ГОСТ 15066—78
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
МАШИНЫ ЛИТЕЙНЫЕ
ФОРМОВОЧНЫЕ
НОРМЫ точности
Издание официальное
БЗ 10-98
ИЛК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
УДК 621.744.4 : 006.354 Группа Г44
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТА НДАРТ
МАШИНЫ ЛИТЕЙНЫЕ ФОРМОВОЧНЫЕ
Нормы точности ГОСТ
15066—78
Foundry moulding machines.
Norm of accuracy
ОКСТУ 3841
Дата введения 01.01.80
Настоящий стандарт распространяется на однопозиционные формовочные машины, предназначенные для изготовления разовых песчаных полуформ в литейном производстве.
Стандарт не распространяется на формообразующие агрегаты автоматических формовочных линий.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3108.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
. До испытания должна быть проведена проверка машины и ее механизмов на соответствие требованиям ГОСТ 10580, требованиям безопасности ГОСТ 12.2.046.
Перед проведением испытания машина должна быть установлена на стенде, испытательной площадке или фундаменте, надежно закреплена и подключена к системам энергоснабжения.
1.16. (Введены дополнительно, Изм. № 1).
Точность машин должна проверяться после испытаний на холостом ходу, под нагрузкой (если последняя предусмотрена техническими условиями на конкретные модели машин) и регулировки. Необходимость дополнительных регулировок перед отдельными проверками устанавливается в технических условиях.
Проверки точности должны проводиться на собранной машине. Допускается снятие кожухов, щитков и других съемных устройств, не влияющих на точность й безопасность измерений. Установленные стандартами и техническими условиями проверки точности сборочных единиц и деталей, которые не представляется возможным провести на собранных машинах, должны быть проведеньі после их изготовления и сборки, а'результаты проверок — занесены в акт испытания машины.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Перед проверкой на точность машина должна быть установлена горизонтально и выверена по уровню с точностью 1,0 мм на длине 1000 мм.
Выверку положения машины по уровню, а также проверки точности базовых поверхностей и их относительного расположения в исходном положении допускается проводить без затяжки фундаментных болтов. Необходимость их затяжки при проведении указанных проверок должна быть предусмотрена в технических условиях.
Точность перемещения исполнительных поверхностей должна контролироваться в пределах длины рабочего хода. Отклонения, возникающие за пределами этой длины, не учитываются.
Для машин, снабженных устройствами для автоматической компенсации отклонений, а также самоустановки поверхностей или осей, нормы точности по компенсирующим параметрам не проверяются.
Н
Издание официальное
★
Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1978 © ИПК Издательство стандартов, 1999 Переиздание с Изменениями положений или эффективной величины компенсации должна быть установлена в технических условиях.
Отклонения формы плоских поверхностей должны проверяться по всей длине поверхности, кроме мест установки крышек, заглушек и других деталей, а также участков шириной до 5 мм, прилегающих к кромкам проверяемой поверхности.
Измерение отклонений от параллельности плоских поверхностей должно проводиться вдоль их внешнего контура на таком расстоянии от кромок меньшей поверхности, которое исключает влияние фасок и притупленных кромок.
Для проверок должны быть применены следующие средства измерения:
поверочные линейки 2-го класса точности по ГОСТ 8026;
поверочные угольники 90°С слесарные с широким основанием 2-го класса точности по ГОСТ 3749;
щупы 2-го класса точности по ТУ 2—034—225;
индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 577;
штангенрейсмассы с допускаемой погрешностью отсчета по нониусу 0,05 мм по ГОСТ 164;
измерительные металлические линейки по ГОСТ 427.
Допускается применение других средств измерения, если они обеспечивают контроль установленных стандартом норм точности с общей погрешностью метода измерения не более 20 % величины предельного отклонения.
В зависимости от типа машин должны быть проведены проверки, указанные в табл. 1 знаками + и (+).
Проверки, отмеченные знаком (+), проводятся при наличии у машины соответствующего механизма или устройства (перечень проверок машин конкретной модели должен быть установлен в технических условиях), знак (—) обозначает проверка не проводится.
Таблица 1
|
Типы машин |
Номера проверок |
||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
1 — без поворота полуформы |
+ |
(+) |
(+) |
+ |
|
(+) |
(+) |
(+) |
(+) |
|
2-е поворотом полуформы |
+ |
(+) |
(+) |
— |
+ |
— |
— ■ |
— |
(+) |
|
3 — машины стопочной формовки с высотой формы до 100 мм |
+ |
— |
+ |
+ |
— |
— |
— |
— |
— |
Общие требования к методам и средствам контроля точности — по ГОСТ 24016.
Машину следует подвергать испытаниям на холостом ходу, под нагрузкой и при работе со смесью. Испытаниям при работе со смесью подвергают вновь спроектированные и модернизированные машины перед их сдачей в серийное производство.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
2а. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
2а. 1. Работу органов управления проверяют путем их двадцатикратного включения и переключения.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
2а.2. Работу механизма прессования проверяют в процессе операции прессования при помощи динамометра сжатия или гидравлического приспособления с манометром, устанавливаемых на стол машины.
Движение стола должно быть плавным, без вибраций и остановок.
Показания динамометра сжатия или произведение давления, показываемого манометром гидравлического приспособления, на площадь поршня последнего не должны быть менее величины усилия прессования, предусмотренного характеристикой машины.
Допускается совмещение испытания на работоспособность с испытанием на точность прессующего механизма.
Допускается использовать в технически обоснованных случаях другие средства контроля величины усилия прессования, например, гидравлического манометра или имитатора модельной плиты и опоки с контролем давления в прессовом цилиндре манометром, если их использование обеспечивает погрешность измерения не более 25 % допуска величины номинального усилия прессования.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
2а. 3. Работу механизма встряхивания проверяют в процессе операции встряхивания, при этом на стол машины устанавливают груз, по массе и размерам имитирующий модельную плиту, опоку со смесью и модель.
Встряхивающий механизм должен работать без заметных изменений силы ударов и ритма, поворотов стола относительно вертикальной оси.
Высоту и частоту встряхивания определяют с помощью лентопротяжного механизма, закрепленного на станине машины, и пишущего стержня, помещенного на столе машины. Продолжительность операции встряхивания устанавливают при помощи секундомера. По вычерченной ломаной линии определяют высоту и количество пиков за время операции, т. е. частоту встряхивания’, которая не должна быть менее величины, предусмотренной характеристикой машины.
2а.4. Работу механизма вытяжки проверяют в процессе операции вытяжки, при этом на стол машины устанавливают груз, по массе и размерам имитирующий полуформу со смесью. Подъем и опускание груза должны быть плавными, без толчков и заеданий.
2а. 5. Работу механизма поворота (для машин с поворотными колонной, столом или с перекидным столом) проверяют при операции поворота, укрепив на столе машины грузы, имитирующие модельную плиту с моделью и опоку со смесью. Поворот должен быть плавным, без рывков и ударов, с ускорением в начале и с замедлением в конце операции.
2а.6. Работу механизмов машины в пооперационном, полуавтоматическом и автоматическом режимах с имитатором полуформы определяют двадцатикратным повторением цикла в каждом из режимов. Продолжительность срабатывания механизмов и цикла в целом измеряется секундомером.
Все механизмы должны работать безотказно в соответствии с надписями и символами у органов управления с установленной циклограммой последовательностью.
Примечание. Во избежание повреждения механизма прессования при испытании машин на холостом ходу рекомендуется на стол машины устанавливать имитатор-проставку, равный по высоте сумме высот опоки и модельной плиты.
2а.З —2а.6. (Введены дополнительно, Изм. № 1).
2а,7. Действие механизмов машины в работе определяют при изготовлении полуформ, при этом на стол машины устанавливают модельную плиту с моделью, опоку и подают смесь.
Изготовляют пять полуформ в режиме, соответствующем наибольшей производительности. Качество полуформ контролируют визуально, степень уплотнения твердомеров — по плоскости разъема и в полости на глубине 30—40 мм от поверхности разъема.
Механизмы машины должны срабатывать в соответствии с установленными циклограммой последовательностью и длительностью операций. Отпечаток модели должен быть без выкрашиваний углов и кромок.
Модель должна иметь размеры в плайе, соответствующие максимальным для испытуемого образца машины размерам опок в свету, форму призмы с прямоугольным основанием и гранями, параллельными главным осям стола машины и высоту не менее 0,7 максимальной высоты опоки. Уклоны модели для данного материала и размеров должны быть минимальными.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ БАЗОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Контролю точности должны подвергаться поверхности встряхивающих, прессовых поворотных и перекидных столов, рамки, рольганги, планки вытяжных механизмов и другие поверхности, служащие базой модельной плиты и опока при уплотнении и вытяжке полуформы.
(Измененная редакция, Изм. N° 1).
Отклонение от прямолинейности рабочих и опорных поверхностей столов проверяют в различных направлениях, а рольгангов, планок и др. только в продольном направлении при ширине до 60 мм в средней части, а при большей ширине — посредине и в двух равноудаленных от средины участках, на расстоянии от краев не менее 10 мм.
Нормы точности базовых поверхностей должны соответствовать указанным в проверке 1.
Проверка 1. Отклонение от прямолинейности рабочих и опорных поверхностей столов, рамок, рольгангов, планок
мм Таблица 2
|
Рабочая длина поверхности |
Предельное отклонение |
|
До 800 Св. 800 » 1250 » 1250 » 2000 » 2000 |
0,16 (0,10) 0,25 (0,16) 0,40 0,63 Выпуклость не допускается |
Примечание. Предельные отклонения, указанные в скобках, устанавливаются только для машин 3-го типа.
Метод проверки
К проверяемой поверхности прикладывают рабочей поверхностью поверочную линейку. Зазор между линейкой и проверяемой поверхностью измеряют щупом.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ВСТРЯХИВАЮЩИХ МЕХАНИЗМОВ
Контролю точности должны подвергаться встряхивающие механизмы без амортизации удара с металлическими соударяющимися поверхностями, доступными для проверки без демонтажа их деталей, кроме щитков, кожухов и других ограждений.
Для механизмов с регулируемым отклонением от плоскостности одной из соударяющихся поверхностей контроль величин зазоров не проводится. В этом случае в чертежах или технических условиях на машину должны быть указаны допускаемые отклонения от плоскостности обеих поверхностей.
Если конструктивные особенности машины не позволяют проверить контакт соударяющихся поверхностей, в чертежах должны быть установлены отклонения от перпендикулярности встряхивающего поршня ударной поверхности встряхивающего стола и встряхивающего цилиндра ударной поверхности прессового поршня и станины.
Сумма указанных отклонений не должна превышать величины зазора в сопряжении «цилиндр — поршень встряхивания».
Нормы точности встряхивающих механизмов должны соответствовать указанным в проверке 2.
Проверка 2. Плотность контакта соударяющихся поверхностей, рабочих поверхностей встряхивающих столов с опорными поверхностями поворотных или перекидных столов и распределение зазоров по контуру соприкосновения
Таблица 3 мм
|
Наибольший размер поверхности, контакта соударяющихся поверхностей, поверхностей встряхивающего и поворотного (перекидного) столов |
Предельная величина зазоров, не более |
|
|
между соударяющимися поверхностями |
между поверхностями встряхивающего и поворотного (перекидного) столов |
|
|
До 400 |
0,10 |
0,32 |
|
Св. 400 до 800 |
0,16 |
|
|
Св. 800 до 1250 |
0,25 |
|
|
Св. 1250 до 2000 |
0,32 |
|
|
Св. 2000 |
0,40 |
|
