Порог чувствительности определяют как отношение изменения входного сигнала, вызывающего заметное трогание затвора исполнительного устройства, к диапазону входного сигнала, выраженное в процентах.
Для определения вариации хода штока (или поворота вала) при каждом значении входного сигнала согласно п. 2.3 находят разность между действительными значениями прямого и обратного ходо® штока (или поворотов вала).
Вариацию определяют как отношение наибольшей разности между действительными значениями прямого и обратного ходов штока (или поворотов вала) при одном и том же значении входного сигнала к условному ходу, выраженное в процентах.
Допускается автоматизированная проверка исполнительных устройств по пп. 2.7—12.9 в соответствии с методикой испытаний, утвержденной в установленном порядке. Прошедшие автоматизированную проверку исполнительные устройства должны соответствовать требованиям п. 1.9.
. Испытания по пп. 1.10—1.12 проводят в соответствии с ГОСТ 14768—'69.
Негерметичность затвора регулирующего органа (п. 1.13) Проверяют на полностью собранном и отрегулированном исполнительном устройстве водой промышленного водоснабжения при перепаде давления на регулирующем органе, равном допустимому для данного типа исполнительного устройства.
Негерметичность затвора нормально закрытых исполнительных устройств проверяют при отсутствии входного сигнала.
При проверке негерметичности нормально открытых исполнительных устройств допускают увеличение максимального значения входного сигнала не более чем на 20%.
Прочность и герметичность регулирующего органа (п. 1.14) проверяют до его окраски.
Каждое испытание проводят в течение времени, необходимого для тщательного осмотра, но не менее 3 мин.
Прочность проверяют подачей воды во внутреннюю полость регулирующего органа под давлением РПр.
При испытании должно быть обеспечено полное вытеснение воздуха. Течь и потение через металл не допускаются. Влага, оставшаяся после испытания, должна быть полностью удалена. При обнаружении дефектов допускается их исправление методами, указанными в технической документации на изделие, с последующим испытанием.
Исполнительные устройства на условное давление (Ру) 200 кгс/см2 и выше исправлению не подлежат.
Герметичность проверяют подачей во внутреннюю полость регулирующего органа сжатого воздуха или инертного газа под давлением Ру. Утечки через тело деталей, места соединений и сальник не допускаются. Места утечек определяют погружением устройства в воду.
При обнаружении утечек дефект должен быть устранен. Методы устранения дефектов оговаривают в технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Уплотнение штока (или вала) исполнительного устройства (п. 1.15) проверяют, сообщая штоку (или валу) возвратно-поступательное (или колебательное) движение на величину, равную 80% хода, подавая во внутреннюю полость регулирующего органа воздух или инертный газ. Частота ходов не должна превышать 10 в минуту. Через каждые 5000 двойных ходов (циклов) уплотнение штока проверяют путем погружения устройства (или его части) в воду или омыливанием.
Устройства считают выдержавшими испытания, если в процессе испытания утечки воздуха или инертного газа через сальник не наблюдаются.
Для устройств, рассчитанных на температуру от 225 до 600°С, во время испытания допускается подтяжка сальника.
Испытания исполнительных устройств на надежность (п. 1.16) проводят в соответствии с методикой, изложенной в ГОСТ 13216—67 и технической документации, утвержденной в установленном порядке.Испытания в упаковке на влияние транспортной тряски, температуры и влажности окружающего воздуха (п. 1.17) проводят в соответствии с ГОСТ 12997—67. Испытание без упаковки на влияние температуры и влажности окружающего воздуха при эксплуатации (п. 1.7) проводят аналогично.
Испытания на воздействие вибрации проводят в рабочем состоянии по трем координатным осям одним из методов, указанных в ГОСТ 1305Э—'67. Исполнительное устройство считают выдержавшим испытание, если после воздействия вибрации оно удовлетворяет требованиям п. 1.9.
Испытания по пп. 2.16 и 2.17 проводят без дополнительных комплектующих блоков, проверку которых производят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Маркировка исполнительного устройства должна содержать:
маркировку регулирующего органа;
данные предприятия-изготовителя;
технические данные.
Маркировка регулирующего органа должна содержать: а) условное давление в кгс/см2-, б) условный проход в ММ] в) направление потока среды.
Данные предприятия-изготовителя должны включать:
наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
порядковый номер изделия;
дату выпуска.
Технические данные должны содержать:
условное обозначение исполнительного устройства;
условное давление в кгс/см2]
условный проход В ММ]
допустимый перепад давления в кгс/см2]
условную пропускную способность В М2]Ч]
температурный предел применения в °С;
вид действия (НО или НЗ);
вид пропускной характеристики;
материал корпуса, ‘седла и затвора;
номер настоящего стандарта.
Примечание. Требования настоящего пункта не распространяются на исполнительные устройства с условным давлением Ру 200 кгс/слі2 и выше.
Маркировку регулирующего органа наносят на его корпус, технические данные и данные предприятия-изготовителя — на табличку, изготовленную фотохимическим способом. Надписи, окантовки и платики должны быть выпуклыми, полированными по цвету металла.
Наружные необработанные поверхности отдельных частей исполнительного устройства, кроме резьб, отверстий, привалочных и посадочных поверхностей, должны быть окрашены:
в серебристый цвет — регулирующий орган;
в серый цвет — исполнительный механизм и дополнительные блоки.
После приемки исполнительных устройств техническим контролем предприятия-изготовителя проходы присоединительных патрубков регулирующего органа должны быть заглушены, а резьбовые отверстия закрыты колпачками (заглушками), предохраняющими внутренние полости от загрязнений, а резьбы от механических повреждений.
Перед упаковкой неокрашенные поверхности исполнительных устройств должны быть покрыты слоем консервирующей смазки, предохраняющей их от коррозии в течение года. Вид смазки, способ ее нанесения оговаривают в технической документации на изделие. Консервацию проводят в соответствии с ГОСТ 13168—67.
Исполнительные устройства должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 111'3120—65. При транспортировании изделий в контейнерах допускается упаковка их в прочные деревянные клетки. Упаковочная тара внутри должна быть обшита рубероидом, снаружи скреплена металлическими лентами.
Крепление исполнительных устройств в таре должно обеспечивать сохранность при перевозке в закрытых железнодорожных вагонах, в трюмных помещениях водного транспорта и самолетов, а также при перевозке автомобильным транспортом с защитой от дождя и снега.
Допускается транспортирование исполнительных устройств другими видами транспорта при условии согласования его вида с предприятием-изготовителем.
На каждом ящике должно быть нанесено:
наименование и условное обозначение изделия;
почтовый адрес отправителя;
место назначения и получатель;
предупредительные надписи: «Не бросать», «Не кантовать», «Хранить в сухом месте», «Верх»;
знаки маркировки по указанию заказчика.
Исполнительные устройства должны хранить в сухих закрытых помещениях при температуре от минус 20 до плюс Э5О|С и относительной влажности от 30 до 80%. Воздух в помещении не должен содержать пыли, а также паров и газов, вызывающих коррозию.
Исполнительные устройства хранят в упаковке предприятия-изготовителя или на деревянных стеллажах, периодически осматривая их состояние и сохранность консервирующей смазки.
Сдано в даб. 20/VII 1969 г. Подп. в печ. 9/ІХ 1969 г. 0,75 п. л. Тир. 9000. ЦЕНА 4 коп.
Издательство стандартов. Москва, К-1» ул. Щусева, 4
Тил. <Московский печатник>. Москва, Лялин пер., 6. Зак. 1155
