Л
СТАНДАРТ
О Г7 - С . ■ L п ч ИМЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ
РЕЗЬБОВЫЕ
НА Р ДО 63 МПа (ДО «630 кгс/см2)
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Издание официальное
БЗ 10-98
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
У
Группа Г18
ДК 621.643.4:006.354МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ РЕЗЬБОВЫЕ
НА РуДО 63 МПа (ДО =630 кгс/см2)
Т
ГОСТ
15763-91
Threaded pipe fittings for Pnom to 63 MPa (=630 kgf/cm2).
General specifications
ОКП 41 9300
Дата введения 01.01.92
Настоящий стандарт распространяется на резьбовые соединения трубопроводов общемашиностроительного применения и их детали, работающие в условиях неагрессивных сред при температуре от минус 50 до плюс 120 °С и номинальном (условном) давлении до 63 МПа (до = 630 кгс/см2) в зависимости от вида соединения, сортамента труб и применяемых материалов, и может быть использован для их сертификации.
Резьбовые соединения трубопроводов с коническим приварным ниппелем и разъемные фланцевые соединения с уплотнением резиновым кольцом круглого сечения могут использоваться в условиях вакуума.
Обязательные требования к качеству продукции, обеспечивающие ее безопасность для жизни, здоровья и охрану окружающей среды и взаимозаменяемость, изложены в пп. 1.1—1.6; 1.11; 1.13—1.15; 1.17—1.19; 1.21; 1.25; 1.27—1.30 и разд. 2 и 3 настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Детали резьбовых соединений трубопроводов должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по стандартам на конструкцию и размеры или по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Механические свойства металла (временное сопротивление ав, предел текучести о. и относительное удлинение б5) для изготовления деталей резьбовых соединений трубопроводов должны соответствовать указанным в табл. 1.
Издание официальное ★
© Издательство стандартов, 1991
© ИПК Издательство стандартов, 1999 Переиздание с ИзменениямиТаблица 1
|
Наименование деталей |
а*, МПа (кгс/мм2), не менее |
<т5, %, не менее |
8т, МПа (кгс/мм2), не менее |
|
Корпусные детали |
420 (42) |
15 |
240 (24) |
|
Гайки, контргайки и болты полые |
380 (38) |
8 |
220 (22) |
|
Ниппели приварные и паяные |
420 (42) |
20 |
240 (24) |
|
Ниппели под развальцовку трубы |
270 (27) |
8 |
|
|
Кольца уплотнительные под развальцовку тру- |
|
|
— |
|
бы |
310(31) |
8 |
190(19) |
|
Врезающиеся кольца |
420 (42) |
10 |
240 (24) |
|
Упорные кольца |
700 (70) |
7 |
420 (42) |
|
Зажимные кольца |
— |
31 |
— |
* Временное сопротивление материала ов для зажимных колец должно быть не более:
300 МПа (30 кгс/мм2) — для медных труб;
340 МПа (34 кгс/мм2) — для стальных труб.
Примечания:
Марку материала следует выбирать в зависимости от температурных условий эксплуатации соединений.
Рекомендуемые марки материала и сортамент труб приведены в приложении 1. При этом соединительные детали, помимо отдельно оговоренных случаев, должны изготавливаться из аналогичного материала, что и корпусные детали.
Допускаемые максимальные давления для труб в зависимости от размеров и материала приведены в приложении 2.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Твердость корпусных деталей для соединений с врезающимся кольцом должна быть не менее 180 HV.
Твердость врезающихся колец — по ГОСТ 23354.
Обработанные поверхности деталей должны быть чистыми и не должны иметь забоин, заусенцев, плен, волосовин, следов расслоения, раковин, закатов, окалин, трещин и признаков коррозии.
Внутренние кромки врезающегося кольца не должны иметь притуплений и выкрашиваний.
Исправление указанных дефектов заваркой или подчеканкой не допускается.
Параметр Ra по ГОСТ 2789 обработанных поверхностей деталей соединений должен быть, мкм не грубее:
поверхности резьбы, контактных поверхностей корпусных деталей, уплотняющих элементов и гаек — 3,2;
прочих поверхностей — 12,5.
Состояние необрабатываемых поверхностей, изготовляемых из шестигранных прутков, должно соответствовать требованиям стандартов на прутки.
В изделиях, изготовляемых способом штамповки, штамповочный уклон — 7°. Смещение в плоскости разъема штампа — по II классу точности ГОСТ 7505.
Уменьшение сечения прохода угольников, тройников и крестовин в местах пересечения отверстий — 5 %.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Глубина перехода обработки внутренних диаметров прямых штуцеров и тройников в точке пересечения при механической обработке их с противоположных концов не должна превышать 0,4 мм.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
Предельные отклонения углов по осевым линиям угольников, тройников и крестовин — ±2,5° для DH= 10 мм и менее; ±1,5° для /)н = 12 мм и более.
Все острые кромки, не оговоренные в стандартах на конструкцию деталей соединений, должны быть притуплены, а внутренние углы скруглены радиусом не более 0,15 мм.
1.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).
По согласованию с потребителем допускается изготовление угольников, тройников и крестовин в виде пересекающихся шестигранников или цилиндров взамен платиков под ключ.
Защитные покрытия следует выбирать в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.303.
Не допускается нанесение покрытий на элементах соединений, подвергаемых в дальнейшем сварке или пайке.
Ряды присоединительных резьб — по ГОСТ 21973.
Допускается изготовление соединений трубопроводов с дюймовой конической резьбой по ГОСТ 6111 для ранее разработанных конструкций машин и оборудования.
Резьба метрическая — по ГОСТ 24705. Поля допусков на резьбу по ГОСТ 16093: для внутренних резьб — 6Н, для наружных — 6 g.
Резьба трубная цилиндрическая — по ГОСТ 6357. Допуски на резьбу — по классу точности А.
Резьба метрическая коническая — по ГОСТ 25229.
Резьба деталей должна быть чистой, без заусенцев, рваных или смятых ниток и признаков коррозии.
Сбеги, недорезы, проточки и фаски резьб, не оговоренные в стандартах на конструкцию деталей соединений — по ГОСТ 10549.
Фаски присоединительных резьб деталей соединений должны быть не более: 0,6; 1,0; 1,6 мм при шаге резьбы соответственно 1,0; 1,5; 2,0 мм. Угол фаски 45°.
Неуказанные предельные отклонения размеров обрабатываемых поверхностей: Н14; 1т14;
1 I’
Предельные отклонения размеров под ключ — по ГОСТ 6424.
Допуски формы и расположения поверхностей, не оговоренные в стандартах на конструкцию деталей соединений — по ГОСТ 26338.
Ряд условных проходов (номинальных размеров) — по ГОСТ 21971.
Значения номинального (условного) давления для каждой группы соединений в зависимости от вида приведены в приложении 3.
Соединения в сборе должны быть герметичными и выдерживать без течи, потения и остаточных деформаций двукратное номинальное (условное) давление.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Соединения в сборе, используемые в условиях вакуума, должны выдерживать воздействие вакуума с показателем 6,5 кПа абсолютного давления в течение 5 мин без появления утечек.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
Корпусные детали и соединения трубопроводов в сборе должны быть прочными и выдерживать без разрушения и остаточных деформаций четырехкратное номинальное (условное) давление.
При этом допускается расширение трубы.
Соединения трубопроводов в сборе должны быть устойчивы к воздействию вибрации в диапазоне частот от 5 до 50 Гц и пульсации давления с амплитудой до 1,5 Ру без появления течи, остаточных деформаций и повреждения уплотняющих элементов.
На каждом соединении необходимо маркировать значение наружного диаметра трубы и группу, для которой они предназначены.
Маркировку следует наносить на торцовой или цилиндрической поверхностях накидной гайки любым способом, обеспечивающим ее четкость и длительную сохранность.
По согласованию с потребителем допускается маркировку соединений наносить на бирке.
В пример условного обозначения деталей соединения допускается вводить обозначение марки материала и вида покрытия.
Упаковка деталей соединений и соединений трубопроводов — по ГОСТ 18160.
Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.
Схемы соединений и рекомендации по их монтажу приведены в приложении 4.
Контровочные отверстия в деталях соединений следует выполнять по требованию потребителя.
ПРИЕМКА
Для проверки соответствия соединений трубопроводов требованиям настоящего стандарта и их сертификации на соответствие полному объему требований настоящего стандарта следует проводить типовые, периодические, приемо-сдаточные и сертификационные испытания в объеме, указанном в табл. 2.
Таблица 2
|
Показатели |
Испытания (+проводят, — не проводят) |
|||
|
Типовые |
Периодические |
Приемосдаточные |
Сертификационные |
|
|
Внешний вид и присоединительные размеры деталей соединений, обеспечивающие работоспособность |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Все размеры |
+ |
+ |
— |
+ |
|
Твердость корпусных деталей |
+ |
+ |
— |
+ |
|
Твердость врезающегося кольца |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Внешний вид и качество покрытия |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Герметичность соединения в сборе |
+ |
+ |
— |
+ |
|
Многократность сборки соединения |
+ |
— |
— |
+ |
|
Прочность корпусных деталей и соединений в сборе |
+ |
— |
— |
+ |
|
Устойчивость соединения к воздействию пульсации давления |
+ |
+ |
— |
+ |
|
Устойчивость соединения к воздействию вибрации |
+ |
— |
— |
+ |
|
Сопротивление вытягиванию трубы из соединения |
+ |
— |
— |
— |
|
Воздействие вакуума |
+ |
+ |
— |
— |
Примечания:
Сертификация соединений проводится по согласованию изготовителя с потребителем. Сертификационные испытания соединений на соответствие требованиям пп. 1.27—1.29, обеспечивающим безопасность и охрану окружающей среды, являются обязательными.
Проверке сопротивления вытягиванию трубы из соединения подвергаются соединения, у которых труба удерживается без сварки или пайки.
Проверка устойчивости соединения к воздействию пульсации давления при периодических испытаниях не обязательна.
Виды испытаний, которым рекомендуется подвергать резьбовые соединения трубопроводов в зависимости от типа, приведены в приложении 5.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
а. Резьбы и контактные поверхности перед проведением испытаний должны быть смазаны гидравлическим маслом.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
Типовые испытания следует проводить после освоения производством каждого нового типа (вида) соединения, а также при изменении конструкции, материалов или технологии изготовления в объеме не менее 6 шт. каждого типоразмера.
Периодические испытания следует проводить не реже одного раза в год в объеме не менее 6 шт. от партии. Сертификационные испытания следует проводить в объеме не менее 6 шт. от партии. Партия должна состоять из изделий одного типоразмера и одной марки материала.
При получении неудовлетворительных результатов любого испытания, хотя бы по одному образцу, следует провести повторные испытания удвоенного количества образцов. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
В приемо-сдаточных испытаниях следует использовать статистический метод приемочных испытаний по ГОСТ 18242.Для этого от каждой партии в соответствии с ГОСТ 18321 методом наибольшей объективности проводят выборку деталей из разных мест партии и осуществляют контроль на соответствие требованиям настоящего стандарта.
