ГОСТ 24016-80. Машины литейные. Общие требования к методам и средствам контроля точности (75362)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

МАШИНЫ ЛИТЕЙНЫЕ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ И СРЕДСТВАМ
КОНТРОЛЯ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 24016-80

Издание официальное

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструмен­тальной промышленности

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. Д. Богатев, канд. техн, наук; Т. М. Мореева

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Зам. министра А. Е. Прокопович

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по стандартам от 27 февраля 1980 г.. № 941ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАШИНЫ ЛИТЕЙНЫЕ

Общие требования к методам и ГОСТ

средствам контроля точности

Foundry machines. General requirements 2401

to methods and means of control accuracy

ОКП 3« 4100

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27 февра­ля 1980 г. № 941 срок введения установлен

с 01.07 1981 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на литейные машины и сборочные единицы (агрегаты и механизмы) автоматических ли­ний, изготовляемые для нужд народного хозяйства и для экспор­та.

Стандарт устанавливает общие требования к номенклатуре проверок, условиям, методам и средствам контроля точности, а также требования безопасности при проверках точности.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

   1. Проверки машин на точность должны предусматриваться в тех случаях, когда точность геометрической формы, взаимного расположения и перемещения исполнительных поверхностей ма­шин и элементов оснащения отражается на качестве получаемого с их помощью изделия, полуфабриката, материала.

   2. Объем проверки машин на точность должен быть мини­мальным, но обеспечивающим получение изделий заданной точ­ности, материалов обусловленного качества, оптимальные условия работы элементов машин (линий), оснастки и приспособлений.

Подлежащие проверке показатели точности машин и элементов линий должны быть установлены в стандартах или технических условиях на конкретный тип или модель изделия. Последователь­ность проверок должна обеспечивать наименьшее количество пе­рестановок средств измерения.

Издание официальное Перепечатка воспрещена

Проверки точности сборочных единиц и деталей, которые не могут быть выполнены без разборки машин (линий), должны быть проведены после их изготовления и сборки, а результаты проверок — занесены в эксплуатационную документацию по ГОСТ 2.601—68.

точности геометрических форм исполнительных поверхностей, базирующих оснастку (модельную плиту, пресс-форму, кокиль и т. д.) на машине или элементе линии;

точности относительного расположения и перемещения испол­нительных поверхностей;

точности расположения рабочих органов или принадлежностей по отношению к исполнительным или базовым поверхностям.

При проверках плоскостности поверхностей размером до 1250X1000 мм проверка должна проводиться в двух средних и двух диагональных сечениях.

Необходимость и методы проверки достаточности компенсации путем контроля точности конечных положений или эффективного значения компенсации должны быть установлены в стандартах или технических условиях.

2. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ ПРОВЕРКИ И СРЕДСТВАМ ИЗМЕРЕНИЯ

   1. Применение методов и средств контроля, не приведенных в настоящем стандарте, допускается при условии обеспечения за­данной точности машин (линий) и допустимой погрешности мето­да измерения, не превышающей установленной в п. 2.11.

   2. Взаимное расположение и перемещение исполнительных поверхностей машин (линий) при проверке должно воспроизво­дить их положение и перемещение при работе.

   3. Все необходимые перемещения исполнительных поверхно­стей должны осуществляться механически на минимальной скорос­ти или вручную с соблюдением необходимых мер безопасности.

   4. Измерение отклонений форм плоских поверхностей долж­но проводиться по всей их плоскости или шагами согласно п. 1.9, кроме мест установки крышек, заглушек и других деталей, а так­же участков шириной до 5 мм, прилегающих к кромкам проверя­емой поверхности, заглубление которых от прилегающей плоскос­ти на значение, превышающее предельное отклонение, при условии соблюдения размеров, установленных чертежом, не является на­рушением стандарта.

   5. Измерение параллельности плоских исполнительных по­верхностей должно проводиться вдоль их внешнего контура по всей его длине на таком расстоянии от кромок меньшей поверх­ности, которое исключает влияние установленных чертежами, стандартами или техническими условиями фасок или заваленных кромок.

   6. Проверка перпендикулярности относительного перемещения исполнительных поверхностей должна проводиться не менее чем в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

   7. При измерении отклонений от поверочной линейки длиной более 500 мм, установленной на двух концевых мерах длины оди­наковой высоты, концевые меры должны быть удалены от концов линейки приблизительно на ²/₉ ее длины.

   8. Для контроля норм точности, если нет других указаний, должны применяться средства измерения 2-го класса точности, со­ответствующие требованиям действующих стандартов и техничес­ких условий.

   9. Применяемые для проверки норм точности средства изме­рения должны быть аттестованы или поверены в установленном порядке и иметь паспорт, либо свидетельство о поверке или заме­няющий его документ.

   10. Предпочтительны средства измерения, отсчитывающие отк­лонения в тех.же единицах, в которых задан допуск проверяемого параметра.

   11. Предельная погрешность применяемого метода измерения не должна превышать 20% значения отклонения по данному па­раметру точности.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРЕДЕЛЬНЫМ ОТКЛОНЕНИЯМ И УСТАНОВЛЕНИЮ
   РЕЗУЛЬТАТОВ ИЗМЕРЕНИЙ

   1. Измеренные отклонения должны сравниваться со значени­ем допуска по абсолютному значению, если нет указаний о его направленности в графе «предельное отклонение».

   2. Значение отклонения определяют по наибольшей разнице показаний средства измерения, кроме случаев, оговоренных в Методе проверки. Установленная величина предельного откло­нения должна проверяться по всей длине или ширине измерения, определяемой наибольшими рабочими размерами поверхностей или длинами ходов проверяемого объекта или на установленных стандартами или техническими условиями длинах измерения, со­ответствующих размерам поверхностей и рабочих ходов, влияю­щих на качество изделия.

   3. Если конструктивные особенности машин (линий) не поз­воляют измерить отклонение на длине, к которой отнесен допуск, он должен быть пересчитан на наибольшую длину, на которой может быть выполнено измерение. Пересчитанное значение допус­ка должно быть из того же квалитета по СТ СЭВ 145—75, что и исходное. Полученные при пересчете предельные отклонения ме­нее 0,01 принимаются равными 0,01 мм.

   4. Точность вновь изготовленных машин (линий) должна быть выше норм, установленных стандартами или техническими условиями, по параметрам, точность которых в процессе эксплуа­тации снижается. Нормы точности на сдачу вновь изготовленных машин (линий) должны быть установлены в стандартах или тех­нических условиях.

Нормы точности после капитального ремонта машин должны соответствовать требованиям стандартов и ТУ, действовавших в период изготовления машин.

4. Показатели точности, не изменяющиеся в процессе эксплуата­ции, допускающие регулирование и восстанавливаемые заменой быстроизнашиваемых деталей, ужесточению не подлежат.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

   1. Проверка точности геометрической формы и взаимного расположения исполнительных поверхностей должна приводиться при отключенных от электро-, гидро- и пневмосети приводах, ког­да это позволяет конструкция и принцип действия машины (линии).

   2. При проверках точности формы и расположения, которые могут быть осуществлены только после поворота, подъема или другого смещения проверяемой либо сопрягающейся с ней поверх­ности, должна быть обеспечена невозможность самопроизвольного или вызванного случайным переключением поворота, сближения или другого перемещения поверхностей.

   3. При проверке точности перемещения исполнительных по­верхностей должна быть обеспечена невозможность случайного включения или самопроизвольного перемещения каких-либо ме­ханизмов, кроме проверяемого.

   4. Расположение средств измерения должно обеспечивать возможность -считывания показаний проверяющим, располага­ющимся вне зоны перемещений рабочих органов проверяемого механизма или других механизмов, возможность случайного или самопроизвольного срабатывания которых не может быть пол­ностью исключена.

   5. Проверки точности перемещений, связанные с подъемом, поворотом или горизонтальным перемещением масс, создающими опрокидывающие моменты, должны проводиться на машинах, ук­репленных на фундаменте или испытательной площадке.

   6. Знаки безопасности -и сигнальные цвета, применяемые при проведении проверок — по ГОСТ 12.4.-026—76.

5. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ ТОЧНОСТИ

   1. Плоскостность и прямолинейность исполнительных поверх­ностей, базирующих оснастку

      1. Проверка с помощью поверочной плиты («па краску») (черт. 1)

Метод проверки

На проверяемую поверхность 1 кладут поверочную плиту 2,. предварительно покрытую тонким равномерным слоем краски, и придают ей возвратно-поступательные движения.

Удалив плиту, определяют отклонение от плоскостности по минимальному числу пятен на площадке 25X25 мм в любом мес­те проверяемой поверхности.

Черт. 2

Метод проверки

На проверяемую поверхность І устанавливают две концевые меры 2 одинаковой высоты, на которые кладут поверочную линей­ку 3. Концевыми мерами длины или щупами 4 измеряют расстоя­ние между линейкой и проверяемой поверхностью с шагом соглас­но п. 1.9.

Отклонение от плоскостности определяют по наибольшему ИЗ: полученных результатов.

Допускается не применять концевые меры 2. Линейку 3 при этом устанавливают непосредственн© на проверяемую поверх­ность.

Черт. 3.Метод проверки

На проверяемую поверхность 1 ставят две концевые меры 2 одинаковой высоты, на которые рабочей поверхностью кладут по­верочную линейку 3. Индикатор 4 на стойке устанавливают на проверяемую поверхность так, чтобы его измерительный наконеч­ник касался рабочей поверхности линейки и был к ней перпенди­кулярен. Индикатор перемещают по проверяемой поверхности па­раллельно линейке. Проверку проводят шагами по п. 1.9.

Отклонение от плоскостности определяют по наибольшей алгеб­раической разности показаний индикатора.

Метод проверки

По сечениям проверяемой поверхности 1 перемещают после­довательными шагами согласно п. 1.9 мостик 2 с уровнем 3. Отк­лонение А определяют с учетом длины I базы мостика 2 по фор­муле