окраски деталей (пи. 1.1, 1.12—1.15) следует контролировать визуально.
Качество исправления дефектов сваркой (и. 1.14) следует определять визуально, а также засверловкой или подрубкой наплавленного металла, а при периодических и типовых испытаниях— по шлифтам, изготовленным' разрезкой деталей в местах исправления дефектов сваркой.
Рекомендуется контроль дефектов поверхности проводить методами неразрушающего контроля.
Размеры деталей (пи. 1.1, 1.3, 1.4) проверяют шаблонами и универсальными измерительными инструментами.
Методы химического анализа стали (и. 1.5)—по ГОСТ 20560, ГОСТ 12344, ГОСТ 12365. Допускается применять другие методы определения содержания элементов химического состава, прошедшие метрологическую аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.010.
Механические свойства стали (и. 1.9) при испытании на растяжение, определяют по ГОСТ 1497 на цилиндрическом образце диаметром 10 мм и расчетной длиной 50 мм. При вырезке образцов из деталей испытывают образцы диаметром 5 мм и расчетной длиной 25 мм, а при объемноповерхностной закалке деталей первой группы—плоские образцы по ГОСТ 1497 (при этом относительное сужение не определяется).
Ударную вязкость стали (и. 1.9) определяют по ГОСТ 9454 на двух образцах типа 1. В качестве сдаточной величины ударной вязкости принимают меньшее из полученных значений.
Структуру стали (п. 1.10) проверяют по виду излома контрольного прилива. Приливы должны иметь форму усеченной пирамиды высотой 25 мм и основанием 15x20 мм.
Твердость деталей первой группы (п. 1.8) контролируют по ГОСТ 9012. Допускается применение неразрушаюгцих методов контроля твердости по методикам, аттестованным в установленном порядке.
Примечание. При массовом выпуске и стабильном технологическом -процессе производства деталей первой группы допускается проводить статистический приемочный контроль твердости по корреляционной связи между параметрами.
Микроструктуру стали (и. 1.10) контролируют под оптическим микроскопом при увеличениях 100 и 500. Способ вырезки и подготовки микрошлифов — по ГОСТ 5639.
Внутренние дефекты деталей первой группы (п. 1.14) контролируют на изломах, срезах или макротемплетах; твердость износостойких наплавок и упрочненных поверхностей после Объемно-поверхностной закалки (и. 1.17) определяют—по ГОСТ 9013, глубину износостойкой наплавки контролируют на микрошлифах.
Способ вырезки и подготовки микрошлифов—по ГОСТ 5639.
Рекомендуется применение неразрушающих методов контроле внутренних дефектов деталей первой группы.
Места вырезки образцов из деталей для определения механических свойств стали, размещения контрольных приливов, контроля твердости деталей первой группы, микроструктуры внутренних дефектов и качества нанесения износостойких наплавок — по рабочим чертежам деталей.
Нагрузку текучести (и. 1.11) следует контролировать по методике статических испытаний корпуса автосцепки на растяжение, утвержденной в установленном порядке.
Вязкость разрушения стали (и. 1.9) проверяют—по ГОСТ 25506.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Транспортирование деталей и автосцепок в сборе—по группе Ж1 ГОСТ 15150. Способы транспортирования должны обеспечивать защиту от механических повреждений.
Хранение деталей и автосцепок в сборе—по группе С ГОСТ 15150.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель гарантирует соответствие деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил эксплуатации, транспортирования и хранения.
Гарантийный срок эксплуатации корпуса автосцепки и тягового хомута — 2 года со дня их ввода в эксплуатацию для деталей с категорией свойств стали 1; 3 года—с категорией свойств стали 2 и 3; для деталей с категорией свойств стали 4—по согласованию 'изготовителя с потребителем.
ПРИЛОЖЕНИЕ t Рекомендуемое
Таблица 4
Химический состав стали для деталей автосцепки
|
Марка стали |
Содержание элементов в процентах по массовой доле |
|||||||
|
. с |
Ми |
Si |
Сг |
N1 |
Си |
V |
Ті |
|
|
20ГЛ |
0,17- 0,25 |
1,10- 1,40 |
0,30- 0,50 |
0,30 |
0,30 |
.0,30 |
- |
- |
|
20ФЛ |
0,17- 0,25 |
0,80- 1,20 |
0:30- 0,50 |
0,30 |
:0,30 |
,0,30 |
0,06- 0,13 |
- |
|
20ГТЛ |
0,17- 0,25 |
1,00- 1,30 |
0,30- 0,50 |
0,30 |
'Ю.30 |
0,30 |
- |
0,01- 0,03 |
|
20ФТЛ |
0,17- 0,25 |
0,70- 1,20 |
0,30- 0,50 |
0,30 |
0,60 |
0,60 |
0,01- 0,06 |
0,005- 0,025 |
|
20ГФТЛ |
0,17- 0,25 |
1,00- 1,30 |
0,30- 0,50 |
0,30- 0,50 |
0,30 |
ю,зо |
0,04- 0,07 |
0,01- 0,02 |
|
20Г1ФЛ |
0,17- 0,25 |
0,90- 1,40 |
0,30- 0,50 |
0,30 |
0,30 |
.0,30 |
0,06- 0,13 |
- |
|
20ГСФТЛ |
0,17- 0,25 |
0,90- 1,40 |
0,30- 0,60 |
0,30 -0,60 |
0,60 |
0,60 |
0,01- 0,06 |
0,0(06- 0,025 |
|
20ХГСФАЛ |
0,17- 0,25 |
1,10- 1,40 |
0,40- 0,70 |
0,30- -0,60 |
.0,30 |
0,30 |
0,07- 0,11 |
- |
|
20ХГСФТАЛ |
0,17- 0,25 |
1,10- 1,40 |
0,40- 0,70 |
0,30- -0,60 |
0,30 |
0,30 |
0,04- 0,08 |
0,010- 0,025 |
|
20ХГ2СЛ |
0,17- 0,22 |
1,50- 1,70 |
0,30- 0,60 |
0,30- 0,60 |
/0,30 |
0,30 |
- |
- |
Примечания:
1. Сталь марки 20ГФТЛ дополнительно содержит, не более: 0,002 В;
0,006 Са: 0,004 Mg.
2. Сталь марок 20ХГСФТАЛ и 20ХГСФАЛ дополнительно содержат азот в пределах 0,008 ... 0,020.
3. Сталь марки 20ГСФТЛ дополнительно содержит, не более: 0,0015 В; 0,15 Мо.
4. Сталь марки 20Г1ФЛ дополнительно содержит не более 0,025 Ті.
Таблица 5
Термическая обработка детален
|
Марка стали |
Категория свойств стали. Вид термической обработки |
|
|
Детали первой группы |
||
|
20ХГ2СЛ |
1 3 |
Нормализация *3акалка в воде, отпуск 450—500ГС |
|
20ГФТЛ |
2 |
Закалка в воде и высокий отпуск |
|
20ХГСФТАЛ |
3 |
Закалка в воде и высокий отпуск |
|
20ГЛ |
4 |
Объемно-поверхностная закалка |
|
20ГСФТЛ |
3 |
Закалка в воде и высокий отпуск |
|
20ФТЛ |
2 |
Закалка в воде и высокий отпуск |
|
20Г1ФЛ |
1 2 |
Нормализация Закалка в воде и высокий отпуск |
|
20ХГСФАЛ |
1 3 |
Нормализация Закалка в воде и высокий отпуск |
|
20ГТЛ |
1 |
Закалка в воде и высокий' отпуск |
Детали второй группы
|
20ГЛ |
— |
Нормализация |
|
20ФЛ |
— |
|
|
20ГТЛ |
— |
|
|
20ФТЛ |
— |
* Закалка из межкритического интервала.ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
МЕТОДИКА ВЫПЛАВКИ И РАСКИСЛЕНИЯ СТАЛИ
В приложении указаны особенности технологии выплавки и конечного раскисления стали с гарантированной ударной вязкостью при температуре минус 60°С, требуемой настоящим стандартом.
Сталь выплавляют в дуговых электропечах с основной футеровкой двухшлаковым процессом с использованием"стандартных ферросплавов.
Основность шлака в период плавления в электродуговых печах должна быть в пределах 2,5—3,0. К моменту выпуска основность шлака должна быть не менее 2,5, а содержание закиси железа—не более 0,6—0,8%. Основность шлака обеспечивается применением свежеобожженной извести; допускается заменять ее известняком из расчета 1,4 т взамен 1 т извести.
В течение окислительного периода должно быть окислено не менее 0,3 % углерода до получения его содержания на нижнем пределе или на 0,05% ниже нижнего предела в заданной марке стали.
В случае недостаточного удаления фосфора или высокого содержания хрома (в стали, не легируемой хромом) необходимо проводить повторный спуск (скачивание) шлака.
В процессе электродуговой плавки предварительное раскисление металла необходимо проводить в начале возстановителыюго периода после максимального удаления окислительного шлака присадкой кускового алюминия (0,03— 0,05%). Легирующие присадки вводят из расчета на среднемарочное содержание без учета угара, а затем дают шлакообразующие в количестве 2,5— 3,5% массы расплава.
Кусковой алюминий для конечного раскисления из расчета 0,20% массы расплава (для стали с содержанием углерода до 0,30%) и 0,15% (для стали с содержанием углерода более 0,30%) рекомендуется вводить в печь на штангах за 1—2 мин до выпуска.
Металл из печи выпускают в ковш вместе со шлаком. При наполнении ковша примерно на 1/3 высоты под струю присаживают лигатуру с щелочноземельными металлами (ЩЗМ) из расчета ввода 0,025—0,035% кальция, а затем вводят ферротитан на верхний предел марочного содержания его в стали без учета угара, феррованадий и феррониобий—из расчета на среднее содержание в заданной марке стали. При раскислении (модифицировании) стали титаном количество вводимого, кускового алюминия должно быть откорректировано в сторону уменьшения. Массовая доля алюминия в стали рекомендуется в пределах 0,03—0,06%.
Для повышения уровня и стабилизации ударной вязкости при температуре минус 60°С рекомендуется дополнительно модифицировать сталь сплавами РЗМ. Сплавы РЭМ (0,05% РЗМ по расчету) вводят в ковш на штанге после его наполнения. Рекомендуется вводить лигатуры ЩЗМ и РЗМ вдуванием порошкообразных материалов в струе аргона.
Разливку стали рекомендуется проводить через стакан диаметром не менее 50 мм.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое
ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОЙ НАПЛАВКИ
В приложении указаны основные элементы технологии нанесения износостойкого слоя на изнашиваемые поверхности автосцепного устройства индукционно-металлургическим способом наплавки (ИМС).
Способ основан на индукционном нагреве изнашиваемой поверхности детали концентрированным электромагнитным полем с применением наплавочного материала (НМ) заданного состава.
Технологический процесс нанесения износостойкого слоя состоит из следующих основных операций:
деталь с помощью технологической оснастки устанавливают так, чтобы наплавляемая поверхность располагалась строго горизонтально;
на наплавляемую поверхность наносят необходимое количество НМ;
нагрев детали индукционным методом до температуры плавления НМ;
формирование износостойкого слоя перемещением наплавляемой поверхности под индуктором.
Индукционный нагрев поверхностей деталей, наплавляемых ИМС, проводится с использованием высокочастотных генераторов мощностью 60... 100 кВт и частотой тока от 66 до 440 кГц. Мощность генератора, подводимая к индуктору, должна находиться в пределах 25... 55 кВт.
Для индукционного нагрева упрочняемых деталей используют индукторы специальной конструкции, позволяющие концентрировать нагрев детали в зоне наплавки. Перемещение упрочняемой детали осуществляется с использованием специальной технологической оснастки.
