Возникает систематическая погрешность в определении значения сопрягаемых диаметров, которую необходимо учитывать.
Диаметр отверстия при указанном измерении получается завышенным, а диаметр вала — заниженным за счет отклонений формы, выступающих за пределы цилиндрических поверхностей, описанных среднеарифметическими диаметрами.
2.,2. В соответствии с чертежом, где показан случай сопряжения поверхностей втулки и вала с отклонениями формы при равенстве их среднеарифметических диаметров, погрешности при измерении отверстия и вала следует определять соответственно из соотношений:
А 1 .
dca-dn = ~ ^А
-dca= ~2~ >
где —' Диаметры цилиндров, соответственно прилегающих к поверхнос
тям отверстия или вала;
Vs коэффициент, возникший в результате осреднения размеров;
V — коэффициент, учитывающий какую часть поля допуска занимают по высоте отклонения формы;
дл, дв — высоты поля допуска на диаметр соответственно отверстия иля вала.
2.3. Соответствующую погрешность в определении натяга следует оценивать формулой
Аф= -g" >(бл) .
Формула позволяет определить дополнительный натяг, возникающий в соединениях с гарантированным натягом и значением уменьшения зазора в соединениях, где необходим гарантированный зазор.
Полный натяг в соединении Дя равен:
Ан=Аса+Аф >
где Аса — натяг, как разность среднеарифметических значений диаметров отверстия и вала.
Полученные данные подтверждаются опытом сборки.
При измерении сопрягаемых поверхностей методом прилегающих поверхностей Дф=О.
При необходимости сужения полей допусков на натяги (зазоры) в пределах выбранной посадки, например для обеспечения функциональной взаимозаменяемости, в изделиях допускается доводка посадочных мест под подшипники с сохранением заданных предельных отклонений формы, расположения и параметров шероховатости.
Для обеспечения высокой надежности соединений при узких полях допусков на натяг разрешается проводить контроль посадок колец подшипников по значению и равномерности возрастания усилия в процессе запрессовки колец, например, при оборке микромашин, гиромоторов и малогабаритных шпинделей шлифовальных станков.
Примечание. Необходимо соблюдать плавность приложения усилия запрессовки и исключить возможность перекоса кольца относительно посадочного места при монтаже.
б. Для исключения влияния отклонений формы на размер при обеспечения точных соединений рекомендуется измерение посадочных диаметров проводить методом прилегающей поверхности, например с помощью набора калибров (при малой разности диаметров), а при больших партиях изделий применять пневматические приборы с числом сопел более трех.ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Рекомендуемое
ДОПУСТИМЫЕ УГЛЫ ВЗАИМНОГО ПЕРЕКОСА КОЛЕЦ
ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ И ДОПУСКИ РАСПОЛОЖЕНИЯ
ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВАЛА И КОРПУСА
В ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛАХ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ
■1. За основу при назначении допусков расположения посадочных поверхностей вала и корпуса принимают допустимый угол взаимного перекоса колец подшипников ©max.
Є. За допустимый угол перекоса осей вала и корпуса от технологических погрешностей их обработки и сборки 0Т принимают не более половины допусти- „ ©щах мого угла взаимного перекоса колец подшипников ©, « —$—■
Угол перекоса ©в, вызываемый погрешностями обработки вала, не должен превышать ©в^'/з ©т, а угол перекоса 0К, вызываемый погрешностями обработ- 2
ки и сборки корпуса, не должен превышать 0К^ “з~0т-
Углы перекоса 0Т, ©в, ©к не должны превышать значений, указанных ж таблице.
Допуски соосности в диаметральном выражении (относительно обшей оси) посадочных поверхностей определяют по формулам:
для вала 0TpC=Btg0s, для корпуса 0Т£С =Btg0K.
При длине посадочного места Bi=10 мм они должны соответствовать значениям, приведенным в таблице.
При другой длине посадочного места В2 для получения соответствующих Вз
допусков соосности следует табличные значения умножить на "Jq .
На черт. І и 2 показаны обозначения допусков соосности относительно общей оси (базы А, Б) посадочных мест вала и корпуса.
Угол взаимного перекоса колец, вызванный деформацией валов и корпусов в работающем узле ©д, не должен превышать 0д<?О,20тах.
|
Допускается в обоснованных случаях перераспределять между собой по значению углы перекоса ©т и 0Д при условии, что ©т+ 0д<О,70тах.Тви водшипивкав |
Допустимые углы взаимного перекоса колец подшипников 0тах |
Допустимый угол взаимного перекоса колец от технологических погрешностей обработки |
Допуск соосности, мкм, посадочной поверхности длиной В = 10 мм в диаметральном выражении |
||||
|
общий ет= тах2 |
вала 0 - ет в |
корпуса к3 |
вала 0Т ®,-=stKeB |
корпуса 0T^c“BtgeK |
|||
|
Радиальные однорядные шариковые (при радиальном нагружении) с радиальным зазором: нормальным по 7-му ряду по 8-му ряду |
8' П2' 16' |
Ооф Д •Ч -ч > |
1'20" 2' 2'40" |
2'40" • 4' 5'20" |
4,0 6.0 8.0 |
8.0 12,0 16,0 |
|
|
Радиально-упорные шариковые однорядные с углами контакта: а = 12° а=26* а=36° |
4^ СЛ СП |
3' 2'30" 2' |
1' 50" 40" |
2' 1'40" 1'20" |
3.0 2.4 2,0 |
6,0 4.8 4,0 |
|
|
Упорно-радиальные шариковые углом : контакта а=45=—60* |
4' |
2' |
40" |
4'20" |
2,0 |
4.0 |
|
|
Упорные шариковые с уг- лвм контакта «—99* |
г7 |
• •- 1' ■ |
... QQU |
40" |
1,0 |
2,0 |
|
|
Допустимые угли взаимного перекоса колец подшипников качения и допуски расположения посадочных поверхностей вала и корпуса в подшипниковых узлах различных типов ГОСТ 3325—85 С. 98 Продолжение Тжж ПОДШЯЖНЖІК» |
Допустимые углы взаимного перекоса колец подшипников ®тах |
Допустимый угол взаимного пеое- хоса колец от технологических погрешностей обработки |
Допуск соосности, мкм, посадочной поверхности длиной 5« 10 мм в диаметральном выражении |
|||
|
общий Є _ втах а |
вала А _ ®Т *в-з^-| |
корпуса в - 2вт вк_— |
вала 0Т pC=Btg»H |
корпуса 0Т £c=BtgeK |
||
|
Радиальные с цилиндрическими роликами: с короткими И длинными без модифицированного контакта с модифицированным контактом |
2х 6' |
Д' У |
20" Г |
40" 2' |
4.0 3,0 |
2.0 3,0 |
|
Конические с роликами: без модифицированного контакта с небольшим модифицированным контактом |
2' 4' |
1' О' |
20" 40" |
40" Ґ20" |
1.0 2.0 |
2,0 4,0 |
|
Конические с модифицированным контактом на наружном кольце |
8' |
4' |
1"20" |
2'40" |
4.0 |
(8,0 |
|
Упорные с цилиндрическими или коническими роликами |
1' |
30" |
10" |
20" |
0,5 |
|
С. 94 ГОСТ 3325—85
|
Таи нвдшжа каков |
Допустимые углы взаимного перекоса колец ПОДШИПНИКОВ |
Допустимый угол взаимного перекоса колец от технологических погрешностей обработки |
Допуск соосности, мхм, посадочной поверхности длиной В«10 мм в диаметральном выражении |
||||
|
общий о А — max Т2 |
вала в в3 |
корпуса е - 20т ек- з |
вала 0Тра-в^в |
корпуса |
|||
|
Игольчатые роликовые: однорядные |
4' |
30" |
>10" |
20" |
0,5 |
1.0 |
|
|
однорядные с модифицированным контактом |
4' |
2' |
40" |
1'20" |
2,0 |
4,0 |
|
|
многорядные |
1' |
30" |
10" |
20" |
0,5 |
1,0 |
|
|
Шариковые радиальные сферические двухрядные по ГОСТ 5720—75 |
4° |
6' |
2' |
4' |
6,0 |
12,0 |
|
|
Подшипники роликовые радиальные однорядные с бочкообразными роликами. Основные размеры по ГОСТ 24954—81 |
go |
6' |
2' |
4' |
6,0 |
12,0 |
|
|
Роликовые радиальные сферические двухрядные по ГОСТ 5721—75 |
Й° |
6' |
2' |
4' |
6,0 |
12,0 |
|
|
Роликовые упорные сферические по ГОСТ 9942—80 |
3° |
6' |
2' |
4' |
6,0 |
12,0 |
|
Продолжение
ГОСТ 3325—85 С. 95
Черт. 1
Обозначение допуска соосности посадочных мест корпуса относительно общеК
оси
©ФТрс |Л5|
Черт. 2
Примечание. В чертежах на вал и корпус разрешается вместо допуск» соосности указывать допуск радиального биения посадочных мест относительна тех же баз.
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Справочное
ТРЕБОВАНИЯ К ПОСАДКАМ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО МОНТАЖУ
ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
Ввиду высоких частот вращения, нагрузок, малых площадей контакта тел качения с поверхностями качения колец, а также ввиду малой длины посадочной поверхности колец относительно их диаметров к посадкам, посадочным местам дод подшипники, их монтажу и демонтажу должны быть предъявлены определенные требования.
І ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПОСАДКАМ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
Необходимо обеспечить точность положения колец подшипников, относительно оси вращения, обусловленную, в основном, отсутствием перекосов. Геометрические оси колец подшипников в результате монтажа ие должны значительно отклоняться по направлению от оси вращения вала.
Приданное вращающимся частям машин механизмов и приборов в результате монтажа положение относительно корпуса должно быть стабильно в осевом и радиальном направлениях в течение срока службы подшипников.
Положение вращающихся частей определяется начальными зазорами в подшипниках, деформациями в местах контакта, температурными деформациями, а также жесткостью сопряженных с подшипниками деталей и точностью монтажа.
В целях повышения точности вращения осевые и радиальные зазоры радиальных подшипников иногда ограничивают небольшим осевым смещением одного из колец.
Прочность соединения при посадке должна быть достаточной, чтобы установленные неподвижно кольца пошипников не смещались относительно посаоч- пых мест в течение всего срока службы изделия.
