Примечание. Если применяемый источник излучения обеспечивает непрерывность по всей области спектра излучения, то допускается проверять характеристику излучения только по величине интегральной поверхности плотности потока излучения и поверхностной плотности потока ультрафиолетовой части спектра; в этом случае допуск должен быть равен соответственно ±10 % и ±25 %.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Изделия подвергают непрерывному облучению в течение 5 сут. Допускаются перерывы длительностью не более суток, которые не включаются в длительность испытаний.
Изделия извлекают из камеры, проводят визуальный осмотр и сравнение с изделиями, не подвергавшимися облучению, а также измерение параметров, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Оценка результатов — в соответствии с п. 1.56.
Испытание на воздействие динамической пыли (песка) (метод 212-1)
Испытания проводят с целью проверки устойчивости изделий к разрушающему (абразивному) воздействию пыли, а также с целью проверки пыленепроницаемости изделий или их работоспособности в условиях воздействия пыли в среде с повышенной концентрацией пыли (в зависимости от того, какое требование предъявляется).
Испытание проводят в камере пыли, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.
Испытания проводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.
Визуальный осмотр изделий проводят в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на изделия и ПИ.
Изделия помещают в камеру и располагают в ней таким образом, чтобы воздействие пыли максимально соответствовало воздействию пыли при эксплуатации. Способ установки изделий в камере указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Минимальное расстояние от изделий до стенок камеры и между изделиями должно быть не менее 10 см.
Изделия обдувают в течение 2 ч просушенной пылевой смесью, содержащей 70 % кварцевого песка, 15 % мела и 15 % каолина в количестве, равном приблизительно 0,1 % полезного объема камеры, со скоростью 10—15 м/с. Размер частиц должен быть таков, чтобы они проходили без остатка через сито с сеткой № 0224 по ГОСТ 6613 и оставляли остаток около 3 % на сите с сеткой № 02 по ГОСТ 6613.
При испытании изделий только на пыленепроницаемость к составу пылевой смеси добавляют флюоресцирующий порошок в количестве 10 % объема пылевой смеси. Величина частиц порошка должна быть такова, чтобы он проходил через сито с сеткой № 005 по ГОСТ 6613.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
При испытании на работоспособность изделия в процессе испытания могут находиться в рабочем состоянии.
Необходимость проверки параметров изделий в процессе испытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.После обдувания изделия извлекают из камеры, удаляют пыль с наружных поверхностей способом, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, и проводят визуальный осмотр.
При испытании на работоспособность проводят проверку, указанную в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При испытании на пыленепроницаемость, в случае использования флюоресцирующего порошка, для выявления пыли, проникшей внутрь изделий, их переносят в затемненное помещение, вскрывают и подвергают ультрафиолетовому облучению.
Изделия считают выдержавшими испытание, если в процессе и (или) после испытания они удовлетворяют требованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний. При этом:
в случае проверки устойчивости к абразивному действию пыли изделия считают выдержавшими испытания, если их внешний вид удовлетворяет требованиям, оговоренным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ;
в случае проверки пыленепроницаемости браковочным признаком служит наличие пыли, проникшей внутрь изделия.
Испытание на воздействие статической пыли (песка) (метод 213-1)
Испытание проводят с целью проверки способности изделий работать в среде с повышенной концентрацией пыли.
Испытания изделий электронной техники
Испытания проводят в камере пыли, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.
Испытания проводят в соответствии с требованиями пп. 2.27.3 и 1.49.
Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.
Изделия помещают в камеру пыли и располагают в соответствии с требованиями п. 2.27.5. В камере устанавливают температуру (55+3) °С. Допускается помещать изделия в камеру с заранее установленной температурой.
Изделия обдувают пылевой смесью, содержащей 60 % кварцевого песка, 20 % мела и 20 % каолина, проходящей через сито с сеткой № 056 по ГОСТ 6613, в течение 2 ч. Затем вентилятор отключают и в течение 2 ч происходит оседание пыли без циркуляции воздуха.
Размер частиц пылевой смеси должен быть не более 50 мкм. Остаток частиц, непросеиваемых на сите с сеткой № 005 по ГОСТ 6613, не должен превышать 3 %.
Концентрация пыли в воздухе должна быть (2+1) г/м3 (или в количестве 0,1 % полезного объема камеры) с равномерной подачей пыли в течение всего времени испытания.
Скорость циркуляции воздуха в камере до начала оседания пыли должна быть 0,5—1 м/с.
На изделие может подаваться нагрузка и (или) могут измеряться электрические параметры. Необходимость подачи нагрузки, значение нагрузки и ее характер, метод контроля, а также измеряемые параметры указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Изделия извлекают из камеры и удаляют пыль способом, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.
Оценка результатов — в соответствии с п. 1.56.
Испытания электротехнических изделий
Испытания проводят одним из следующих методов (выбор метода обусловлен конструктивными особенностями и назначением изделий):
метод 213-1. Испытание на статическое воздействие пыли, в том числе:
метод 213-1.1. Испытание оболочек на соответствие степени защиты ІР6Х по ГОСТ 14254;
метод 213-1.2. Испытание подшипниковых узлов электрических машин;
метод 213-2. Испытание на работоспособность при статическом воздействии пыли на соответствие степени защиты ІР5Х по ГОСТ 14254, в том числе:
метод 213-2.1. Испытание на работоспособность при статическом воздействии неабразивной непроводящей пыли;
метод 213-2.2. Испытание на работоспособность при статическом воздействии абразивной непроводящей пыли;
метод 213-2.3. Испытание на работоспособность при статическом воздействии абразивной проводящей пыли для изделий напряжением до 1140 В.
Каждый из указанных методов состоит из двух подметодов:
подметод а — применяют для испытания изделий, нормальный рабочий цикл которых вызывает понижение давления воздуха в оболочке изделия относительно давления внешней среды, например из- за влияния тепловых циклов (изделия с оболочками категории 1 по ГОСТ 14254);
подметод б — применяют для испытания изделий, в оболочках которых не происходит уменьшение давления относительно давления внешней среды (изделия с оболочками категории 2 по ГОСТ 14254).
При обозначении конкретного подметода к номеру соответствующего метода прибавляют букву а или б (например, 213-2.3а).
Испытание проводят в камере пыли, обеспечивающей испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.
Испытание проводят при содержании пыли в камере по ГОСТ 14254 и при поддержании концентрации пыли в воздухе в количестве 0,1 % полезного объема камеры. Допускается проводить испытания при меньшей концентрации пыли (но не менее 0,5 г -м-3). Время выдержки (тв к) вычисляют по формуле
Тв.к = , (10)
где К — массовая концентрация пыли в камере при испытаниях, г-м д
твн — время выдержки при нормальной концентрации пыли 2 г-м
Влагосодержание пыли перед началом испытания должно быть не более 2,5 %.
Изделие в камере пыли располагают таким образом, чтобы воздействие пыли максимально соответствовало воздействию пыли при эксплуатации.
Способ установки изделий указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
При необходимости во время испытания можно менять положение изделий.
Минимально допускаемое расстояние от изделий до стен камеры и минимально допускаемое расстояние между изделиями должно составлять 25 % линейного размера изделия.
Температура воздуха в камере должна быть не выше повышенной рабочей температуры, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Относительная влажность — не более 50 %.
Относительную влажность определяют расчетным путем, исходя из влажности воздуха в окружающем камеру пространстве.
При температуре воздуха 40 °С и выше относительную влажность не определяют.
Метод 213-1.1
Испытание проводят методом для первой цифры 6 ГОСТ 14254.
Метод 213-1.2
Испытание проводят для выявления способности уплотнения не допускать проникновения пыли внутрь подшипников во время пребывания изделия в среде с повышенной концентрацией пыли. Испытание проводят, если в стандартах и ТУ на изделия указаны требования по защите подшипниковых узлов от действия пыли.
Если изделия целиком испытывают одним из установленных в настоящем стандарте методов, то дополнительных испытаний подшипниковых узлов не проводят.
Испытание следует проводить методом 213-2.1б.
Браковочным признаком считают наличие пыли внутри подшипникового узла за уплотнениями (на шариках, в смазке, на рабочих поверхностях колец).
Метод 213-2.1
Испытание методом 213-2.1а проводят методом для первой цифры 5 ГОСТ 14254.
Испытание методом 213-2.1б проводят методом для первой цифры 5 ГОСТ 14254, со следующими отличиями:
испытуемое изделие помещают в нормальном рабочем положении внутри испытательной камеры, но не подсоединяют к вакуумному насосу. Любое отверстие для слива конденсата, открытое в обычном рабочем состоянии, должно быть оставлено открытым в процессе выдержки. Продолжительность выдержки —8 ч.
Метод 213-2.2
Испытание методом 213-2.2а проводят методом для первой цифры 5 ГОСТ 14254, но вместо талька применяют пылевую смесь такой же дисперсности, состоящую из кварцевого песка (70 %), мела и каолина (по 15 %).
Испытание методом 213-2.2б проводят методом 213-2.1б, но вместо талька применяют пылевую смесь, указанную для метода 213-2.2а.
Метод 213-2.3
Метод представляет собой испытание изделий в среде цементной пыли с последующей проверкой изделий в камере влаги. Порядок испытаний указан в пп. 2.28.3.10—2.28.3.12.
Испытание в среде цементной пыли проводят:
для метода 213-2.3а — методом для первой цифры 5 ГОСТ 14254, но вместо талька применяют портландцемент марки 400 той же дисперсности;
для метода 213-2.36 — методом 213-2.16, но вместо талька применяют портландцемент, указанный для метода 213-2.3а.
Проверку в камере влаги проводят следующим способом:
при транспортировании изделия из камеры пыли в камеру влаги и подготовке его к проведению испытаний необходимо принять меры, не допускающие изменения состояния образовавшегося при испытании в пылевой камере слоя пыли внутри оболочки (стремиться уменьшить вибрацию, толчки, обдув поверхности и т. д.);
перед установкой изделия в камеру влаги производят разгерметизацию оболочки. Разгерметизация должна быть выполнена так, чтобы внутренняя полость оболочки свободно сообщалась с внешней средой. Для выполнения разгерметизации необходимо удалить временные заглушки (если такие были предусмотрены), вскрыть крышки выводных устройств (крышка выводного устройства должна быть приподнята на высоту не менее 15 мм);
после окончательной установки и закрепления изделия в камере влаги должны быть выполнены электрические подключения измерительной схемы и термопар и проведена контрольная проверка функционирования схемы для измерения сопротивления изоляции.
При этом:
форма кривой напряжения переменного тока при измерении сопротивления изоляции должна быть практически синусоидальной;
частота переменного тока — (50+5) Гц;
источник напряжения постоянного тока должен обеспечивать такую форму напряжения, чтобы при испытании пульсация напряжения не превышала 5 % основной амплитуды;
изделие в камере влаги выдерживают при температуре окружающего воздуха (40+2) °С.
После достижения теплового равновесия измеряют полное и активное сопротивление изоляции между силовыми цепями и корпусом изделия.
Полученные результаты принимают как исходные для сравнения сопротивления изоляции при увлажнении;
влажность в камере увеличивают до (93+3) % при температуре (40+2) °С, и изделия выдерживают в течение 4 ч. Затем измеряют сопротивление изоляции изделия (полное и активное).
При выполнении измерений напряжение следует прикладывать толчком, а ток утечки измерять в течение не более 0,1 с после приложения напряжения (во избежание подсушки пыли при протекании тока утечки).
Токи утечки определяют осциллографированием или другим эквивалентным методом.
Изделия считают выдержавшими испытание, если минимальное значение сопротивления изоляции силовых цепей относительно корпуса не снизилось ниже норм, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
