Продолжение табл. 6
|
Группа испытаний |
Виды испытаний и последовательность их проведения |
Номера пунктов |
|
|
требований |
методов контроля |
||
|
П-2 |
б. Испытание на воздействие изменения температуры- среды |
2.4.2 |
4.4.2.5 |
|
|
7. Испытание на воздействие повышенной температуры среды |
2.4.2 |
4.4.2.3 |
|
|
8. Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды |
2,4.2 |
4.4.2.4 |
|
|
9. Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха (кратковременное) |
2.4.2 |
4.4.2.6 |
|
|
10. Испытание цоколей, выводов- колпачков и защитных колпачков (несъемных) на скручивание |
2.2.8 |
4.2.7 |
|
|
11. Контроль маркировки на сохранение разборчивости и прочности при эксплуатации, транспортировании и хранении |
5.1 |
4.6.4 |
|
П-З |
1. Испытание штырьков на воздействие растягивающей силы , |
2.2.7 |
4.2.6 |
|
|
2. Испытание штырьков на жесткость |
2.2.6 |
4.2.5 |
|
|
3. Испытание гибких выводов на воздействие растягивающей и изгибающей сил |
2.2.10 |
4.2.9 |
|
|
4. Испытание на способность к пайке |
2.2.11 |
4.2.10 |
|
|
5. Испытание на воздействие атмосферного повышенного давления |
2.4.2 |
4.4.2.8 |
Примечания;
Состав периодических испытаний может быть уточнен в ТУ с учетом ТЗ на разработку трубок и ТУ.
Последовательность проведения испытаний трубок конкретных типов по группам П-2, П-3 допускается уточнять в ТУ.
4.1.1. Испытания по группам П-1 —П-3 (1) проводят один раз в 6 мес. Испытания по группам П-3 (2) — П-З (6) проводят один раз в 12 мес.
4.1.2. При выпуске трубок до 100’ шт. в год испытания по группам П-1 — П-З проводят один раз в 12 мес. В этом случае для групп испытаний П-2, П-З допускается комплектовать выборку п2 из трубок текущего производства.
Испытания по группам П-1—П-З проводят на самостоятельных выборках. При этом выборка для группы П-З должна быть проверена по группе П-2 (1).
Испытания по группам П-2, П-З допускается проводить на одной выборке трубок, если периодичность испытания совпадает.Комплектование выборки для испытаний по группам П-1 — П-3 проводят от всей совокупности трубок, установленной в ТУ.
Испытания по группе П-1 (на безотказность) проводят в течение 500 ч в соответствии с ГОСТ 25359—82.
Число трубок и6, подлежащих испытаниям, и допустимое число1 отказов А, в зависимости от объема выпуска, указаны в табл. 7.
Таблица 7
|
Среднемесячный объем выпуска шт. |
Число трубок flg |
Допустимое число отказов А |
|
До 300 вкл. |
4 |
0 |
|
Св. 300 до 1000 вкл. |
8 |
1 |
|
. 1000 |
10 |
1 |
Значения интенсивности отказов А устанавливают в ТУ из ряда по ГОСТ 25359—82, но не менее 10~5 1/ч.
3.4.5. Испытания по группам П-2, П-3 проводят по планам выборочного двухступенчатого контроля, указанным в табл. 8.
Таблица8
|
Среднемесячный объем выпуска, шт. |
Приемочный уровень дефектности, % |
Объем выборки П1, шт. |
Приемочное число Ci, шт. |
Браковочное число Cit шт. |
Объем выборки П1, шт. |
Приемов, ное число С.. шт. |
Браковочное число Ct, шт. |
|
|
|
дл |
я 1-й ступени |
|
для 2-й ступени |
|
|||
|
До 300 включ. Св. 300 до |
6,5 |
5 |
0 |
2 |
5 |
1 |
|
2 |
|
1000 вкл. |
4 |
8 |
0 |
2 |
8 |
1 |
|
2 |
|
Св. 1000 |
4 |
13 |
0 |
3 |
13 |
3 |
|
4 |
При получении отрицательных результатов испытаний по группе П-1 проводят повторные испытания на том же числе трубок при допустимом числе отказов, указанном в табл. 7. Приемку возобновляют после получения положительных результатов повторных испытаний по истечении 250 ч.
Трубки, подвергшиеся испытанию по группе П-1, допускается отгружать потребителю отдельными партиями, если продолжительность испытаний не превышает 20% наработки от установленной в ТУ и параметры—критерии годности соответствуют требованиям по приемке и поставке.
Трубки, подвергшиеся испытаниям по группам П-2, П-3, допускается отгружать потребителю отдельными партиями, если трубки соответствуют требованиям при приемке и поставке.
Испытание на сохраняемость
Испытания проводят по ГОСТ 21493—76.
Испытания на сохраняемость начинают после получения положительных результатов квалификационных испытаний.
По согласованию со службой технического контроля допускается проводить квалификационные испытания (кроме групп К-1, К-2), периодические испытания, испытания на долговечность и сохраняемость на трубках, не удовлетворяющих каким-либо требованиям по внешнему виду, габаритным и присоединительным размерам,'которые не являются критериями для данного вида испытаний.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Общие положения
Контроль трубок проводят при нормальных климатических условиях, установленных ГОСТ 20.57.406—81.
Состав параметров—критериев годности при всех видах испытаний должен соответствовать установленному в ТУ в соответствии со ''стандартами на систему параметров или (и) ТЗ на разработку трубок.
Для диссекторов, многомодульных трубок и трубок целевого назначения состав параметров—критериев годности должен соответствовать установленному в ТУ, по согласованию с основным потребителем.
При измерении электрических и светотехнических параметров допускается совмещать испытания по двум или более параметрам при условии совпадения режимов испытаний.
Перед измерением электрических и светотехнических параметров допускается предварительный прогрев трубок.
Необходимость предварительного прогрева и режим устанавливают в ТУ.
При измерении нескольких параметров подряд с одинаковым режимом предварительного прогрева, последний проводят только перед измерением первого параметра.
Параметры—критерии годности при начальных и заключительных измерениях контролируют в одинаковых электрических режимах4.
Контроль на соответствие требованиям к конструкции'
Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размеры трубок (пп. 2.2.1, 2.2.4) контролируют сличением с конструкторской документацией и измерением размеров любымисредствами измерений, обеспечивающими измерения с погрешностями, не превышающими установленные ГОСТ 8.051—81.
Правильность соединения электродов с выводами (п. 2.2.1) контролируют при измерении электрических и светотехнических параметров.
Внешний вид трубок (п. 2.2.2) проверяют визуально и техническим осмотром.
Контроль проводят сличение^ с образцами внешнего вида или по отраслевому стандарту.
Качество и прочность наружных покрытий (п. 2.2.2.1) проверяют визуально.
Качество изоляционного (герметизирующего) покрытия и прочность сцепления его с баллоном (п. 2.2.2.2.) контролируют визуально и приложением рукой легкого отрывающего усилия.
Качество стекла (керамики) баллона (п. 2.2.2.3) проверяют визуально.
В сомнительных случаях проводят дополнительное испытание на воздействие повышенного атмосферного давления 147 кПа (1,5 кгс-см-2) или 294 кПа (3 кгс-см~2) по ГОСТ 20.57.406—81 (метод 210—1) в течение 60 с.
Качество зеркала газопоглотителя и проводящих покрытий (п. 2.2.2.4) проверяют визуально.
Массу трубок (п. 2.2.3) контролируют взвешиванием на весах с погрешностью, не выходящей за пределы ±2%.
Прямолинейность и параллельность штырьков, цоколей штырьков ножек бесцокольных трубок (п. 2.2.5) контролируют с помощью калибров. При этом штырьки должны свободно входить в калибр на всю его длину и при вынимании не должны поднимать за собой калибр, размеры и масса которого указаны в действующем отраслевом стандарте.
Жесткость штырьков ножек бесцокольных трубок (п. 2.2.6) контролируют приложением постепенно возрастающего усилия, направленного перпендикулярно к ним. Значение и точку приложения усилия устанавливают в ТУ. Испытания проводят на 5 штырьков каждой ножки.
Нумерацию и очередность испытаний штырьков устанавливают в ТУ.
После этого испытания допускается изгиб штырьков ножек, не препятствующий одновременному вхождению всех штырьков в калибр. Трубки считают выдержавшими испытания, если при заключительной проверке параметры—критерии годности, измеренные через 24 ч после испытания, соответствуют нормам, установленным в ТУ.
Прочность спая штырьков ножек бесцокольных трубок с материалом баллона (п. 2.2.7) контролируют испытанием на воздействие растягивающей силы по ГОСТ 20.57.406—81 (метод 109—1). Трубки считают выдержавшими испытание, если при заключительной проверке отсутствуют механические повреждения, а параметры—критерии годности, измеренные через 24 ч после испытаний, соответствуют нормам, установленным в ТУ.
Прочность крепления цоколей, выводов-колпачков и защитных колпачков (несъемных) (п. 2.2.8) контролируют: при приемо-сдаточных испытаниях визуально и легким покачиванием рукой не ранее чем через 2 ч после проведения климатических испытаний; путем приложения постепенно нарастающего скручивающего момента между баллоном и цоколем или колпачком.
Значение скручивающего момента должно быть:
|
0,2 Н-м |
(0,02 кгс-м) — для колпачков диаметром до 10 мм |
|
0,3 Н-м |
(0,03 кгс-м) » » » св. 10 мм |
|
2,4 Н-м |
(0,24 кгс-м) » цоколей » 40 мм |
|
4,5 Н-м |
(0,45 кгс-м) » » » св. 40 мм |
Трубки считают выдержавшими испытания, если при заключительной проверке не отваливаются и не шатаются цоколи и выводы-колпачки.
Прочность крепления штырьков в цоколе (и. 2.2.9) проверяют визуально и легким покачиванием рукой. Допускается покачивание штырьков, не нарушающее электрический контакт.
Механическую прочность гибких выводов (п. 2.2.10) контролируют испытанием на воздействие растягивающей силы по ГОСТ 20.57.406—81 (метод 109—1).
Испытания проводят на 5 выводах каждой трубки.
Нумерацию и очередность испытания выводов устанавливают в ТУ.
Трубки считают выдержавшими испытания, если при заключительной проверке отсутствуют обрывы выводов, а параметры—критерии годности соответствуют нормам, установленным в ТУ.
Способность концов гибких выводов к пайке (п. 3.2.11) контролируют по ГОСТ 20.57.406—81 (метод 402—1).
Перед проверкой на смачиваемость припоем луженую часть выводов допускается обезжиривать погружением на 2—5 С в спиртовой раствор канифоли.
При необходимости, при погружении выводов в припой допускается использовать специальное приспособление, отводящее тепло от выводов в месте их впая в стекло.
Трубки считают выдержавшими испытание, если происходит свободное растекание припоя и хорошее смачивание вывода. Оценку проводят визуально.
Перед проведением испытаний на пайку гибких выводов должно быть проведено ускоренное старение, если это испытание установлено в ТУ.
Коррозионную стойкость трубок (п. 2.2.12) проверяют- визуально при приемо-сдаточных испытаниях и испытаниями на повышенную влажность.
При наличии потемнения на контактирующих элементах трубок проводят проверку работоспособности трубки трехкратным подключением ее к контактирующим элементам испытательного стенда.
Трубки должны быть работоспособными при каждом подключении.
Отсутствие посторонних частиц (п. 2.2.13) проверяют визуально.
Трубки считают выдержавшими испытание, если отсутствуют посторонние частицы, которые нарушают нормальную работоспособность трубки.
В сомнительных случаях работоспособность трубки проверяют дополнительным испытанием на виброустойчивость или другим установленным в ТУ методом.
Контроль на отсутствие обрывов в цепях электродов, а также временных и постоянных замыканий токоведущих частей между собой и на металлический корпус (п. 2.2.14) проводят при измерении электрических и светотехнических параметров и при испытаниях на воздействие механических факторов,.установленных в ТУ. Трубки считают выдержавшими испытание, если при измерении электрических и светотехнических параметров по категории С и при (или после) механических испытаниях отсутствуют обрывы в цепях электродов, а также их временные и постоянные короткие замыкания.
Контроль требования п. 2.2.15 не проводят. Выполнение требования обеспечивается конструкцией трубки.
Проверку отсутствия резонансных частот конструкции в заданном диапазоне частот (п. 2.2.16) проводят по ГОСТ 20.57.406—81 (метод 101 —1).
