Продолжение табл. 3
Наименование показателей
Из углеродистой
стали
Из легированной
стали
13
Ударная вязкость KCU, Дж/м2 (кгс/см2) при температуре:
+20 °С
—20 °С
—50 °С
29,4-104 (3)
19.6 104 (2)
58,9-104 (6)
29,4 Ю4 (3)
Относительное удлинение 6s,
%
Примечание. Ударную вязкость при температуре минус 20 и минус 50 °С определяется поплавочно для баллонов каждого типоразмера.
Овальность баллонов должна быть в пределах допускае
мых отклонений по наружному диаметру.
Наружная и внутренняя поверхности баллонов должны быть без плен, раковин, закатов, трещин.
Возвышения, углубления, риски, а также вмятины от окалины
или инструмента и другие незначительные дефекты, в том числе уплотненные и раскрытые морщины на внутренней поверхности горловин и днищ, не должны выводить толщину стенки баллонов за наименьшие значения, указанные в табл. 1 и 2.
Наружная и внутренняя поверхности баллонов должны быть протравлена, отдробеструена или опескоструена. Допускается окалина, сросшаяся с металлом и не поддающаяся очистке и выбивке.
Баллоны должны подвергаться термической обработке: из углеродистой стали — нормализации;
из легированной стали — закалке с отпуском.
Твердость поверхности термообработанных баллонов из легированной стали не должна быть НВ 269—341.
2.6; 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Баллоны для кислорода и водорода должны быть обезжирены. Перед установкой запорной арматуры баллоны должны дополнительно обезжириваться у потребителя.
Горловины баллонов с внутренней резьбой должны изготовляться в соответствии с черт. 5 и табл. 4.
Количество витков резьбы с полным профилем должно быть не менее 10
.
За пределами минимальной длины резьбовой части допускается внутренняя расточка горловины, не выводящая толщину стенки за минимальные значения.
Черт. 5
RzdO.
V ft/)
Таблица 4
Размеры,
мм
Л,
h
с
не менее
Пред. откл. ±0,5
(100—150)
19,6-24,5 (200-250)
а , не менее для давлений, МПа (кгс/см2)
M53X3
М80хЗ
Диаметр баллона
325; 377 ■ 14
426; 465
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Горловины баллонов с наружной резьбой под фланцы.
должны изготовляться в соответствии с черт. 6 и табл. 5
.
Таблица 5
Черт. 6
Размеры, мм
Диаметр баллона
D
di
Г
(пред,
откл.
+ 5)
ft
(пред,
откл.
±0,5)
d2 (пред, откл.
325; 377; 426; 465 Ml 10x3 98
90
2.5
Резьба горловин и фланцев — по ГОСТ 9150—81 и ГОСТ 24705—81. Предельные отклонения — по ГОСТ 16093—81 8g и 7Н.
Допускается выщербление и сорванность резьбы не более ’/в общего числа витков на длине не более '/з длины окружности каждого сорванного витка. На уплотняющей поверхности забоины и радиальные риски не допускаются.
(Измененная редакция, Изм. ЛЬ I). р
Фланцы к баллонам должны изготовляться из термически обработанных заготовок (поковок, штамповок, или сортового проката) в соответствии с черт. 7 и табл. 6
.
- RZ8Q.
- v (V)
Таблица 6
Черт. 7
Размеры, мм
Диаметр
баллона D
di
пред, откл. ±0,3)
пред. откл. h 14
Количе-
ство от-
верстий,
п
325; 377;
426; 465
Ml 10X3
185
245
55
М
на
еханические свойства материала фланцев, определяемыепродольных образцах, приведены в табл. 7.
Таблица 7
Марка стали
Химический
состав
Временное
сопротивле-
ние оа,
Н/мм*
(кгс/мм*)
Предел те-
кучести ОТ(
Н/мм*
(кгс/мм*)
Относитель-
ное удлине-
ние бв, %
Ударная
вязкость
KCU,
Дж/см*
(кгс*м/см>)
Легированные
ГОСТ 4543—71
618(63)
392(40)
15
59,6
(
ланцы должны при
Измененная редакция, Изм. № 1, 2).Д
«
ля предотвращения откручиваниявариваться к горловине со стороны, примыкающей к сфере баллона, или закрепляться с помощью штифта.
Баллоны должны быть герметичны
.Днища одногорловых баллонов должны быть заварены электросваркой.
Допускается вместо заварки для баллонов диаметром 426 и 465 мм устанавливать в центре днища — заглушку на резьбе М.52ХЗ—М80ХЗ с последующей электросваркой. Заглушки должны изготовляться из стали марок 20, 25, 30, 35, 40 и 45 по ГОСТ 1050—88 высотой не менее 25 мм.
Резьба гужона — по ГОСТ 9150—81 и ГОСТ 24705—8L Предельные отклонения — 8g по ГОСТ 16093—81.
(Измененная редакция, Изм* № 1).
Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена битумно-масляным лаком, масляной, эмалевой или нитрокраской по ГОСТ 9.402—80 с 4-й степенью очистки. Цвет краски выбирается в зависимости от наполняемого газа согласно табл. 8. Лакокрасочное покрытие должно соответствовать 7-му классу по ГОСТ 9.032—74.
Таблица 8
Н
Окраска баллонов
Азот
Аммиак
Аргон сырой
Аргон технический
Аргон чистый
Ацетилен
Бутилен
Нефтегаз
Бутан
Водород
Воздух
Гелий
Закись азота
Кислород
Кислород медицинский
Сероводород
Сернистый ангидрид
Углекислота
Фосген
Хладоны
Хлор
Циклопропан
Этилен
Все другие горючие газы
Все другие негорючие газы
Черная Желтая Черная Черная Серая Белая Красная Серая Красная Темно-зеленая Черная Коричневая Серая Голубая Голубая Белая Черная Черная Защитная
Алюминиевая или светло-серая Защитная
Оранжевая Фиолетовая Красная Черная
(Измененная редакция, Изм. М2).
К каждому баллону объемом 100 л и более должен быть
£
приложен паспорт по технадзора.
is
орме, установленной Правилами Госгор-ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Каждый баллон должен быть подвергнут приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям пп. 1.2; 1.3; 2.3; 2.4; 2.5; 2.6; 2.9; 2.10; 2.11; 2.12; 2.13; 2.14; 2.15; 2.16.
Примечания:
Испытание материала баллонов на растяжение и ударный изгиб проверяют на 2 образцах от партии баллонов.
Баллоны с двумя открытыми горловинами испытанию на герметичность на предприятии-изготовителе не подвергаются.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Баллоны предъявляются к приемке партиями до 100 шт. юдного типа, одного объема, одной плавки и режима термообработки. ■
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ
Испытание материала баллонов на растяжение и ударный изгиб (п. 2.3) должно производиться на продольных образцах, вырезанных из отрезка трубы той же плавки, из которой изготовлены данные баллоны, прошедшего термообработку совместно с баллонами. Для каждого вида испытаний отбирается не менее двух образцов от партии.
(Измененная редакция, Изм. 1).
Испытание на растяжение должно производиться на коротких пропорциональных образцах типа III по ГОСТ 1497—84.
Испытание на ударный изгиб баллонов с толщиной стенки от 7 до 12 мм должно производиться на образцах типа 3, баллонов с толщиной стенки более 12 мм — на образцах типа 1 по ГОСТ 9454—78.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Контроль качества термической обработки баллонов (п. 2.7) должен осуществляться путем замера твердости баллонов.
Твердость поверхности баллонов измеряют по ГОСТ 9012—59.
Прочность баллонов проверяют гидравлическим испытанием, а герметичность — пневматическим испытанием в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Продолжительность гидравлических испытаний должна быть не менее:
15 мин
ля баллонов на Р
до 14,7 МПа
включительно;
90 мин — для баллонов на Рр до 19,6 МПа
(150 кгс/ема>
(200 кгс/см*}
включительно;
120 мин — для баллонов на Рр свыше 19,6 МПа (200 кгс/сма).
(Измененная редакция, Изм. №1,2).
Качество резьбы на горловинах и фланцах (пп. 2.9—2.11) проверяют калибрами по ГОСТ 2016—86. Фланцы для баллонов (п. 2.12) испытывают в соответствии с требованиями ГОСТ 9399—81.
Качество наружной и внутренней поверхностей баллонов (пп. 2.5; 2.6) проверяют внешним осмотром.
Проверка объема баллонов (п. 1.2) производится наполнением баллонов водой до основания горловины и последующим определением объема или массы воды.
В случае несоответствия результатов испытания образцов на растяжение или ударную вязкость требованиям настоящего стандарта должны производиться повторные испытания удвоенного количества образцов по виду испытания, показавшему заниженные результаты.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний баллоны должны подвергаться повторной термообработке, после чего производят испытание механических свойств в указанном, выше порядке. Допускается не более двух повторных термических обработок. Дополнительный отпуск не считается повторной термической обработкой.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. На сферической части у горловины каждого
баллона
должны быть отчетливо выбиты следующие данные:
товарный знак предприятия-изготовителя;
порядковый номер баллона по системе нумерации предприя
тия-изготовителя;
дата (месяц, год) изготовления и испытания;
вид термообработки: N — нормализация для баллонов из углеродистой стали; W — закалка с отпуском для баллонов из легированной стали; рабочее давление (Р) и пробное гидравлическое (П) в МПа (кгс/см2);
номинальный объем баллона в л.
Примечание. По заказу потребителя на баллонах вместо номинально го объема должно указываться его фактическое значение с точностью до 1 л.
фактическая масса баллона в кг с точностью до 1 кг;клеймо ОТК;
обозначение настоящего стандарта.
Внутренняя поверхность баллонов должна предохраняться от коррозии путем наполнения летучим ингибитором.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Наружная резьба горловины баллонов должна быть
предохранена от повреждения металлическими или полиэтиленовыми кольцами. Отверстия горловин баллонов с внутренней резьбой должны быть плотно закрыты металлическими резьбовым» пробками с резиновыми прокладками или полиэтиленовыми резьбовыми пробками. Отверстия горловин баллонов с наружной резьбой плотно закрывают полиэтиленовой заглушкой.
Каждая партия баллонов должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие баллонов требованиям настоящего стандарта, в котором должно быть указано:
наименование предприятия-изготовителя и его адрес;
количество баллонов и их номера?
результаты гидравлического и пневматического испытаний;
обозначение настоящего стандарта.
Баллоны транспортируют транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Транспортирование баллонов железнодорожным транспортом
повагонними отправками производят с максимальным использованием грузоподъемности или вместимости транспортного средства.
Транспортирование баллонов — по группе Ж1 ГОСТ 15150—69 (Измененная редакция, Изм. № 1).
. Транспортная маркировка с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей — по ГОСТ 14192—77.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
Хранение баллонов — по группе Ж1 ГОСТ 15150—69.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие баллонов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом и «Правилами устройства ж безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»^ утвержденными Госгортехнадзором СССР.
Гарантийный срок эксплуатации — 2,5 года со дня ввода баллонов в эксплуатацию.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
РАЗРАБОТЧИКИ:
А. Близнюков, канд. техн, наук; М. М. Бернштейн, канд. техн, наук; Я. И. Литвинский, канд. техн, наук; С. Г. Белик; Т. В. Бейлинова, канд. техн. наук.
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.11.79
