При сверлении отверстий или обработке фасок на резьбовых отверстиях допускается образование лунки на Т-образных и П-образных пазах. Размеры лунки (h и h) не должны превышать указанных на черт. 7 и в табл. 5.
Диаметры сквозных отверстий под крепежные детали — по ГОСТ 11:284—75, диаметры отверстий под установочные винты— по ГОСТ 12415—80.
В деталях с резьбой выход резьбы, сбеги, недорезы (уменьшенные), проточки (узкие) и фаски — по ГОСТ 10549—80. 38
Резьба крепежных деталей должна быть без забоин, заусенцев, задиров и окалины. Нормальное навинчивание гайки должно обеспечиваться по всей длине резьбы.
Технические требования к болтам, шпилькам, винтам и гайкам — по ГОСТ 1759.1—82, ГОСТ 1759.2—82, ГОСТ 1759.3—83.
Переход от головки пазового болта! к стержню должен осуществляться по радиусу Р=0,3 мм для болта М8, ₽=0,4 мм: для болта М12 и /?==1 мм для болта М16.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Размеры штрихов градусных шкал и точность их взаимного расположения — по ГОСТ 5365—83, начертание и размеры цифр — по ГОСТ 26.020—80.
Требования к гидравлическим устройствам
Размеры канавок под уплотнительные резиновые кольца и заходных фасок, выполненных на деталях гидравлических устройств, должны соответствовать указанным в ГОСТ 9833—73. Допускается по согласованию с потребителем применение других размеров канавок под уплотнительные кольца и заходных фасок.
Номинальные размеры резьб под подсоединения гидравлических устройств должны соответствовать установленным в ГОСТ 12853—80.
Допускается по согласованию с потребителем применять другие размеры резьб.
Требования к покрытиям
Крепежные, прижимные детали, хомуты, наконечники, рукоятки должны иметь химическое окисное покрытие.
Виды покрытий должны быть указаны на рабочих чертежах.
По согласованию с потребителем допускается наносить химическое окисное покрытие с промасливанием на поверхности всех деталей УСП, кроме нониусов и шкал, которые должны быть хромированы.
Покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.306—85 и ГОСТ 9.301—78. ,
Требования к шероховатости поверхностей
Параметр Ra шероховатости базовых и установочных поверхностей (плоскостей, отверстий, валов) должен быть не более 0,40 мкм, а в местах пересечения установочных отверстий с резьбовыми — не более 0,80 мкм.
Шероховатость Ттобразных и П-образных пазов должна соответствовать указанной на черт. 8.
Шероховатость поверхностей заниженных мест под крепежные изделия должна соответствовать указанной на черт. 9.
Параметр шероховатости поверхности всех резьб должен быть не более 6,3 мкм.
1.12.4. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Параметр Ra шероховатости нерабочих поверхностей, обеспечивающих товарный вид изделия, должен быть не более 6,3 мкм, остальных механически обработанных нерабочих поверхностей — не более 12,5 мкм.
Рабочие поверхности ручек и рукояток должны быть отполированы и иметь параметр шероховатости Ra поверхности не более 0,80 мкм.
Шероховатость поверхностей, работающих в сопряжении с уплотнительными резиновыми кольцами, должна соответствовать установленной в ГОСТ 9833—73. Допускается по согласованию с потребителем изменять шероховатость указанных поверхностей.
1.ГЗ. Требования к сборке
. Детали сборочных единиц перед сборкой должны подвергаться очистке и промывке. Удаление средств межоперационной защиты — по ГОСТ 9.028—74.
. Соединение деталей при сборке должно быть выполнено без нарушения шероховатости обработанных поверхностей и изменения размеров сопрягаемых деталей.
. Болты, винты и шпильки должны вворачиваться в детали на глубину не менее 1,25 диаметра.
. При сборке не допускается подгонка деталей, примене- ние прокладок, не предусмотренных рабочими чертежами, и про* чих методов наращивания размеров деталей.
. Перемещение сопрягаемых деталей в подвижных соединениях должно осуществляться плавно без люфтов и заеданий.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
. Монтаж уплотнительных и защитных колец — по ГОСТ 9833—73.
Требования к рабочей жидкости гидравлических устройств
В качестве рабочей жидкости гидравлических устройств, гидравлических цилиндров и блоков следует применять минеральные масла не грубее 15-го класса чистоты по ГОСТ 17216—71 с кинематической вязкостью от 10 до 20 сСт, измеряемой при температуре от 10 до 50°С.
Номинальное давление рабочей жидкости — 10 МПа (100 кгс/см2), максимальное давление — 12,5 МПа (125 кгс/см2.).
Требования техники безопасности при эксплуатации деталей и сборочных единиц УСП должны соответствовать ГОСТ 12.2.029—77.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Контроль качества отливок из конструкционной легированной стали (п. 1.6.1) — по ГОСТ 977—75.
Контроль поковок (п. 1.5.1) — по ГОСТ 8479—70.
Контроль твердости отливок и поковок после термической обработки (пп. 1.5.2; 1.6.3) — по ГОСТ 9012—59.
Контроль качества швов сварных соединений (п. 1.7.2) проводят внешним осмотром и по ГОСТ 7512—82.
Механические свойства сварных соединений (п. 1.7.3) проверяют на статическое (кратковременное) растяжение на образцах по ГОСТ 6996—66.
Глубину цементированного слоя контролировать на поверхности детали с параметром шероховатости Ra не более 1,25 мкм.
Микроструктуру и содержание углерода в цементированном слое при отладке процесса химико-термической обработки следует контролировать на образцах-свидетелях, а при установившемся процессе — по методу, принятому предприятием-изготовителем.
Контроль глубины обезуглероженного слоя (п. 1.8.2) — по> ГОСТ 1763—68.
Глубину азотированного слоя следует контролировать на образцах-свидетелях по микрошлифам (п. 1.8.1).
Контроль твердости — по ГОСТ 9012—59, ГОСТ 9013—59 и ГОСТ 2999—75.
В обоснованных случаях допускается контролировать твердость другими методами с переводом до полученных значений твердости на указанную в чертежах.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Пазовые болты и шпильки должны быть подвергнуты: испытанию на разрыв, измерению твердости, глубины обезуглероженного слоя.
Испытанию на разрыв следует подвергать не менее трех пазовых болтов, шпилек от партии. Наименьшие значения разрывных усилий должны соответствовать указанным в табл. 6.
Таблица 6
|
Диаметр резьбы болта или шпильки |
Наименьшее разрывное усилие. кН |
|
М8 |
49 |
|
М12Х1.5 |
100 |
|
М16 |
175 |
Испытательная нагрузка должна быть приложена к головке болта и резьбовой части. Не допускается захват за стержень болта или шпильки.
Твердость пазовых болтов следует проверять на головке, у шпилек — на гладкой части; глубину обезуглероженного слоя проверяют на микрошлифе методом, указанным в ГОСТ 1759.1—82 и ГОСТ 1759.2—82.
Параметры шероховатости поверхности следует проверять с помощью профилометра или сравнением с эталонными образцами по ГОСТ 9378—75.
Внешний вид, отсутствие царапин, вмятин и других дефектов следует проверять визуально.
Методы контроля покрытий (п. 1.11) — по ГОСТ 9.302—79.
Испытание гидравлических устройств следует проводить на стендах, обеспечивающих выполнение требований ГОСТ 12.2.086— 83.
Пробное давление при испытании на прочность и наружную герметичность должно быть выше номинального в 1,5 раза. Допускаемое отклонение пробного давления ±5%.
Гидравлические устройства должны выдерживать пробное давление при испытании без разрушения следов деформации и наружной течи.
Внутреннюю герметичность гидравлических блоков и цилиндров следует проверять при номинальном давлении рабочей жидкости. Внутренние утечки не допускаются.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
На каждое изделие (деталь, сборочную единицу) следует наносить:
обозначение изделия;
товарный знак предприятия-изготовителя;
год изготовления.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Группы изделий, имеющих переменный параметр, — диаметр установочного отверстия (в кондукторных втулках), угол (в угловых опорах), толщину (в прокладках) и т. д., маркируются! с указанием этого параметра на каждом изделии.
На деталях типа призм маркируют пределы диаметров устанавливаемых изделий.
Если наносить маркировку на изделие нецелесообразно или невозможно по конструктивным соображениям, содержание маркировки изделий должно быть указано на бирке или этикетке по ГОСТ 2.601—68.
Маркировка должна быть четкой и сохраняться в течение срока службы изделия.
Маркировка на детали и сборочные единицы УСП с пазами 8 мм, 12 мм и 16 мм должна наноситься шрифтом высотой 2,5 мм — ПрЗ по ГОСТ 26.020—80 (допускается на детали и сборочные единицы УСП с пазами 8 мм применять шрифт высотой 1 мм и 1,6 мм).
Наносить маркировку ударным способом или электрографом не допускается.
Место нанесения маркировки должно соответствовать указанному на рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Допускается располагать знаки маркировки несколькими параллельными рядами на одной поверхности или на двух смежных поверхностях.
Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192—77.
Детали и сборочные единицы УСП на период их хранения и транспортирования подлежат консервации в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014—78. Защита и внутренняя упаковка должны обеспечить сохранность изделия без переконсервации не менее 3 лет при средних условиях хранения.
В одной внутренней упаковке должны быть изделия, имеющие одинаковое обозначение.
Упаковка должна предохранять изделия от повреждений, при транспортировании и выполнении погрузочных работ,,
Изделия в упаковке следует транспортировать в деревянных ящиках, изготовленных по ГОСТ 15623—84, в крытых транспортных средствах.
Масса груза не должна превышать 50 кг. Изделия массой свыше 50 кг должны быть упакованы в отдельный ящик.
В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист с указанием товарного знака предприятия-изготовителя, наименования изделия и его обозначения, количества упакованных изделий и даты изготовления и упаковывания.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР, Министерством тяжелого и транспортного машиностроения СССР, Государственным комитетом СССР по стандартам
ИСПОЛНИТЕЛИ
А С. Шац, Ю. Ф. Пирогов, А. И. Егоров, Л. И. Колядин, В. В. Колганенко, А. И. Смоляков, В. Ф. Сокольников, А. В. Бакман, В. И. Шевченко, А. И. Жабин, В. А. Здор, Л. Т. Капорович, Л. В. Соколова, Т. Л. Безменова, Г. В. Кавакина, Е. П. Швухова, А. Ф. Ищук, Б. Н. Волков, Л. К. Гирин, В. В. Меньшиков, С. Д. Вайс, И. Д. Сигалова, Н. И. Лавринович, Т. С. Осипова
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.04.83 N2 2119
ВЗАМЕН ГОСТ 14607—70
А. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД, на который |
|
|
дана ссылка |
Номер пункта, подпункта |
|
ГОСТ 2.601—68 |
3.1.2 |
|
ГОСТ 9.014—78 |
3.6 |
|
ГОСТ 9.028—74 |
1.13.1 |
|
ГОСТ 9.301—78 |
1.11.2 |
|
ГОСТ 9.302—79 |
2.12 |
|
ГОСТ 9.306—85 |
1.11.2 |
|
ГОСТ 12.2.029—77 |
1.15 |
|
ГОСТ 12.2.086—83 |
2.13 |
|
ГОСТ 26.020—80 |
1.9.14, 3.3 |
|
ГОСТ 31.111.41—83 |
1.1.3 |
|
ГОСТ 495—77 |
1.3.2 |
|
ГОСТ 977—75 |
1.6.1, 2.1 |
|
ГОСТ 1050—74 |
1.3.2 |
|
ГОСТ 1435—74 |
1.3.2 |
|
ГОСТ 1628—78 |
1.3.2 |
|
ГОСТ 1759.1—82 |
1.9.12, 2.9 |
|
ГОСТ 1759.2—82 |
1.9.12, 2.9 |
|
ГОСТ 1759.3—83 |
1.9.12 |
|
ГОСТ 1763—68 |
2.6 |
|
ГОСТ 2009—55 |
1.6.2 |
|
ГОСТ 2999—75 |
2.8 |
|
ГОСТ 3057-79 |
1.4 |
|
ГОСТ 4543—71 |
1.3.2 |
|
ГОСТ 5264—80 |
1.7.1 |
|
ГОСТ 5365—83 |
1.9.14 |
|
ГОСТ 5950—73 |
1.3.2 |
|
ГОСТ 6996—66 |
2.5 |
|
ГОСТ 7512—82 |
2.4 |
Продолжение
|
Обозначение Н ГД. на который дана ссылка |
Номер пункта, подпункта |
|
ГОСТ 8233—56 |
1.8.3 |
|
ГОСТ 8479—70 |
1.5.1, 2.2 |
|
ГОСТ 8713—79 |
1.7.1 |
|
ГОСТ 8820—69 |
1.9.2 |
|
ГОСТ 9012—59 |
2.3, 2.8 |
|
ГОСТ 9013—59 |
2.8 |
|
ГОСТ 9378—75 |
2.10 |
|
ГОСТ 9389—75 |
1.3.2 |
|
ГОСТ 9833—73 |
1.10.1, 1.12.6, 1.13.6 |
|
ГОСТ 10007—80 |
1.3.2 |
|
ГОСТ 10549—80 |
1.9.10 |
|
ГОСТ 11284—75 |
1.9.9 |
|
ГОСТ 12415—80 |
1.9.9 |
|
ГОСТ 12853—80 |
1.10.2 |
|
ГОСТ 13764—68 |
1.4 |
|
ГОСТ 13765—68 |
1.4 |
|
ГОСТ 13776—68 |
1.4 |
|
1.9.6 |
|
|
ГОСТ 14192—77 |
3.5 |
|
ГОСТ 14771—76 |
1.7.1 |
|
ГОСТ 14959—79 |
1.3.2 |
|
ГОСТ 15150—69 |
1.1.2 |
|
ГОСТ 15623—84 |
3.9 |
|
ГОСТ 17216-71 |
1.14.1 |
