Диаметр измерительных поверхностей толщиномера и величина давления должны быть указаны в стандарте или технических условиях на конкретный тип слюдяного материала.
Измерение производится в десяти точках, расположенных равномерно по площади образца. Отсчет производится после того, как окончательно установится стрелка на шкале отсчетного устройства.
Погрешность измерения+0,01 мм.
Допускается применение автоматических устройств и приборов, обеспечивающих указанную погрешность измерения.
За толщину слюдяного материала принимают среднее арифметическое десяти определений.
Для коллекторных и прокладочных материалов в стандартах или технических условиях на конкретный тип материала должны указываться следующие показатели: среднее отклонение от номинального значения толщины для партии материала и для каждого листа и предельная разница между минимальным и максимальным значениями толщины материала для каждого листа.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Проверку расслаиваемости проводят путем нарезания полос шириной 5, 20, 40 мм остро отточенными ножницами (типа гильотинных или рычажных) или круглой пилой для поперечной распиловки по ГОСТ 980 (с симметричной формой зубьев при окружной скорости пилы от 1000 до 3000 м/мин) от листа слюдяного материала по всей его длине и ширине.
Затем полосы разрезают на пластинки прямоугольной формы, при этом полоски не должны расслаиваться более чем на 25 % по их длине. Процент расслаиваемости определяют по числу расслоившихся при разрезании пластин.
Размер полос и пластин должен быть указан в стандарте или технических условиях на конкретный тип слюдяного материала.
Расслаиваемость (Р) в процентах вычисляют по формуле
н
Р = ■ 100,
н
где н — количество расслоившихся пластинок;
Н — общее количество пластинок.
Проверку гибкости слюдяного материала проводят путем огибания образца материала вокруг оправки на 360 °, при этом материал должен свободно изгибаться, без излома и расслоений.
Диаметр оправки должен быть равен 20- или 100-кратной толщине слюдяного материала и указываться в стандарте или технических условиях на конкретный тип слюдяного материала. Если материал имеет на поверхности пленку, то образец располагают на оправке пленкой наружу.
Проверка массовой доли компонентов позволяет определить процентное содержание в массе материала слюды, связующих и летучих веществ.
4*С. 12 ГОСТ 26103-84
Определение указанных показателей проводят на одном и том же образце.
За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений по каждому показателю с точностью до 0,1 %.
Для определения содержания летучих веществ образец слюдяного материала нарезают на пластинки размером примерно 15x20 мм, помещают в предварительно взвешенный фарфоровый тигель, взвешивают с погрешностью ±0,001 г и сушат при температуре (105±2) °С или (155±2) °С до постоянной массы. За постоянную массу образца принимают такую массу, которая при последовательных взвешиваниях в процессе сушки изменяется не более чем на 0,1 %.
После сушки тигель с образцом охлаждают в эксикаторе с хлористым кальцием до температуры комнатной среды.
Содержание летучих веществ (X,) в процентах вычисляют по формуле
где т} и т1 — соответственно масса образца до и после сушки, г.
Для определения содержания связующего вещества и слюды методом выжигания тигель с образцом прокаливают до постоянной массы при температуре (500±25) °С не менее 1 ч. Затем тигель с образцом охлаждают в эксикаторе с хлористым кальцием до температуры комнатной среды и взвешивают с погрешностью ±0,001 г.
Содержание связующих веществ (Х2) и слюды (X,) в процентах в зависимости от вида применяемых связующих веществ и подложки вычисляют по формулам, указанным в табл. 8.
Таблица 8
|
Материал |
Формула для определения содержания |
|
|
связующего вещества |
слюды |
|
|
1. Органическое связующее вещество: без подложек с органическими подложками с комбинированными подложками (органической и неорганической) с неорганическими подложками |
% ,100 2 1П2 |
пк *3=-^100 |
|
т2 - (т2 + У . 100 2 т2 |
||
|
т7 — (/и. + т.) X, = _2 V 100 2т2 |
Х3 = т}~-5100 3т2 |
|
|
nv— т. X= 1 • 100 2 т2 |
||
|
2. Кремнийорганическое связующее вещество: без подложек с неорганическими подложками |
X, 100 |
хз =100 - х2 |
|
= .,00 |
X, = -J5 100 - 0,6 X, 3т22 |
|
ГОСТ 26103-84 С. 13
где т}— масса образца после прокаливания, г;
т — масса органической подложки в образце площадью 100 см2, определяемая по массе 1 м2 подложки, г;
т5— масса неорганической подложки в образце площадью 100 см2, определяемая по массе 1 м2 подложки, г;
К — эмпирический коэффициент для слюдяных материалов на кремнийорганических связующих веществах.
Значение коэффициента должно быть указано в стандарте или технических условиях на конкретный тип слюдяного материала.
Для определения содержания связующего вещества и слюды методом экстрагирования образец упаковывают в предварительно высушенную фильтровальную бумагу и взвешивают с погрешностью ±0,001 г.
Упакованный образец помещают в экстрактор аппарата Сокслета, наливают химически чистый диэтиламин до тех пор, пока он не начнет стекать через отводную трубку в колбу. Затем добавляют еще половину объема налитого растворителя, после чего присоединяют к экстрактору холодильник и пускают в него воду. Аппарат устанавливают в водяную баню.
Экстрагирование связующего вещества проводят в течение 4 ч при шестикратном обновлении в час растворителя в экстракторе с образцом.
После охлаждения аппарата растворитель сливают, заменяют ацетоном по ГОСТ 2603 и продолжают процесс экстрагирования (1,5±0,1) ч.
Для определения окончания экстрагирования пробу экстракции наносят на стекло. После испарения растворителя визуально определяют наличие осадка. Отсутствие осадка указывает на полное удаление связующего вещества из материала.
По окончании экстрагирования аппарат охлаждают, образцы вынимают, высушивают на часовом стекле на воздухе (10,0 ± 0,3) мин и при температуре (105±2) или (135±3) °С (30±0,3) мин.
После охлаждения в эксикаторе с хлористым кальцием до температуры комнатной среды образец взвешивают с погрешностью±0,01 г.
Содержание связующего вещества (Х2) и слюды (%3) в процентах вычисляют по формулам:
т2— т
Х2=—— 100 — для материала без подложки и с неорганическими подложками;
Х3 = 100 — Х2 — для материала без подложек;
Х3 = 100 — Х2— • 100 — для материала с неорганическими подложками,
где т2— масса образца после высушивания, г;
т3— масса образца после экстрагирования, г;
т5— масса неорганической подложки в образце, определяемая путем взвешивания подложки, которую аккуратно отделяют после экстрагирования, г.
Метод определения содержания связующего вещества и слюды, температура высушивания и вид растворителя должны быть указаны в стандарте или технических условиях на конкретный тип материала.
.9.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
Для проверки потери массы при прокаливании образец нарезают на пластинки, помещают в предварительно взвешенный фарфоровый тигель и взвешивают с погрешностью +0,01 г. Тигель с образцом выдерживают в условиях (500 °С) < 20 % по ГОСТ 6433.1 в течение 1 ч. Затем тигель с образцом охлаждают до температуры комнатной среды в эксикаторе с хлористым кальцием и взвешивают. Потери массы при прокаливании (w500 ,с) в процентах вычисляют по формуле
/и,— т
т5оо-с~—т Ж
где т2ит3— соответственно масса образца до и после термообработки.
За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений, вычисленное с точностью до 0,1 %.
Проверку пробивного напряжения и электрической прочности проводят по ГОСТ 6433.3С. 14 ГОСТ 26103-84
при переменном напряжении частоты 50 Гц. Испытания проводят на воздухе на образцах с размерами, исключающими поверхностное перекрытие.
Погрешность измерения пробивного напряжения не должна превышать 4 %. Электрическая прочность материала должна быть вычислена с точностью до 1 кВ/мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Для проверки пробивного напряжения и электрической прочности слюдяного материала в листах или рулонах должны применяться цилиндрические электроды из меди или латуни диаметром 25,0 мм для верхнего и 75,0 мм для нижнего электродов с радиусом закругления на краях 3 мм.
Измерение проводят не менее чем в пяти точках, расположенных равномерно по площади образца.
За результат испытания принимают среднее арифметическое всех определений.
Для проверки пробивного напряжения и электрической прочности слюдяного материала в роликах должны применяться электроды из меди или латуни в виде прямоугольных пластин или цилиндрические электроды диаметром 6 мм.
Масса верхнего цилиндрического электрода должна быть (50±2) г.
За результат испытания принимают среднее арифметическое десяти определений.
Для проверки пробивного напряжения и электрической прочности слюдяного материала после перегиба образец сгибают вокруг прокладки, толщина которой равна толщине испытуемого образца. Линия перегиба должна быть параллельна большей стороне образца.
В случае применения в слюдяном материале подложки в виде ткани линия перегиба должна быть расположена в продольном направлении подложки. Слюдинитовый материал, имеющий подложку из ткани с одной стороны, перегибают подложкой вовнутрь.
Места перегиба прокатывают один раз стальным валиком длиной (100±1) мм и диаметром (90±1) мм.
Масса валика должна быть (4,9±0,1) кг или (2,0±0,1) кг и должна указываться в стандарте или технических условиях на конкретный тип слюдяного материала.
Валик прокатывают свободно, без нажима.
После прокатки валиком образец расправляют и электроды устанавливают так, чтобы линия перегиба пересекала контрольную поверхность электрода пополам.
Для проверки пробивного напряжения и электрической прочности после прогрева при повышенной температуре образец слюдяного материала, обернутый алюминиевой фольгой толщиной 0,01—0,04 мм по ГОСТ 618, помещают между двумя стальными пластинами, размер которых должен быть не менее размера образца, и выдерживают при заданной температуре не менее 24 ч. Масса верхней стальной пластины должна быть не менее 2 кг.
Измерение проводят после охлаждения образца до температуры комнатной среды в этих же условиях.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Для проверки пробивного напряжения и электрической прочности слюдяного материала при повышенной температуре электроды прогревают до температуры испытания, затем прогревают не менее 15 мин образец слюдяного материала и проводят испытание в тех же условиях. Размеры и материал электродов должны быть указаны в стандартах или технических условиях на конкретный тип слюдяного материала.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Проверку пробивного напряжения и электрической прочности изоляции, изготовленной на основе слюдяного материала (лент), проводят в трансформаторном масле.
Образец изготовляют путем прессования стопки из нескольких (не менее 3) слоев лент. Отрезки ленты для образования слоя укладывают с 50 %-ным перекрытием. Отрезки ленты в двух соседних слоях располагают под прямым углом. Количество слоев в стопке должно быть определено с учетом усадки материала при прессовании.
Собранную стопку вкладывают между двумя металлическими пластинками толщиной от 1 до 1,5 мм, предварительно обработанными адгезионной смазкой, и помещают в пресс.
Прессование проводят двумя методами.
Метод 1. Прессование должно проводиться при температуре (160+5) °С, если в стандартах или технических условиях на конкретный тип материала нет других указаний, не менее 30 мин при давлении, достаточном для получения необходимой толщины образца.
ГОСТ 26103-84 С. 15
После выдержки в прессе образец выдерживают без давления при температуре прессования в течение 16 ч.
Метод 2. Доводят давление до 0,15 Н/мм2, нагревают пресс до 70 °С при давлении 0,15 Н/мм2, снижают давление до нуля, открывают пресс на короткое время (вентиляция).
Нагревают пресс до 90 °С при давлении 0,15 Н/мм2, снижают давление до нуля, открывают пресс на короткое время (вентиляция).
Нагревают пресс до 110 °С при давлении 15 Н/мм2, снижают давление до нуля, открывают пресс на короткое время (вентиляция).
Нагревают пресс до (160±5) °С при давлении 0,15 Н/мм2, пока связующее не вступит в стадию гелеобразования. Этот этап контролируют визуально при помощи прутка. В момент начала гелеобразования давление доводят до 3 Н/мм2.
