При изготовлении черновых осей из слитка контроль неметаллических включений должен проводиться по ГОСТ 1778.
При периодических испытаниях чистовых осей два раза в год но не более чем на одной из 200 окончательно обработанных осей, должно быть проверено качество накатывания роликами поверхности (и. 23) Для проверки допускается использовать оси, забракованные по другим параметрам.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ ЧЕРНОВЫХ И ЧИСТОВЫХ ОСЕЙ
. Все длины измеряют предельными средствами измерения или универсальным мерительным инструментом с допустимой погрешностью ±1,0 мм. Диаметры под ступичных частей у всех типов чистовых осей измеряют инструментом с ценой деления 0,01 мм; у осей под подшипники скольжения диаметры шеек и предподступичных частей—0,01 мм, а под подшипники качения— 0,002 мм.
Геометрические размеры черновых осей и глубина залегания поверхностных дефектов измеряются методом непосредственной оценки с допустимой погрешностью для диаметров и глубины залегания дефектов ± 0,5 мм, для линейных размеров
от 0 то 1000 мм — ±1,0 мм,
от 1001 до 2000 мм — ±2,0,
свыше 2001 мм— ±3,0.
Ультразвуковой контроль черновых осей для выявления несплошностей металла и непрозвучиваемости металла следует проводить при шероховатости торцев Rz<40 мкм по ГОСТ 2789
Непрозвучивающиеся черновые оси должны быть подвергнуты дополнительной термической обработке (и. 1.3) с последующей проверкой ультразвуком. Если после термической обработки черновая ось прозвучивается, она считается годной.
Ультразвуковой контроль на прозвучиваемость и наличие внутренних несплошностей металла проводят по методике, согласованной с МПС.
Проверка механических свойств металла черновой оси (и. 1.4) проводят на образцах на растяжение и ударный изгиб. Образцы изготавливают из припуска, оставленного при формообразовании черновой оси, или из шейки черновой оси.
Припуск должен быть предварительно заклеймен инспектором— приемщиком МПС или отделом технического контроля (при отсутствии приемщика МПС на предприятии) и может быть отделен от черновой оси только после ее термической обработки.
Для испытания на растяжение берут один образец диаметром 10 мм с пятикратной расчетной длиной, для испытания на ударный изгиб берут четыре образца:
—от каждой черновой оси, изготовленной из осевой заготовки ковкой или штамповкой, и при изготовлении одной оси из слитка,
— от одной черновой оси, изготовленной из верхней части слитка, если из слитка изготавливаются две черновые оси,
— от двух любых черновых осей контролируемой партии, изготовленных винтовой прокаткой,
— от одной черновой оси для промышленного транспорта контролируемой партии изготовленной радиально-ротационным де формированием.
Образцы берут на расстоянии половины радиуса черновой оси ±10 мм от ее поверхности в направлении параллельном образующей. Схема вырезки образцов для механических испытании приведена на черт 2.
1—два бруска для 4 образцов для испытания на ударную вязкость, 2—образца
для испытания на растяжение, 3 - поверхность черновой оси
Черт 2
Допускается вырезать из черновой оси образцы для определения механических свойств автогеном при условии оставления припуска не менее 30 мм на сторону.
Испытание на растяжение (и. 1.4) следует проводить на образцах типов I, II, III № 4 по ГОСТ 1497.
Допускается перед испытанием нагревать образцы до 150-200 °С с выдержкой не менее 30 мин.
Ударную вязкость (п. 1.4) определяют на образцах типа I по ГОСТ 9454.
Допускается изготовлять надрезы сверлением.
При неудовлетворительных результатах механических испытаний черновых осей испытания проводят вторично, для чего отбирают двойное количество образцов для проведения испытаний на растяжение или четыре образца на ударную вязкость по характеристике, не выдержавшей испытание.
При неудовлетворительных результатах повторного испытания черновой оси по и. 4.6 предприятию-изготовителю допускается подвергать эту черновую ось, а при изготовлении двух черновых осей из слитка также и вторую черновую ось из этого слитка, или всю контролируемую партию черновых осей, термической обработке вторично вместе, с остатком припуска. При этом, если припуск уже был отделен., черновая ось должна быть подвергнута термической обработке вместе с припуском, расположенном рядом с черновой осью, при одинаковых температурных условиях. После термической обработки черновые оси должны быть подвергнуты приемочным испытаниям. В случае неудовлетворительных результатов хотя бы одного из испытаний черновую ось или контролируемую партию считают не выдержавшей испытание.
Более двух повторных, термических обработок не, допускается.
Дополнительный нагрев под правку до температуры 700 °С термической обработкой не считается.
Радиальное биение черновой оси определяется как разность наибольшего и наименьшего зазоров между средней частью или шейкой оси и линейкой, положенной на подступичные части оси, а при вращении на станке по биению оси.
Отбор проб для плавочного и контрольного химического анализа - по ГОСТ 7565.
Химический состав стали (и. 1.2) — по документам о качестве по ГОСТ 4728. При приемке черновых осей инспектором-приемщиком МПС допускается производить химический анализ металла на соответствие требованиям ГОСТ 4728. При неудовлетворительном результате проводят анализ химического состава металла от двух черновых осей данной плавки. Результаты повторного анализа считать окончательными.
Контроль дефектов макроструктуры (пп. 1.8, 1.9) — по ГОСТ 10243.
Макроструктуру черновых осей из осевых заготовок—по документам о качестве на осевую заготовку или по ГОСТ 4728.
Контроль неметаллических включений (и. 1.12) — по документам о качестве на осевую заготовку или по ГОСТ 1778.
Для проверки качества накатывания (и. 2.3) из чистовой оси вырезают продольный шлиф, по сечению которого определяют твердость.
Средний срок службы оси (и. 2.5) до предельного состояния определяют по статистическим данным предприятий МПС. К критериям предельного состояния не относятся: забоины, сварочные ожоги, протертости и другие повреждения случайного характера.
Маркировку проверяют визуально. Оси с неясной маркировкой не принимают.
Допускается исправлять маркировку в холодном состоянии, если можно установить номер плавки и номер черновой и чистовой оси.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Условия транспортирования черновых и чистовых осей в части воздействия климатических факторов—по группе Ж1, а хранения — по группе ОЖЗГОСТ 15150.
Черновые и чистовые оси должны сопровождаться документом, удостоверяющим их соответствие требованиям настоящего стандарта и включающим:
наименование предприятия-изготовителя,
дату и номер заказа,
номер плавок, номера черновых или чистовых осей, химический состав стали из документов о качестве осевой заготовки по ГОСТ 4728 или из плавочного анализа, тип черновых осей, число черновых или чистовых осей, результаты механических испытаний и проверки макроструктуры, обозначение настоящего стандарта.
Документ должен быть подписан отделом технического контроля предприятия-изготовителя и инспектором-приемщиком МПС и должен храниться на предприятии-изготовителе, производящем механическую обработку черновых осей, 15 лет.
Черновые оси транспортируются пачками массой от 2,5 до Ют. Прочностные данные обвязок пачки должны обеспечивать их сохранность при транспортировании и погрузочно-разгрузочных работах.
Средство крепления пачек — по ГОСТ 21650.
Погрузка, крепление и транспортирование черновых осей на открытом подвижном составе должны осуществляться в соответствии с правилами перевозки грузов и «Техническими условиями погрузки и крепления грузов на открытом подвижном составе».
На пачке должен быть прикреплен ярлык с транспортной маркировкой по ГОСТ 14191.
Чистовые оси транспортируют в законсервированном виде в специальных контейнерах или упаковке в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов на открытом подвижном составе».
Не допускается погрузка и разгрузка черновых и чистовых осей при помощи магнита.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель черновых осей гарантирует качество металла (пи. 1.8, 1.9, 1.12) на срок службы оси при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
Изготовитель чистовых осей гарантирует соответствие осей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
Гарантийный срок эксплуатации чистовой оси—10 лет со дня ввода в эксплуатацию колесной пары.
В случае переформирования колесной пары гарантийные обязательства на подступичные части оси прекращаются.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНОТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта |
|
ГОСТ 1497—84 ГОСТ 1778—70 ГОСТ 2789—73 ГОСТ 4008—89 ГОСТ 7565—81 ГОСТ 9454—78 ГОСТ 10243—75 ГОСТ 14191—88 ГОСТ 15150—69 ГОСТ 21650—76 |
4.4 1.12,3.10,4.12 2.4, 4.2 1.13,2.7 1.2, 3.6, 3.10, 4.10, 4 1 5.2 4..9 4..5 1.9, 4.11 5.4 Вводная часть, 5.1 3.8 5.3 |
