Перейти до вмісту
ДНАОП — нормативні документи з охорони праці
ГОСТ 14205-84
/ 6
Зміст

Продолжение табл. 6

Группа испытаний

Виды испытаний и последовательность их проведения

Номера пунктов

требований

методов контроля

П-2

б. Испытание на воздействие изме­нения температуры- среды

2.4.2

4.4.2.5

7. Испытание на воздействие повы­шенной температуры среды

2.4.2

4.4.2.3

8. Испытание на воздействие пони­женной рабочей температуры среды

2,4.2

4.4.2.4

9. Испытание на воздействие повы­шенной влажности воздуха (кратковре­менное)

2.4.2

4.4.2.6

10. Испытание цоколей, выводов- колпачков и защитных колпачков (не­съемных) на скручивание

2.2.8

4.2.7

11. Контроль маркировки на сохране­ние разборчивости и прочности при экс­плуатации, транспортировании и хране­нии

5.1

4.6.4

П-З

1. Испытание штырьков на воздейст­вие растягивающей силы ,

2.2.7

4.2.6

2. Испытание штырьков на жесткость

2.2.6

4.2.5

3. Испытание гибких выводов на воз­действие растягивающей и изгибающей сил

2.2.10

4.2.9

4. Испытание на способность к пайке

2.2.11

4.2.10

5. Испытание на воздействие атмос­ферного повышенного давления

2.4.2

4.4.2.8

Примечания;

  1. Состав периодических испытаний может быть уточнен в ТУ с учетом ТЗ на разработку трубок и ТУ.

  2. Последовательность проведения испытаний трубок конкретных типов по группам П-2, П-3 допускается уточнять в ТУ.

  3. 4.1.1. Испытания по группам П-1 —П-3 (1) проводят один раз в 6 мес. Испытания по группам П-3 (2) — П-З (6) проводят один раз в 12 мес.

  4. 4.1.2. При выпуске трубок до 100’ шт. в год испытания по группам П-1 — П-З проводят один раз в 12 мес. В этом случае для групп испытаний П-2, П-З допускается комплектовать выборку п2 из трубок текущего производства.

  1. Испытания по группам П-1—П-З проводят на самостоя­тельных выборках. При этом выборка для группы П-З должна быть проверена по группе П-2 (1).

  2. Испытания по группам П-2, П-З допускается проводить на одной выборке трубок, если периодичность испытания совпадает.Комплектование выборки для испытаний по группам П-1 — П-3 проводят от всей совокупности трубок, установленной в ТУ.

  3. Испытания по группе П-1 (на безотказность) проводят в течение 500 ч в соответствии с ГОСТ 25359—82.

Число трубок и6, подлежащих испытаниям, и допустимое число1 отказов А, в зависимости от объема выпуска, указаны в табл. 7.

Таблица 7

Среднемесячный объем вы­пуска шт.

Число трубок flg

Допустимое число отказов А

До 300 вкл.

4

0

Св. 300 до 1000 вкл.

8

1

. 1000

10

1

Значения интенсивности отказов А устанавливают в ТУ из ряда по ГОСТ 25359—82, но не менее 10~5 1/ч.

3.4.5. Испытания по группам П-2, П-3 проводят по планам выбо­рочного двухступенчатого контроля, указанным в табл. 8.

Таблица8

Среднеме­сячный объ­ем выпуска, шт.

Приемоч­ный уро­вень де­фектнос­ти, %

Объем выборки П1, шт.

Приемоч­ное число Ci, шт.

Брако­вочное число Cit шт.

Объем выбор­ки

П1, шт.

Приемов, ное число С.. шт.

Браковоч­ное число Ct, шт.

дл

я 1-й ступени

для 2-й ступени

До 300 включ. Св. 300 до

6,5

5

0

2

5

1

2

1000 вкл.

4

8

0

2

8

1

2

Св. 1000

4

13

0

3

13

3

4

    1. При получении отрицательных результатов испытаний по группе П-1 проводят повторные испытания на том же числе трубок при допустимом числе отказов, указанном в табл. 7. Приемку возоб­новляют после получения положительных результатов повторных испытаний по истечении 250 ч.

    2. Трубки, подвергшиеся испытанию по группе П-1, допуска­ется отгружать потребителю отдельными партиями, если продол­жительность испытаний не превышает 20% наработки от установ­ленной в ТУ и параметры—критерии годности соответствуют тре­бованиям по приемке и поставке.

    3. Трубки, подвергшиеся испытаниям по группам П-2, П-3, допускается отгружать потребителю отдельными партиями, если трубки соответствуют требованиям при приемке и поставке.

  2. Испытание на сохраняемость

  1. Испытания проводят по ГОСТ 21493—76.

Испытания на сохраняемость начинают после получения поло­жительных результатов квалификационных испытаний.

    1. По согласованию со службой технического контроля допус­кается проводить квалификационные испытания (кроме групп К-1, К-2), периодические испытания, испытания на долговечность и сох­раняемость на трубках, не удовлетворяющих каким-либо требова­ниям по внешнему виду, габаритным и присоединительным разме­рам,'которые не являются критериями для данного вида испытаний.

  2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

    1. Общие положения

      1. Контроль трубок проводят при нормальных климатичес­ких условиях, установленных ГОСТ 20.57.406—81.

      2. Состав параметров—критериев годности при всех видах ис­пытаний должен соответствовать установленному в ТУ в соответст­вии со ''стандартами на систему параметров или (и) ТЗ на разра­ботку трубок.

Для диссекторов, многомодульных трубок и трубок целевого назначения состав параметров—критериев годности должен со­ответствовать установленному в ТУ, по согласованию с основным потребителем.

  1. При измерении электрических и светотехнических парамет­ров допускается совмещать испытания по двум или более парамет­рам при условии совпадения режимов испытаний.

  2. Перед измерением электрических и светотехнических па­раметров допускается предварительный прогрев трубок.

Необходимость предварительного прогрева и режим устанавли­вают в ТУ.

При измерении нескольких параметров подряд с одинаковым режимом предварительного прогрева, последний проводят только перед измерением первого параметра.

    1. Параметры—критерии годности при начальных и заключи­тельных измерениях контролируют в одинаковых электрических режимах4.

  2. Контроль на соответствие требованиям к конструкции'

Общий вид, габаритные, установочные и присоединитель­ные размеры трубок (пп. 2.2.1, 2.2.4) контролируют сличением с конструкторской документацией и измерением размеров любымисредствами измерений, обеспечивающими измерения с погрешнос­тями, не превышающими установленные ГОСТ 8.051—81.

Правильность соединения электродов с выводами (п. 2.2.1) конт­ролируют при измерении электрических и светотехнических пара­метров.

  1. Внешний вид трубок (п. 2.2.2) проверяют визуально и тех­ническим осмотром.

Контроль проводят сличение^ с образцами внешнего вида или по отраслевому стандарту.

  1. Качество и прочность наружных покрытий (п. 2.2.2.1) проверяют визуально.

  2. Качество изоляционного (герметизирующего) покрытия и прочность сцепления его с баллоном (п. 2.2.2.2.) контролируют визуально и приложением рукой легкого отрывающего усилия.

  3. Качество стекла (керамики) баллона (п. 2.2.2.3) про­веряют визуально.

В сомнительных случаях проводят дополнительное испытание на воздействие повышенного атмосферного давления 147 кПа (1,5 кгс-см-2) или 294 кПа (3 кгс-см~2) по ГОСТ 20.57.406—81 (ме­тод 210—1) в течение 60 с.

    1. Качество зеркала газопоглотителя и проводящих покры­тий (п. 2.2.2.4) проверяют визуально.

  2. Массу трубок (п. 2.2.3) контролируют взвешиванием на весах с погрешностью, не выходящей за пределы ±2%.

  3. Прямолинейность и параллельность штырьков, цоколей штырьков ножек бесцокольных трубок (п. 2.2.5) контролируют с помощью калибров. При этом штырьки должны свободно входить в калибр на всю его длину и при вынимании не должны поднимать за собой калибр, размеры и масса которого указаны в действующем отраслевом стандарте.

  4. Жесткость штырьков ножек бесцокольных трубок (п. 2.2.6) контролируют приложением постепенно возрастающего усилия, направленного перпендикулярно к ним. Значение и точку приложения усилия устанавливают в ТУ. Испытания проводят на 5 штырьков каждой ножки.

Нумерацию и очередность испытаний штырьков устанавлива­ют в ТУ.

После этого испытания допускается изгиб штырьков ножек, не препятствующий одновременному вхождению всех штырьков в ка­либр. Трубки считают выдержавшими испытания, если при заклю­чительной проверке параметры—критерии годности, измеренные че­рез 24 ч после испытания, соответствуют нормам, установленным в ТУ.

  1. Прочность спая штырьков ножек бесцокольных трубок с материалом баллона (п. 2.2.7) контролируют испытанием на воз­действие растягивающей силы по ГОСТ 20.57.406—81 (метод 109—1). Трубки считают выдержавшими испытание, если при заключительной проверке отсутствуют механические повреждения, а параметры—критерии годности, измеренные через 24 ч после ис­пытаний, соответствуют нормам, установленным в ТУ.

  2. Прочность крепления цоколей, выводов-колпачков и за­щитных колпачков (несъемных) (п. 2.2.8) контролируют: при при­емо-сдаточных испытаниях визуально и легким покачиванием рукой не ранее чем через 2 ч после проведения климатических испытаний; путем приложения постепенно нарастающего скручивающего мо­мента между баллоном и цоколем или колпачком.

Значение скручивающего момента должно быть:

0,2 Н-м

(0,02 кгс-м) — для колпачков диаметром до 10 мм

0,3 Н-м

(0,03 кгс-м) » » » св. 10 мм

2,4 Н-м

(0,24 кгс-м) » цоколей » 40 мм

4,5 Н-м

(0,45 кгс-м) » » » св. 40 мм

Трубки считают выдержавшими испытания, если при заключи­тельной проверке не отваливаются и не шатаются цоколи и выво­ды-колпачки.

  1. Прочность крепления штырьков в цоколе (и. 2.2.9) прове­ряют визуально и легким покачиванием рукой. Допускается пока­чивание штырьков, не нарушающее электрический контакт.

  2. Механическую прочность гибких выводов (п. 2.2.10) конт­ролируют испытанием на воздействие растягивающей силы по ГОСТ 20.57.406—81 (метод 109—1).

Испытания проводят на 5 выводах каждой трубки.

Нумерацию и очередность испытания выводов устанавливают в ТУ.

Трубки считают выдержавшими испытания, если при заключи­тельной проверке отсутствуют обрывы выводов, а параметры—кри­терии годности соответствуют нормам, установленным в ТУ.

  1. Способность концов гибких выводов к пайке (п. 3.2.11) контролируют по ГОСТ 20.57.406—81 (метод 402—1).

Перед проверкой на смачиваемость припоем луженую часть выводов допускается обезжиривать погружением на 2—5 С в спиртовой раствор канифоли.

При необходимости, при погружении выводов в припой допус­кается использовать специальное приспособление, отводящее теп­ло от выводов в месте их впая в стекло.

Трубки считают выдержавшими испытание, если происходит свободное растекание припоя и хорошее смачивание вывода. Оцен­ку проводят визуально.

Перед проведением испытаний на пайку гибких выводов долж­но быть проведено ускоренное старение, если это испытание уста­новлено в ТУ.

  1. Коррозионную стойкость трубок (п. 2.2.12) проверяют- визуально при приемо-сдаточных испытаниях и испытаниями на повышенную влажность.

При наличии потемнения на контактирующих элементах трубок проводят проверку работоспособности трубки трехкратным подклю­чением ее к контактирующим элементам испытательного стенда.

Трубки должны быть работоспособными при каждом подклю­чении.

  1. Отсутствие посторонних частиц (п. 2.2.13) проверяют ви­зуально.

Трубки считают выдержавшими испытание, если отсутствуют посторонние частицы, которые нарушают нормальную работоспо­собность трубки.

В сомнительных случаях работоспособность трубки проверяют дополнительным испытанием на виброустойчивость или другим ус­тановленным в ТУ методом.

  1. Контроль на отсутствие обрывов в цепях электродов, а также временных и постоянных замыканий токоведущих частей между собой и на металлический корпус (п. 2.2.14) проводят при измерении электрических и светотехнических параметров и при испытаниях на воздействие механических факторов,.установленных в ТУ. Трубки считают выдержавшими испытание, если при изме­рении электрических и светотехнических параметров по категории С и при (или после) механических испытаниях отсутствуют обрывы в цепях электродов, а также их временные и постоянные короткие замыкания.

  2. Контроль требования п. 2.2.15 не проводят. Выполнение требования обеспечивается конструкцией трубки.

  3. Проверку отсутствия резонансных частот конструкции в заданном диапазоне частот (п. 2.2.16) проводят по ГОСТ 20.57.406—81 (метод 101 —1).

Побачили розбіжність з офіційним текстом?

Повідомити про неточність

Напишіть, що саме розходиться з офіційною публікацією. Код документа вкажіть у повідомленні — так ми швидше знайдемо потрібне місце.

Перейти до форми зворотного зв'язку

Дивіться також

Весь розділ →