Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем замена видов покрытий и химико-термической обработки на другие с эксплуатационными свойствами не ниже приведенных в настоящем стандарте.
Хромовое покрытие формообразующих деталей — Х9.тв —Х24.тв по ГОСТ 9.306. Ряды толщин покрытий выбираются в зависимости от типа каучука:
для изготовления РТИ из резин на основе фтористых каучуков — 15, 18, 21, 24 мкм;
для изготовления РТИ из резин на основе нитрильных и прочих каучуков — 9, 12, 15, 18 мкм.
В труднодоступных местах (указанных в ГОСТ 9.301 п. 2.2) допускается толщина слоя хрома не менее 6 мкм.
Неравномерность толщины покрытия формообразующих поверхностей не должна быть более 20 % от указанных в технической документации.
Допускается:
на деталях с параметрами шероховатости ^п>1,6 по ГОСТ 2789 наносить покрытия без учета их толщины;
по согласованию с потребителем несопрягаемые поверхности деталей изготавливать без защитных покрытий;
отсутствие или частичное снятие защитного покрытия на нерабочих поверхностях формообразующих деталей.
Толщина диффузионного слоя азотированных деталей выбирается в следующих пределах: от 0,1 до 0,2; св. 0,2 до 0,3; св. 0,3 до 0,4 мм.
Толщина цементируемого слоя выбирается в следующих пределах: от 0,4 до 0,6; св. 0,6 до 0,9; св. 0,9 до 1,2; св. 1,2 до 1,6 мм.
Для несопрягаемых обработанных поверхностей деталей рекомендуется покрытие Хим.Окс.прм. по ГОСТ 9.306.
Технические требования к металлическим и неметаллическим неорганическим покрытиям — по ГОСТ 9.301.
Размеры и допуски формообразующих поверхностей пресс-форм назначаются с учетом точности и усадки РТИ.
Для расчета исполнительных размеров формообразующих полостей и усадки рекомендуется методика, указанная в справочных приложениях к ГОСТ 24513 и ГОСТ 25481.
Допуски размеров формообразующих поверхностей должны быть в пределах 6—10 квалитетов по ГОСТ 25346 и принимаются из расчета не более:
0,1 J Д(А — допуск на размер РТИ) — если в технической документации на РТИ указаны допуски на форму и расположения поверхностей РТИ;
0,15 |/ Д — если в технической документации на РТИ не указаны допуски на форму и расположение поверхностей РТИ;
0,20 /Т — по согласованию между потребителем и изготовителем, если при этом обеспечиваются значения показателей надежности пресс-форм и качество РТИ.
Допуски угла конуса для размеров формообразующих поверхностей с допуском: 0,1 V Д—9—10, 0, 15 К А—Ю—12, 0,2 И Д—11 —14 степени точности по ГОСТ 8908.
Допуски деталей пресс-форм с параметрами шероховатости Ra< 1,6 мкм по ГОСТ 2789 (кроме формообразующих поверхностей, указанных в п. 2.4.18) должны быть:
для размеров в пределах 6—8 квалитетов по ГОСТ 25346;
для углов конуса в пределах 9—12 степеням точности по ГОСТ 8908.
Допуски формы и расположения поверхностей должны быть в пределах 30—60 % от допуска на размер формообразующих поверхностей.
Допуск параллельности прилегающих поверхностей плит, кассет, матриц, пуансонов, держателей, обойм должен соответствовать 7-й степени точности по ГОСТ 24643.
Допуск перпендикулярности отверстий, для посадок с натягом, под знаки, матрицы, вкладыши относительно плоскости разъема должен соответствовать 7-й степени точности по ГОСТ 24643.
Допуск расположения осей отверстий для крепежных деталей — по ГОСТ 14140.
Неуказанные поля допусков размеров деталей пресс- форм, кроме формообразующих поверхностей, должны соответствовать:
Н14 — для отверстий, Ы4 — для валов по ГОСТ 25347; среднему классу точности по ГОСТ 25670 — для углов, радиусов, закруглений, фасок и элементов, не относящихся к отверстиям и валам.
Допускаемые предельные значения дефектов поверхности крепежных резьб в деталях пресс-форм — по ГОСТ 1759.2 и ГОСТ 1759.3.
Требования к сборке
Допуск параллельности опорных поверхностей в закрытой пресс-форме должен соответствовать 8-й степени точности по ГОСТ 24643.
Допуск параллельности плоскости разъема по отношению к опорным плоскостям плит пресс-форм должен соответствовать 7-й степени точности по ГОСТ 24643.
Допуск перпендикулярности направляющих колонок и втулок относительно опорных плоскостей плит пресс-форм должен соответствовать 7-й степени точности по ГОСТ 24643.
Сборка деталей пресс-форм должна проводиться без нарушений показателей шероховатости (кроме соединений с натягом) обработанных поверхностей и размеров сопрягаемых деталей, а также показателей норм точности, установленных настоящим стандартом.
Перемещение частей пресс-форм при холостом ходе по отношению друг к другу, а также подвижных деталей в сборочных единицах, предусмотренных конструкцией, должно быть плавным (без заеданий, рывков и перекосов). Неподвижные соединения должны быть жесткими, качка и смещение их не допус- скается.
Исправление неточностей механической обработки и сборки методами кернения, накатки, чеканки, а также наращивания поверхностей лаками, смолами и другими, не гарантирующими качество пресс-форм средствами, не допускается.
Требования к надежности
Гамма-процентная наработка до отказа по ГОСТ 27.002 для пресс-форм определяется в соответствии с приложением 2.
Критерием отказа пресс-форм является появление отклонений от требований, предъявляемых п. 2.1.3.
Гамма-процентный ресурс по ГОСТ 27.002 до капитального ремонта пресс-форм определяется в соответствии с приложением 2.
Критерием предельного состояния пресс-форм является такое состояние, когда трудоемкость их восстановления составляет свыше 40 % от трудоемкости изготовления новых пресс- форм.
Комплектность
В комплект входят:
пресс-форма;
комплект ЗИП, предусмотренный технической документацией;
детали пробной отпрессовки (не менее 2 шт. с каждого гнезда), полученные при испытании пресс-формы, если пресс- форма испытана изготовителем;
формуляр или паспорт по ГОСТ 2.601 с указанием (дополнительно) :
наименования и обозначения формуемой детали;
материала формуемой детали;
материала формообразующих деталей;
твердости формообразующих деталей;
шероховатости формообразующих поверхностей;
контролируемых размеров формообразующей полости, указанных на чертеже.
Формуляр (паспорт) может содержать и другие сведения о пресс-форме, необходимые потребителю.
К комплекту сборочных единиц и деталей пресс-форм должен прилагаться документ, указывающий их условное обозначение, изготовителя и подтверждающий их качество.
По согласованию между потребителем и изготовителем в комплект могут входить дополнительно запасные сборочные единицы и детали пресс-форм, пакеты, приспособления, техническая документация и т. д.
Маркировка
Маркировка пресс-форм, а также сборочных единиц и деталей должна соответствовать ГОСТ 26828.
Маркировка пресс-форм производится на табличках по ГОСТ 12971, прикрепленных к фронтальному торцу плит (пуансонов, матриц) или непосредственно на боковых поверхностях плит на местах, указанных в технической документации.
Маркировка сборочных единиц и деталей пресс-форм, должна проводиться на местах, указанных в технической документации. Если место маркировки не указано, то ее наносят на бирке.
Маркировка должна быть выполнена шрифтом по ГОСТ 26.008, ГОСТ 26.020 или ГОСТ 2.304 высотой не менее 3,5 мм на табличках и не менее 5 мм на плитах.
Маркировка пресс-форм должна содержать:
товарный знак или наименование изготовителя;
обозначение пресс-формы;
обозначение формуемой детали;
заводской номер;
массу пресс-формы.
Маркировка сборочных единиц и деталей пресс-формы должна содержать:
товарный знак или наименование изготовителя;
условное обозначение сборочной единицы (детали) без наименования.Допускается по требованию потребителя наносить другие дополнительные маркировочные данные, непредусмотренные пп. 2.8.5 и 2.8.6.
Упаковка
Временная противокоррозийная защита (консервация) пресс-форм, сборочных единиц и деталей осуществляется в соответствии с ГОСТ 9.014.
Консервация должна соответствовать группе II.
Внутренняя упаковка должна соответствовать варианту упаковки ВУ-1 по ГОСТ 9.014 для предохранения пресс-форм (сборочных единиц, деталей) от воздействия атмосферных осадков во время транспортирования. По согласованию между изготовителем и потребителем могут быть приняты другие варианты внутренней упаковки для всех условий хранения и транспортирования по ГОСТ 15150.
Эксплуатационная документация должна быть вложена в непромокаемый пакет и находиться в ящике совместно с пресс- формой.
Пресс-формы, сборочные единицы и детали в зависимости от габарита и массы должны упаковываться в дощатые ящики типов I—III по ГОСТ 2991, типов 1-І и II—I по ГОСТ 10198 или другую тару, размеры которой соответствуют ГОСТ 21140.
В одном ящике разрешается упаковывать несколько наименований пресс-форм, сборочных единиц и деталей при условии, что приняты меры, исключающие их механическое повреждение при транспортировании.
Допускается по требованию потребителя не проводить консервацию и упаковку пресс-форм при условии, что потребитель и изготовитель находятся в одном населенном пункте и срок хранения пресс-форм у потребителя до эксплуатации не более 3 суток.
Упаковка должна исключать возможность перемещения пресс-форм и их частей в таре во время транспортирования.
В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист, содержащий:
товарный знак или наименование изготовителя;
наименование пли обозначение пресс-формы, деталей или сборочных единиц;
число пресс-форм, сборочных единиц, деталей;
перечень документов, вкладываемых в тару при упаковке;
штамп технического контроля;
дату упаковки, срок хранения без переконсервации;наименование и обозначение изготавливаемых деталей;
число отформованных деталей, прилагаемых к пресс-форме, если пресс-форма испытывалась изготовителем.
На внешней поверхности ящика или специальной бирке должна быть транспортная маркировка по ГОСТ 14192 и сведения, указанные в п. 2.9.7 в подпунктах 2), 6).
Требования к упаковке пресс-форм, отправляемых в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы — по ГОСТ 15846.
ПРИЕМКА
Для проверки соответствия пресс-форм требованиям настоящего стандарта пресс-формы должны подвергаться приемочному контролю.
Приемочному контролю должна подвергаться каждая пресс- форма.
Сборочные единицы и детали пресс-форм должны подвергаться приемочному контролю в соответствии с технической документацией на эти изделия.
При приемочном контроле проверяется соответствие пресс-форм, их сборочных единиц и деталей требованиям п. 2.1.2; 2.1.3; 2.2.1; 2.2.2; 2.2.4; 2.2.5; 2.2.6; 2.2.9; 2.2.10; 2.2.14; 2.3.7; 2.4.1; 2.4.5; 2.4.7; 2.4.9; 2.4.11; 2.4.13; 2.4.14; 2.5.1—2.5.6; 2.7.1— —2.7.3.
На соответствие требованиям пп. 2.1.2; 2.1.3; 2.2.1а)—в);
2.2.14 (в части надежности крепления); 2.5.5 пресс-формы, сборочные единицы и их детали должны проверяться при приемосдаточных испытаниях.
Соответствие каждой пресс-формы настоящему стандарту должно быть подтверждено измерениями отформованных деталей.
Число отформованных деталей при испытании пресс-формы устанавливается по согласованию между потребителем и изготовителем.
Показатели надежности по пп. 2.6.1 и 2.6.3 подтверждаются при подконтрольной эксплуатации не реже 1 ра>за в 2 года на трех пресс-формах данного типа.
Испытания считают удовлетворительными, если все контролируемые пресс-формы проработали не менее установленных в подразделе 2.6 значений показателей надежности.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Внешний вид, качество поверхностей, наличие покрытия, полировки, плавность переходов, маркировку, упаковку и комплектность пресс-форм проверяют осмотром. Допускается использовать лупы с 5-кратным увеличением по ГОСТ 25706 или магнитными дефектоскопами по нормативно-технической документации.
Размеры, допуски формы и расположения поверхностей пресс-форм проверяют универсальными или специальными средствами измерения по НТД. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров, — по ГОСТ 8.051.
Твердость термически обработанных деталей пресс-форм проверяют по ГОСТ 2999 и ГОСТ 9013 (на формообразующих поверхностях пуансонов, матриц и других деталей измерение твердости не проводить).
Параметры шероховатости поверхностей деталей проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или специальными приборами.
Глубину цементированных, закаленных и азотированных слоев проверяют на поперечных микрошлифах по микроструктуре на образцах-свидетелях.
Поверхностную хрупкость азотированного, диффузионного слоя проверяют по виду отпечатка от алмазной пирамиды при контроле твердости по ГОСТ 2999.
Контроль качества хромового покрытия проводят по ГОСТ 9.302.
Проверку плавности перемещения подвижных частей пресс-форм проводят при испытаниях на холостом ходу (не менее 3 смыканий).
