Фрезы концевые обдирочные с коническими хвостовиками. Технические условия

Фрезы должны изготовляться праворежущими с направле­нием винтовых стружечных канавок:

Леворежущие фрезы изготовляются только ло заказу.

Стружкоразделительные канавки на последующих соседних зубьях должны быть смещены в направлении, попутном направле­нию стружечных канавок.

Стружкоразделительные канавки начинаются на расстоя-

Размеры конусов Морзе — по ГОСТ 25557—82, укорочен­ных конусов Морзе — по ГОСТ 9953—82.

Центровые отверстия по ГОСТ 14034—74: со стороны ра­бочей части формы А для фрез типа 1, формы В — для фрез типа 2; формы R со стороны хвостовой части.

(Исключен, Изм. № 3).

Фрезы должны быть изготовлены из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265—73.

Фрезы должны быть изготовлены сварными.

Хвостовики фрез должны быть изготовлены из стали мар-- ки 45 или 50 по ГОСТ 1050—88 или из стали марки 40Х по ГОСТ 4543—71.

Твердость рабочей части фрез из быстрорежущей стали дол­жна быть 63... 66 HRC₃.

На рабочей поверхности фрез не должно быть обезуглеро­женного слоя и мест с пониженной твердостью.

(Исключен, Изм. № 5).

Завалы у режущих кромок зубьев фрез не допускаются.

Центровые отверстия фрез не должны иметь забоин и раз­работанных мест.

Параметры шероховатости поверхностей фрез по ГОСТ 2789—73 должны быть не более, мкм:

На задней поверхности зубьев фрез, вдоль режущих кро­мок, допускается цилиндрическая ленточка шириной не более 0,05 мм.

Предельные отклонения размеров фрез должны соответ­ствовать:

■наружного диаметра рабочей части фрез D . . Н13

2.14. (Исключен, Изм. № 5).

Допуск радиального биения режущих кромок зубьев; от-*' носительно оси фрезы не должен превышать:

Допуск торцового биения режущих кромок относительно оси поверхности хвостовика не должен превышать 0,05 мм.

Конусообразность цилиндрической рабочей части фрез не должна превышать 0,04 мм на 100 мм длины.

2.17. (Измененная редакция, Изм. № 4).

Средний и установленный периоды стойкости фрез, изготов­ленных из быстрорежущей стали марки Р6М5, при условиях испы­таний, указанных в разд. 3, должны быть не менее указанных в табл. 3.

(Исключен, Изм. № 3).

Критерием затупления фрез является износ по задней по­верхности. Износ не должен превышать 0,35 мм.

На поверхности шейки каждой фрезы должны быть четко нанесены:

Транспортная маркировка и маркировка потребительской тары— по ГОСТ 18088—83.

Упаковка — по ГОСТ 18088—83.

2.22. (Введены дополнительно, Изм. № 5).

Испытания фрез на работоспособность, на средний и уста­новленный периоды стойкости должны проводиться на фрезерных станках, соответствующих установленным для них нормам точнос­ти и жесткости.

Применяемые для крепления фрез в шпинделе станка пере­ходные втулки не должны иметь взаимного биения конусов более 0,02 мм.

Испытания фрез проводятся на образцах из стали марки 45 по ГОСТ 1050—88 твердостью 163—179 НВ.

Режимы резания при испытаниях фрез, изготовленных из быстрорежущей стали марки Р6М5, должны соответствовать ука­занным в табл. 4.

При испытании на работоспособность суммарная величина фрезерования должна быть не менее 500 мм.

3.5. (Измененная редакция, Изм. № 4).

На режущих кромках фрез, подвергнутых испытанию, не должно быть изломов, выкрашивания, вмятин и следов притупле­ния. Фрезы после испытания должны быть пригодны для дальней­шей работы.

В качестве смазывающе-охлаждающей жидкости применя­ют 5 %-ный по массе раствор эмульсола в воде 6—8 л/мин.

Приемочные значения среднего и установленного периодов стойкости должны быть не менее указанных в табл. 5.

Твердость фрез проверяют по ГОСТ 9013—59.

Контроль внешнего вида осуществляют визуально.

Параметры шероховатости поверхностей фрез проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378—75 или с образцовыми инструментами, имеющими значения параметров ше­роховатости поверхностей не более указанных в п. 2.10.

При контроле параметров фрез применяют методы и сред­ства измерения, погрешность которых не должна быть более: