Таблица 2


Допускается изготовление фрез с равномерным окружным ша­гом зубьев.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

  1. Фрезы должны изготовляться праворежущими с направле­нием винтовых стружечных канавок:

правым — для фрез с торцовыми зубьями;

левым — для фрез без торцовых зубьев.

  1. Леворежущие фрезы изготовляются только ло заказу.

  2. Стружкоразделительные канавки на последующих соседних зубьях должны быть смещены в направлении, попутном направле­нию стружечных канавок.

  3. Стружкоразделительные канавки начинаются на расстоя-

S .

нии ~2~ от торца фрезы.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

  1. Размеры конусов Морзе — по ГОСТ 25557—82, укорочен­ных конусов Морзе — по ГОСТ 9953—82.

  2. Центровые отверстия по ГОСТ 14034—74: со стороны ра­бочей части формы А для фрез типа 1, формы В — для фрез типа 2; формы R со стороны хвостовой части.

Допускается цилиндрическая выточка со стороны рабочей час­ти.

    1. 1.9. (Введены дополнительно, Изм. № 5).

  1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

  1. (Исключен, Изм. № 3).

  2. Фрезы должны быть изготовлены из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265—73.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

  1. Фрезы должны быть изготовлены сварными.

В месте сварки (в шве) раковины, непровар, пережог металла и свищи, а в зоне сварки также пережог металла, кольцевые трещи­ны не допускаются.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

  1. Хвостовики фрез должны быть изготовлены из стали мар-- ки 45 или 50 по ГОСТ 1050—88 или из стали марки 40Х по ГОСТ 4543—71.

  2. Твердость рабочей части фрез из быстрорежущей стали дол­жна быть 63... 66 HRC3.

Твердость рабочей части фрез из быстрорежущей стади с со­держанием ванадия 3 % и более и кобальта 5 % и более должна быть выше на 1—2 единицы HRC3.

Твердость цилиндрической поверхности конического хвостови­ка со стороны торца должна быть 32 ... 52 HRC3.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 5).

  1. На рабочей поверхности фрез не должно быть обезуглеро­женного слоя и мест с пониженной твердостью.

  2. (Исключен, Изм. № 5).

  3. Завалы у режущих кромок зубьев фрез не допускаются.

  4. Центровые отверстия фрез не должны иметь забоин и раз­работанных мест.

  5. Параметры шероховатости поверхностей фрез по ГОСТ 2789—73 должны быть не более, мкм:

задних и главных передних поверхностей зубьев режу­щей части . . Rz 3,2

вспомогательных передних поверхностей зубьев режу­щей части, конических поверхностей центровых отвер­

стий Rz 6,3

конических поверхностей хвостовика . . . .Ra 0,8

поверхностей спинок зубьев винтовых стружечных ка­

навок Rz 10-

остальных Rz 20

Шероховатость передних поверхностей должна выдерживаться на длине не менее 3 мм от режущей кромки.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

  1. На задней поверхности зубьев фрез, вдоль режущих кро­мок, допускается цилиндрическая ленточка шириной не более 0,05 мм.

  2. Предельные отклонения размеров фрез должны соответ­ствовать:

  1. ■наружного диаметра рабочей части фрез D . . Н13

К - I IT16

общей ДЛИНЫ L . —- і

длины рабочей части I 3js»17

конусов Морзе ; по ГОСТ

(Измененная редакция, Изм. № 5).

  1. 2.14. (Исключен, Изм. № 5).

  1. Допуск радиального биения режущих кромок зубьев; от-*' носительно оси фрезы не должен превышать:

для двух смежных зубьев — 0,04 мм;

для двух противоположных зубьев — 0,07 мм.

  1. Допуск торцового биения режущих кромок относительно оси поверхности хвостовика не должен превышать 0,05 мм.

  2. Конусообразность цилиндрической рабочей части фрез не должна превышать 0,04 мм на 100 мм длины.

  1. 2.17. (Измененная редакция, Изм. № 4).

  1. Средний и установленный периоды стойкости фрез, изготов­ленных из быстрорежущей стали марки Р6М5, при условиях испы­таний, указанных в разд. 3, должны быть не менее указанных в табл. 3.

Таблица 3

Диаметр фрезы, мм

Период стойкости, мин

средний

установленный

26

10

32-

ЗО

12

4-0

40

16

Э0

ЭО

20

-60

60

24

80

65

26



(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

  1. (Исключен, Изм. № 3).

  2. Критерием затупления фрез является износ по задней по­верхности. Износ не должен превышать 0,35 мм.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

  1. На поверхности шейки каждой фрезы должны быть четко нанесены:

товарный знак предприятия-изготовителя;

обозначение фрезы (последние четыре цифры);

диаметр рабочей части;

марка стали рабочей части;

изображение государственного Знака качества при его присво­ении в порядке, установленном Госстандартом СССР.

Допускается нанесение государственного Знака качества толь­ко на этикетке.

Допускается изготовлять на.конусе Морзе выточку для марки­ровки.

  1. Транспортная маркировка и маркировка потребительской тары— по ГОСТ 18088—83.

  2. Упаковка — по ГОСТ 18088—83.

  3. 2.22. (Введены дополнительно, Изм. № 5).

2а. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2а.1. Правила приемки — по ГОСТ 23726—79.

2а.2. Периодические испытания, в том числе испытания на сред­ний период стойкости, должны проводиться 1 раз в 3 года не менее чем на 5 фрезах.

Испытания на установленный период стойкости должны прово­диться 1 раз в год не менее чем на 5 фрезах.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2а.З. Испытаниям должны подвергаться фрезы любого типораз­мера из каждого диапазона диаметров, указанного в табл. 4.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

  1. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

  1. Испытания фрез на работоспособность, на средний и уста­новленный периоды стойкости должны проводиться на фрезерных станках, соответствующих установленным для них нормам точнос­ти и жесткости.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

  1. Применяемые для крепления фрез в шпинделе станка пере­ходные втулки не должны иметь взаимного биения конусов более 0,02 мм.

  2. Испытания фрез проводятся на образцах из стали марки 45 по ГОСТ 1050—88 твердостью 163—179 НВ.

  3. Режимы резания при испытаниях фрез, изготовленных из быстрорежущей стали марки Р6М5, должны соответствовать ука­занным в табл. 4.

Таблица 4

Диаметр фрезы, мм

Подача на зуб мм/зуб

Ширина фрезерова­ния В, мм

Глубина фрезерова­ния t, мм

Скорость резания г, м/мин

До 32

0,1

35

6

20

Св. 32 до 63

0,12

40

8

2S

Св. 63i до 80

0,2

50!

10

301

  1. При испытании на работоспособность суммарная величина фрезерования должна быть не менее 500 мм.

  1. 3.5. (Измененная редакция, Изм. № 4).

  1. На режущих кромках фрез, подвергнутых испытанию, не должно быть изломов, выкрашивания, вмятин и следов притупле­ния. Фрезы после испытания должны быть пригодны для дальней­шей работы.

  2. В качестве смазывающе-охлаждающей жидкости применя­ют 5 %-ный по массе раствор эмульсола в воде 6—8 л/мин.

  3. Приемочные значения среднего и установленного периодов стойкости должны быть не менее указанных в табл. 5.

Таблица б

Диаметр фрезы, мм

Приемочные значения периодов стойкости, мин

среднего

установленного

26

28

hl!

32

34

14

40

45

18

50

56

63

67

27

80

73

29



(Измененная редакция, Изм. № 5).

  1. Твердость фрез проверяют по ГОСТ 9013—59.

  2. Контроль внешнего вида осуществляют визуально.

  3. Параметры шероховатости поверхностей фрез проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378—75 или с образцовыми инструментами, имеющими значения параметров ше­роховатости поверхностей не более указанных в п. 2.10.

Сравнение осуществляют визуально при помощи лупы ЛП—1 — —4 х по ГОСТ 25706—83.

  1. При контроле параметров фрез применяют методы и сред­ства измерения, погрешность которых не должна быть более:

при измерении линейных размеров —: значений, указанных в ГОСТ 8.051—81;

при измерении углов — 35 % значения допуска на проверяемый угол;

при контроле формы и расположения поверхностей — 25 % зна­чения допуска на проверяемый параметр.

    1. .12. (Введены дополнительно, Изм. № 4).

  1. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение — по ГОСТ 18088—83.

(Измененная редакция, Изм. № 5).ПРИЛОЖЕНИЕ t Рекомендуемое

КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗМЕРЫ, ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ И СХЕМЫ ЗАТЫЛОВАНИЯ СТРУЖКОРАЗДЕЛИТЕЛЬНЫХ КАНАВОК

Конструктивные размеры и геометрические параметры фрез указаны на черт. 1 и 2 и в табл. 1 и 2.

Черт. ID

L

l

d

Конус

Обозначе­ние

Oi

Z.

25

150

50

23,5

Морзе

3

24,1

86

120

524

55,5

180

80

3

86

150

524

55,5

32

180

55

31,0

4

31,6

109

130

532

57,5

210

85

4

109

160

532

57,5

255

4

109

130

205

532

57,5

40

190

65

4

109

140

532

57,5

225

100

4

109

175

532

57,5

285

160

4

109

235

532

57,5


Размеры в мм Таблица! Л

Число- зубьев г

Г

Г1

Г2

h

Л і

41


к

1

fi

fa

b

Шаг стружко- раздели­тельных канавок S

3

3

12

2

6

5,0

2,5

60

90

3,5

2,83

1,5

1,5

1,0

3

10,5

4

4

14

3

8

6,5

2,5

65

95

140

2,0

2,0

-14,0

5

15

9

8,0

3,5

75

НО

170

5,0

3,16

2,5

2,5

1,5

4

118,0

12 ГОСТ 15086—69




Размеры

D Пред, откл. по С„

L пред, откл. ПО fig

1

d

Конус

Число зубьев Z

Г

Обозначе­ние


Л

50

225

70

44,0

Морзе

Ґ,

44,7

136

4

5

160

545

71

275

120

5

136

210

545

71

335

180

5

136

270

545

71

63

235

80

5

136

5

6

280

125

355

200

290

80

60,0

6

63,8

190

335

125

410

200

80

300

90

60,0

6

63,8

190

7

350

140

430

220

315

SO

Метри­ческий

80

80,4

204

3S5

140

445

220