На каждом резервуаре вблизи жидкостного вентиля должна быть нанесена надпись «Жидкость» или буква «Ж», а вблизи газового вентиля — надпись «Газ» или буква «Г», надпись «Дренаж» или буква «Д» для стационарных резервуаров.
Запасные части и инструмент должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 10198, ГОСТ 2991 или ГОСТ 5959, выложенные изнутри пергамином по ГОСТ 2697 или упаковочной бумагой по ГОСТ 8828. Теплоизоляционный материал, входящий в состав ЗИП, допускается транспортировать в контейнерах в упаковке изготовителя при условии полного использования вместимости контейнера.
Техническая документация должна быть уложена в пакет из водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 8828 или из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и помещена в тамбур транспортной цистерны или в ящик с запасными частями и инструментом.
Резервуары транспортируют в собранном виде без упаковки транспортом любого вида в соответствии с правилами, действующими на транспорте конкретного вида.
При перевозке резервуаров железнодорожным транспортом следует соблюдать требования ГОСТ 22235. Транспортирование проводят на открытом подвижном составе. Размещение резервуаров, сосудов (их блоков) на транспортных средствах — в пределах габарита погрузки железных дорог.
Цистерны допускается транспортировать на собственном шасси, а при необходимости — отдельно от их ходовой части.
Консервация резервуаров, комплектующих изделий, запасных частей и инструмента — по ГОСТ 9.014. Срок консервации— 5 лет.
На каждом резервуаре должна быть прикреплена бирка с указанием даты консервации и очередной переконсервации.
Транспортные цистерны следует хранить под навесом, стационарные резервуары допускается хранить на открытых площадках.
В комплект транспортных цистерн должны входить запасные части, инструмент и принадлежности (теплоизоляционный материал в количестве не менее 10% общего количества материала в межстенном пространстве резервуара, прокладки, гаечные ключи соответствующих размеров, мембраны предохранительные внутренних сосудов, гибкие подсоединительные шланги и т. д.).
В комплект стационарных резервуаров должны входить: монтажные части (ответные фланцы с прокладками и крепежными деталями, запорные вентили на соответствующие параметры Ру и Dy не менее 5 шт., кроме штатных и т. д.);
запасные части (теплоизоляционный материал в количестве не менее 5% общего количества материала в межстенном пространстве резервуара, мембраны предохранительные внутренних сосудов, прокладки и т. д.).
В комплект негабаритных внутренних сосудов, монтируемых из укрупненных блоков на строительной площадке, должны входить пластины листового материала, из которого изготовлен внутренний сосуд, для сварки контрольных пластин, и запас электродов для монтажной сварки.
К каждому резервуару должна быть приложена следующая эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601:инструкция по эксплуатации;
сводная упаковочная ведомость;
техническая документация, прилагаемая к ходовой части транспортных цистерн и другим комплектующим изделиям;
схема разбивки негабаритных резервуаров;
схема разбивки негабаритного сосуда на блоки;
полные сведения по технологии сборочных и сварочных работ для резервуаров, из укрупненных блоков;
паспорт (или формуляр) изделия;
паспорт сосуда, работающего под давлением, установленной формы с приложениями.
К паспорту сосуда должны быть приложены:
чертеж общего вида изотермического резервуара с указанием его габаритов, размеров опорных конструкций и нагрузок на фундамент для стационарных резервуаров, присоединительных размеров фланцев, штуцеров и их привязок;
сборочный чертеж внутреннего сосуда;
расчет на прочность сосуда и его элементов;
расчет на усталостную прочность;
схема клеймения;
схема контроля сварных соединений;
сертификаты на материалы, применявшиеся при изготовлении внутреннего сосуда;
акт о проведении контрольной сборки негабаритного резервуара на предприятии-изготовителе (при отправке укрупненными блоками), подписанный ОТК предприятия-изготовителя.
ПРИЕМКА
Изотермические резервуары должны подвергаться испытаниям следующих видов:
приемосдаточным;
периодическим;
типовым;
испытаниям на надежность.
Испытания следует проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта по программам и методикам испытаний.
Приемосдаточные испытания
Приемосдаточным испытаниям следует подвергать каждый резервуар или его узлы. При приемосдаточных испытаниях должны быть проверены:
механические свойства сварных соединений внутреннего сосуда;
состояние внутренних поверхностей сосуда;
прочность и герметичность внутреннего сосуда;
плотность и герметичность резьбовых, фланцевых соединений трубопроводов и арматуры;
герметичность кожуха (при насыпной изоляции)1;
объемная насыпная масса и влажность сыпучего теплоизоляционного материала;
коэффициент уплотнения теплоизоляционного материала; фактическая масса резервуара (для. транспортных цистерн);
давление срабатывания предохранительных клапанов;
давление срабатывания разрывных мембран внутреннего сосуда (1 % от партии мембран, но не менее 3 шт.);
давление срабатывания разрывных мембран кожуха (не менее трех от каждой партии материала мембран).
Периодические испытания
Периодическим испытаниям должны подвергаться резервуары, прошедшие приемосдаточные испытания.
Число резервуаров одного типоразмера, подвергаемых периодическим испытаниям, в зависимости от годового выпуска должно соответствовать указанным в таблице.
|
Годовой выпуск, шт. |
Число испытываемых резервуаров объема, м3 |
|
|
ДО 25 |
св. 25 |
|
|
1—100 100—500 Св. 500 |
Не менее ОДНОГО в год Два в течение года (равномерно) Три в течение года (равномерно) |
Не менее одного в два года Один в течение года Два в течение года (равномерно) |
Периодические испытания должны включать:
гидравлические испытания внутреннего сосуда;
проверку плотности и герметичности резьбовых, фланцевых и сварных соединений трубопроводов и арматуры;
определение фактического объема внутреннего сосуда;
проверку герметичности кожуха;
определение массы резервуара;
измерения давления и количества двуокиси углерода в резервуаре в процессе определения суточного прироста давления;
определение суточного прироста давления в резервуаре;
внешний осмотр отдельных узлов и деталей резервуара (про
кладок, уплотнительных поверхностей клапанов и т. д.);
испытания на пробег (для транспортных цистерн);
проверку надежности и работоспособности предохранительных устройств, арматуры и контрольно-измерительных приборов (на рабочей среде);
проверку механических свойств сварных соединений внутрен-' него сосуда;
проверку объемной насыпной массы и влажности теплоизоляционного материала, засыпаемого в меже генное пространство;
определение коэффициента уплотнения теплоизоляционного материала;
проверку состояния внутренней поверхности внутреннего сосуда;
проверку основных геометрических размеров;
проверку давления срабатывания разрывных мембран внутреннего сосуда и кожуха.
Типовые испытания
Типовым испытаниям следует подвергать первые резервуары, выпущенные после замены материалов или внесения в их конструкцию или технологию изготовления изменений, влияющих на характеристику изделий.
При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных, периодических, типовых испытаний следует выявить, устранить причины дефектов и провести повторные испытания. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
Испытания на надежность
Испытаниям на надежность следует подвергать не менее трех резервуаров одного типоразмера из числа:
первых резервуаров серийного производства;
первых резервуаров после проведения типовых испытаний;
освоенных в серийном производстве резервуаров (не реже чем через каждые пять лет).
Допускаются ускоренные испытания, в соответствии с программой и методикой испытаний.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Подготовка к испытаниям
При проведении испытаний следует применять приборы, инструмент и материалы, указанные в программах испытаний.
Измерительные приборы, по которым определяют результаты испытаний, должны иметь действующие клейма или свидетельства государственной поверки, а условия их применения должны соответствовать требованиям соответствующих инструкций.
Перед испытаниями резервуаров необходимо:
провести внешний осмотр;
проверить укомплектованность резервуаров и их готовность к испытаниям;
проверить давление срабатывания предохранительных клапанов на специальном стенде;
ознакомиться с результатами контроля качества сварных соединений и основного металла внутреннего сосуда;
изучить программу и методику испытаний и инструкцию по ' эксплуатации изделия.
На каждый резервуар должен быть подготовлен журнал, ® который следует заносить показания приборов и результаты испытаний.
Проведение испытаний
Проверку механических свойств сварных соединений осуществляют при проведении механических испытаний на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в нормативно-технической документации на резервуары.
Проверку состояния внутренней поверхности сосуда проводят при визуальном осмотре с целью выявления недопустимых дефектов в сварных соединениях и основном металле, а также окалины, флюса и других загрязнений.
При внешнем осмотре отдельных узлов и деталей резервуара проверяют наличие прокладок в разъемных соединениях, качество и чистоту уплотнительных поверхностей клапанов, затяжку резьбовых и фланцевых соединений, надежность крепления резервуаров транспортных цистерн на их ходовой части и т. д.
Проверку основных геометрических размеров, в том числе, относительной овальности сосуда, следует проводить при помощи универсальных измерительных инструментов, обеспечивающих заданную точность измерения.
Фактический Объем внутреннего сосуда следует определять объемным или гравометрическим способом с точностью до 0,5% номинального объема. Допустимые отклонения от номинального объема — по ГОСТ 9931. Количество воды во внутреннем сосуде определяют расходомером или тарированным сосудом.
Гидравлические испытания внутреннего сосуда следует проводить в сборе со всеми рабочими приборами и арматурой (кроме предохранительных клапанов) до нанесения защитных покрытий и установки его в кожух резервуара. Гнезда под предохранительные клапаны при этом должны быть заглушены. Сосуд должен быть выдержан под пробным гидравлическим давлением в течение 10 мин, после чего давление в нем должно быть снижено до расчетного, при котором проводят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
После гидравлических испытаний резервуары в сборе с арматурой до засыпки (нанесения) теплоизоляции должны пройти пневматические испытания с выдержкой под давлением 0,5—• 0,9 рабочего не менее 5 ч. Падение давления в течение последних 2 ч испытаний не допускается.
При гидравлических и пневматических испытаниях внутреннего сосуда давление в нем следует повышать и снижать плавно по следующим ступеням
:0,25Рраб; 0,5Рраб; 0,75Рм6; Ррла; Рпров при гидравлических испытаниях;
0,25Рраб; 0,5РраВ; 0,75РраС: 0,9РраВ при пневматических испытаниях.
Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа (5 кгс/см2) в минуту. На каждой промежуточной ступени проводят внешний осмотр внутреннего сосуда. Результаты внешнего осмотра сосуда и показания приборов следует заносить в журнал испытаний.
Внутренний сосуд следует считать годным к эксплуатации, если в нем в процессе испытаний не обнаружено падения давления по манометру, течи, появления капель и запотевания на поверхности сосуда илй его швов, пропуска воздуха или воды через фланцевые, резьбовые и другие соединения, а также видимых остаточных деформаций. При обнаружении указанных дефектов сосуд должен быть направлен на их устранение и после этого подвергнут повторным гидравлическим или пневматическим испытаниям. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
Защитный кожух для засыпки теплоизоляционного материала в межстенное пространство изотермического резервуара должен быть испытан на герметичность воздухом под давлением 0,015 МПа (0,15 кгс/см2), которое через 5—10 мин должно быть снижено до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2). Предохранительная (разрывная) мембрана на время испытаний должна быть заменена металлической пластиной.
Не допускаются утечки воздуха в местах обмыливания сварных швов, уплотнений крышек и резьбовых соединений. Падение давления в кожухе с 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) до 0,007 МПа (0,07 кгс/см2) не должно происходить быстрее чем за 0,5 ч.
Допускается применять другие способы, обеспечивающие надежный контроль герметичности кожуха.
