Страница 2: ГОСТ 19497-90. Машины литейные кокильные. Общие технические условия (72540)

1. размеры рабочего места на плитах для крепления частей кокиля;

2. наименьшее расстояние между плитами;

3. ход подвижных плит, металлических стержней и выталки­вателей;

4. габаритные размеры машины.

1. действие всех рабочих механизмов машины, электро-, гидро- и пневмооборудования при различных режимах работы, установленных техническими условиями на конкретную машину;

2. работа систем смазки и охлаждения;

3. рабочее давление в гидро- и пневмосистемах;

4. производительность;

, 5) температура рабочей жидкости гидросистемы;

6. качество отливок;

7. расход электроэнергии;

8. расход воды на охлаждение рабочей жидкости и кокиль­ной оснастки;

9. расход сжатого воздуха;

10. шумовые и вибрационные характеристики;

ill) показатели надежности.

Подтверждение показателей надежности машин — по отрас­левой нормативно-технической документации.

3.4. Продолжительность испытаний по пп. 3.2.1, 3.2.2 и 3.3.3 устанавливают в нормативно-технической документации на каж­дую конкретную машину.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

   1. Методы испытаний должны соответствовать требованиям, установленным в настоящем стандарте и технических условиях на конкретную машину.

   2. Параметры, выраженные линейными размерами, проверя­ют непосредственным измерением с помощью соответствующих средств измерений.

   3. Машинное время цикла (холостого) определяют с по­мощью секундомера по его составляющим. Отсчет времени необ­ходимо начинать с момента страгивания исполнительного органа с места до момента его остановки.

   4. Величины усилий раскрытия кокиля, извлечения металли­ческих стержней, выталкивания отливок (Р) в килоньютонах оп­ределяются измерением динамометром растяжения или рассчиты­вают по формуле

P^./VIO³, (2)

где F — активная площадь поршня силового цилиндра, м²;

Pi — показатель манометра высокого давления, МПа.

3600

7ср‘

где Тер — среднее время цикла (промежуток времени между двумя выдачами отливок при непрерывной работе ма­шины), с.

1,0 шин перед проверкой ~мм.

Допуск прямолинейности — 0,2 мм на 1 м длины (выпуклость не допускается).

Метод проверки

к проверяемой поверхности прикладывают рабочей поверх­ностью поверочную линейку. Зазор между рабочей поверхностью линейки и проверяемой поверхностью измеряют щупом.

а) для машин с верти- б) для машин с горизон-
кальным разъемом тальным разъемом

Черт. 1

Допуск параллельности — 0,4 мм на 1 м длины.

Метод проверки

Микрометрическим нутромером 2 измеряют расстояние между поверхностями плит 1 и 3 для крепления частей кокиля по углам на расстоянии 10 мм от края плиты (черт. 1).

Отклонение равно разности наибольшего и наименьшего по­казаний нутромера при любом положении плит.

Черт. 2

Допуск перпендикулярности — 0,4 мм на 1 м длины.

Метод проверки

На установочную 'поверхность плиты поддона 1 устанавливают поверочный угольник 2 так, чтобы его измерительная поверх­ность касалась установочной поверхности плиты 3 для крепления частей кокиля, а основание расположено вдоль оси машины (черт. 2).

Зазор между измерительной поверхностью плиты измеряют щупом 4.

4. 111. Проверки 4:12.2 и 4J12.3 норм точности машины следует проводить с установленным кокилем или имитатором кокиля в сомкнутом положении плит для крепления частей кокиля.

   112. Нормы точности и методы проверок технологической ос­настки и имитатора кокиля — в соответствии с приложением.

   113. Внутризаводские ужесточенные нормы точности устанав­ливаются в технических условиях на конкретную машину.

   114. Средства измерения, применяемые для контроля, указыва­ются в технических условиях на конкретную машину.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5. 1. Тіранспортиіроваиие — по ГОСТ 10580 и техническим ус­ловиям на конкретную машину.

   2. Машины в упакованном виде должны храниться в кры­том,%сухом помещении, не содержащем паров кислот, щелочей и других веществ, вызывающих коррозию металла.

   3. Хранение должно соответствовать условиям 2 по ГОСТ 115150.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

   1. Установку, монтаж машины и ее эксплуатацию произво­дить согласно руководства по эксплуатации на конкретную ма­шину.

   2. При технических осмотрах машины, проводимых не реже одного раза в две недели, необходимо контролировать затяжку крепежа на крышках, фланцах и всех соединениях гидравличес­кой системы,

   3. Герметичность уплотнений, стыков и трубопроводов гид­равлической системы следует проверять не реже одного раза в шесть месяцев давлением, превышающим рабочее не менее чем в полтора раза в течение 3 мин. Уплотнения, утратившие герме­тичность, необходимо заменить.

   4. Установка кокилей производится только в наладочном ре­жиме.

   5. В эксплуатационной документации должны быть указаны наибольшие размеры и масса кокильной оснастки, металлоем­кость кокиля, а также точки подвода воды, сжатого воздуха, при­родного газа, электроэнергии.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие машин требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирова­ния, хранения, монтажа и эксплуатации. Гарантийный срок экс­плуатации — 18 мес. со дня .ввода машин в эксплуатацию, но не позднее 6 мес. — для действующих и 9 мес. — для вновь строя­щихся предприятий, со дня поступления машины на предприятие или станцию назначения.

ПРИЛОЖЕНИЕ Рекомендуемое

НОРМЫ ТОЧНОСТИ И МЕТОДЫ ПРОВЕРОК ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ
ОСНАСТКИ И ИМИТАТОРА кокиля ОДНОПОЗИЦИОННЫХ МАШИН
и кокильных СЕКЦИЙ МНОГОПОЗИЦИОННЫХ КОКИЛЬНЫХ
МАШИН

1. Прямолинейность установочных поверхностей кокиля в различных направ­лениях

Допуск прямолинейности — 0,1 мм на 1 м длины (выпуклость не допус­кается) .

Метод проверки. К проверяемой поверхности по различным направлениям прикладывают рабочей поверхностью поверочную линейку. Зазор между рабо­чей поверхностью поверочной линейки и проверяемой поверхностью измеряют щупом.

2. Параллельность установочных поверхностей кокиля в сборе

Допуск параллельности — 0,25 мм на 1 м длины.

Метод проверки. На поверочную плиту 1, выверенную по уровню, устано­вочной поверхностью устанавливают кокиль в сборе 2. На верхнюю плоскость кокиля устанавливают брусковый уровень 3.

Отклонение равно разности наибольшего и наименьшего показаний уровня при его перемещении по периметру проверяемого кокиля.

3. Перпендикулярность поддона и боковых установочных поверхностей ко­киля в сборе

Черт. 4

Допуск перпендикулярности — 0,25 мм на 1 м длины.Метод проверки. На поверочную плиту 1 поверхностью поддона устанавли­вают собранный кокиль 2 и поверочный угольник 3 так, чтобы его измеритель­ная поверхность касалась боковых установочных поверхностей кокиля. Зазор между измерительной поверхностью угольника и боковой установочной поверх­ностью кокиля измеряют щупом 4.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Н. И. Зинкевич, В. И. Стрельцов, В. Н. Свищ

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 28.03.90 № 665

3. Срок проверки 1996 г., периодичность проверки 5 лет

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3110—87

5. ВЗАМЕН ГОСТ 9451—84, ГОСТ 19497—80

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕН­ТЫ

Группа Г44

Измвмение № 1 ГОСТ 19497—90 Машины литейные кокильные. Общие техниче- ск^условия

Утверждено и введено в действие Постановлением Госстандарта России от 19.03.92 № 226

Дата введения 01.08,92

На обложке и первой странице под обозначением стандарта исключить обо­значение: (СТ СЭВ 3110—87).

Вводная часть. Второй абзац изложить в новой редакции: «Требования пп. 1.1 (кроме примечаний), 2.1—2.2.4; 2.2.6; 2.2.8—2.2.1.0; 2.2.12—2.2.19;

Пункт 1.1. Таблица. Заменить слово.; «Нормы» на «Значения параметров»; примечание 1 после слов «а также» изложить в новой редакции: «с меньшими размерами рабочего места на плитах, равными указанным для соседнего мень­шего типоразмера».

Пункты 2.2.10, 2.2.20 изложить в новой редакции: «2.2,10. Органы управле­ния, электро-, гидро- и пневмоаппаратура машин должны обеспечивать возмож­ность подключения в цикл работы не менее 2-х дополнительных цилиндров.

2.2.2$. Средняя наработка на отказ — не менее 30 ч;

гамма-процентный ресурс До первого капитального ремонта не менее 9500 ч».

(ИУС № 6 19Є2 г.)