Примечание. При подсчете массы принята плотность резины 1,27 г/см3
1.4. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
Условное обозначение манжет строят по следующей структуре:
Диаметр цилиндра или штока в миллиметрах
Манжета X —XXX—
Группа резины
Тип манжеты
Пример условного обозначения манжеты типа I для диаметра цилиндра 25 мм из резины группы 3:
Манжета 1—025—3 ГОСТ 6678—72
То же, типа 2 для диаметра штока 10 мм из резины группы 1:
Манжета 2—010—1 ГОСТ 6678—72
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Манжеты должны изготовляться из резин с физико-механическими показателями, указанными в табл. 4.
Резины, применяемые для изготовления манжет, предназначенных для районов с тропическим климатом, должны соответствовать требованиям группы III (резины групп 1, 1а, 2, 3) и группы II (резины группы 4) по ГОСТ 15152 категории размещения изделия 2 по ГОСТ 15150.
2.2. (Измененная редакция, Изм. № 4).
Изменение массы при набухании образцов, вырезанных из готовых манжет, должно соответствовать нормам для резин, указанных в табл. 4. Норма по набуханию образцов, вырезанных из готовых манжет для цилиндров и штоков диаметром до 40 мм, уточняется по согласованию предприятия- изготовителя с потребителем..
Табл и ц а 4
|
Наименование показателя |
Норма для резины группы |
Метод испытания |
Периодичность проверки |
|||||
|
1 |
1а |
2 |
3 |
4 |
общего назначения |
тормозных устройств железнодорожного транспорта |
||
|
1. Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см2), не менее |
7,8 (80) |
7,8 (80) |
11,8(120) |
9,8 (100) |
8,8 (90) |
ГОСТ 270. Образец типа 1 толщиной 2 мм |
Один раз в месяц |
От каждой закладки резиновой смеси |
|
2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее |
160 |
140 |
120 |
120 |
160 |
ГОСТ 270. Образец типа 1 толщиной 2 мм |
||
|
3. Твердость в единицах Шора А, в пределах |
70-80 |
70-80 |
70-80 |
80-90 |
70-80 |
ГОСТ 263 |
||
|
4. Относительная остаточная деформация после старения в воздушной среде при сжатии 20 % при температуре 100 °С в течение 24 ч, %, не более |
60 |
60 |
20 |
70 |
60 |
ГОСТ 9.029, метод Б |
||
|
5. Изменение массы, %, после воздействия в течение 24 ч:
СЖР-1 СЖР-2 СЖР-3
СЖР-3 |
От -5 до +3 |
От-3 до +8 |
От-1 до +3 |
От —7 до 0 От-5 до +1 От —4 до +2 |
— |
ГОСТ 9.030, метод А |
||
|
6. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия, не менее, при температуре: минус 15 °С минус 25 °С минус 55 °С минус 65 °С |
0,15 |
0,2 |
0,2 |
0,2 |
0,2 |
ГОСТ 13808 |
||
(Исключен, Изм. № 4).
Поверхность манжет должны быть гладкими.
На рабочей поверхности дефекты не допускаются.
На нерабочей поверхности манжет не допускаются: пузыри, трещины, риски, выступы, углубления, отпечатки прессформ высотой более 0,2 мм и длиной более 2 мм; включения и следы от включений, недопрессовка, вмятины, раковины глубиной более 0,3 мм; выступающие и втянутые заусенцы более 1,0 мм.
Допускаются: отсутствие глянца и разнотон, следы стыковки без расслоений (для манжет из резины группы 2).
Облой в местах разъема прессформ должен быть удален. В местах удаления облоя не допускается фаска размером более 0,5 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Качество поверхности манжеты должно быть обеспечено пресс-формой. Формующая поверхность пресс-формы должна иметь по ГОСТ 2789 параметр шероховатости R < 0,32 мкм. Разъем пресс-форм не должен приходиться на рабочие поверхности манжеты.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
. Все размеры манжет, кроме D{, dt, Ни Н{ обеспечиваются инструментом (пресс-формой).
(Введен дополнительно, Изм. № 4).
При условии соблюдения требований по установке и эксплуатации манжет (приложение 1) в зависимости от наибольшего значения параметра шероховатости трущихся поверхностей штока или цилиндра 95 %-ный ресурс манжет должен быть не менее 115 км при Ra не более 1 мкм или не менее 175 км при Ra не более 0,32 мкм.
В конце ресурса допустимая величина падения давления воздуха в уплотняемой полости в течение 3 мин не должна быть более 0,005 МПа (0,05 кгс/см2) для манжет из всех групп резин, кроме манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог; для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог допускается падение давления до 0,02 МПа (0,2 кгс/см2); для манжет из резины группы 1а для пневматических приводов электрических тяговых аппаратов подвижного состава железных дорог по ГОСТ 9219 (п. 6.5.2) допускается падение давления до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).
(Измененная редакция, Изм. №4).
Срок сохраняемости манжет с момента изготовления должен составлять не менее четырех лет.
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Манжеты должны подвергаться приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям.
При приемо-сдаточных испытаниях внешнему осмотру следует подвергать 100 % манжет; для проверки размеров D}, dvНи Н}— 0,5 % от партии, но не менее 5 шт.
Манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта дополнительно проверяют на изменение массы при набухании на 0,1 % манжет от каждой партии, но не менее 3 шт.
Результаты выборочных проверок распространяют на всю партию. _
При периодических испытаниях проверка физико-механических показателей резины должна соответствовать указанной в табл. 4.
Изменение массы манжет при набухании проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,1 % манжет от партии, но не менее 3 шт.
Для резины группы 3 изменение массы проверяют на одном из стандартных масел СЖР-1, СЖР-2, СЖР-3.
Морозостойкость манжет проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,5 % манжет от партии, но не менее 5 шт.
3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
При типовых испытаниях профиль и исполнительные размеры манжет должны проверяться при приемке новых и отремонтированных пресс-форм в количестве не менее двух образцов с каждого гнезда пресс-формы.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии.
Результаты повторных испытаний являются окончательными.
Примечание. Партией считают манжеты одного типоразмера, изготовленные из одной группы резины в количестве не более 1000 шт.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Внешний вид манжет проверяют осмотром или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
Размеры манжет Dt, d{, Ни при приемо-сдаточных испытаниях следует контролировать универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при этом специальный инструмент должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ 8.326.
Размеры профиля сечения манжет (все размеры, кроме размеров Dx, d[ и Z>2) следует контролировать в соответствии с методом, указанным в приложении 2.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
Физико-механические показатели резин проверяют по ГОСТ 269 и в соответствии с табл. 4.
Изменение массы манжет при набухании проверяют по ГОСТ 9.030 на образцах, вырезанных из готовых манжет, массой 1 —3 г.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
(Исключен, Изм. № 4).
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Манжеты для диаметра цилиндра свыше 25 мм и для диаметра штока свыше 18 мм должны иметь рельефную маркировку, обеспечиваемую пресс-формой, с указанием:
наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
условного обозначения манжеты (без слова «манжета»);
года изготовления (две последние цифры), каждый последующий год должен быть обозначен точкой.
Место маркировки манжет должно соответствовать указанному на черт. 1, 2
Рельефная маркировка на манжетах для диаметра цилиндра до 25 мм включительно и для диаметра штока до 18 мм включительно должна содержать только год изготовления манжет, а остальные указанные данные приводить на ярлыке, прилагаемом к каждой партии манжет. По согласованию изготовителя с потребителем для этих манжет допускается рельефную маркировку наносить на другой нерабочей поверхности.
Манжеты из резин всех групп, предназначенные для эксплуатации в тропических условиях, должны иметь маркировку несмываемой желтой краской в виде полосы или точки по ГОСТ 15152.
Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны быть завернуты в бумагу и упакованы в ящики по ГОСТ 21140 и ГОСТ 18573, выложенные водонепроницаемой бумагой или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569.
Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.
Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий, завернутых по отдельности в парафинированную бумагу.
Указанный вид упаковки манжет распространяется и на случаи их контейнерных перевозок.
Допускается по согласованию изготовителя с потребителем другой вид упаковки, обеспечивающий сохранность манжет при транспортировании.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
На каждый ящик должна быть нанесена маркировка или прикреплен ярлык с указанием:
наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;
условного обозначения манжет;
количества манжет в ящике;
обозначения настоящего стандарта.
Каждая партия манжет должна сопровождаться документом, подтверждающим соответствие манжет требованиям настоящего стандарта и содержащим:
наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;условное обозначение манжет;
номер партии;
количество манжет в партии;
дату изготовления;
результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии продукции требованиям настоящего стандарта;
обозначение настоящего стандарта;
подписи представителя заказчика, если изделие подлежит его приемке.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
При транспортировании и хранении манжет не допускается их деформация.
Манжеты должны храниться в упакованном виде в закрытом помещении при температуре от О до 25 °С и относительной влажности воздуха 50—85 % на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.
При хранении манжеты не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и веществ, разрушающих резину.
Допускается хранить манжеты в упакованном виде при температуре до минус 25 °С.
После хранения при отрицательной температуре перед монтажом манжеты должны быть выдержаны при температуре (20±5) °С в течение 24 ч.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель должен гарантировать соответствие манжет требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения, установленных стандартом.
Гарантийный срок хранения манжет из резин групп 2, 3, 4 — два года со дня приемки их службой технического контроля предприятия-изготовителя.
Гарантийный срок эксплуатации манжет из резины групп 2, 3, 4 — три года со дня ввода их в эксплуатацию.
Днем ввода манжет в эксплуатацию считают день установки их в сборочные единицы.
Гарантийный срок хранения и эксплуатации манжет из резин групп 1 и 1а — три года.
Гарантийная наработка манжет — 10 км.
(Измененная редакция, Изм. № 4)
.ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ТРЕБОВАНИЯ К УСТАНОВКЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ МАНЖЕТ
Примеры применения манжет приведены на черт. 1
Манжета типа 2 Манжета munal
Черт. 1
На рабочей поверхности цилиндра или штока, по которой перемещается манжета, допускаются поперечные отверстия а диаметром не более 1,5 мм.
Конструкция и размеры канавок под манжеты
Конструкция и размеры канавок под манжеты типа 1 (для уплотнения цилиндра) должны соответствовать черт. 2 и табл. 1.
