ААС = h0-hK,
где й0 — высота свинцового цилиндра до проведения испытания, мм;
hK— высота свинцового цилиндра после проведения испытания, измеренная в соответствии с 4.3.2.2, мм.
Проводят не менее двух параллельных определений, по результатам которых вычисляют среднее арифметическое значение, округляемое до целого числа. Расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 1,0 мм при доверительной вероятности 0,95.
Результаты испытаний записывают в протокол испытаний, рекомендуемая форма которого приведена в приложении Д.
Метод определения бризантности по импульсу взрыва на баллистическом маятнике
Отбор проб
Отбор проб — по 4.1.
Аппаратура, приспособления и материалы
Маятник баллистический в соответствии с рисунком 2. Материал «носков» маятника — сталь нержавеющая или углеродистая конструкционная, стойкая к ударным нагрузкам. Общая масса подвижной части маятника (корпуса, основного «носка», четырех тяг и четырех винтовых стяжек) должна быть (110±2) кг.
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 третьего класса точности, имеющие наибольший предел взвешивания 1000 г.
Шаблон из стали 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 для изготовления бумажных гильз и пресс-инструмент для ручной подпрессовки порошкообразных ВВ (рисунки Б.1—Б.6). Допускается применять пресс- инструмент другой конструкции, обеспечивающий соблюдение требований настоящего стандарта по размерам и плотностям.
Шаблон для контроля расстояния между торцами «носка» маятника и заряда ВВ, изготовленный из текстолита или стали, длиной (30,0±0,5) мм.
Линейка измерительная, имеющая цену деления 1 мм.
Бумага по ГОСТ 6662, ГОСТ 2228 или ГОСТ 8273.
Кружки из картона по ГОСТ 2824 наружным диаметром (39,80±0,25) мм, толщиной 1,3—2,0 мм, с отверстием диаметром (7,5±0,1) мм.
Электродетонаторы по ГОСТ 9089, ГОСТ 21806 или [1].
Подрывная машинка ПИВ-100 или подрывное устройство другого типа.
Цилиндры деревянные диаметром (7,5±0,1) мм и длиной 50—60 мм.
Стержни деревянные размерами (7 х 7)+1 мм и длиной (100±5) мм.
Образцовый тротил по 4.2.
Клей из поливинилацетатной дисперсии по ГОСТ 18992.
Бензин технический или керосин.
Масло индустриальное.
Примечание — Допускается применять другие аппаратуру, приспособления и материалы, технические, метрологические характеристики и качество которых не ниже указанных в 5.2.
5.3 Подготовка к испытанию
Изготовление зарядов порошкообразных промышленных ВВ — по 4.3.1.
Подготовка баллистического маятника
Перед испытанием элементы измерительного узла (самописца) и «носок» маятника промывают для обезжиривания бензином или керосином (или протирают тампоном, смоченным в бензине или керосине) и протирают марлевым тампоном. Трущиеся поверхности баллистического маятника смазывают индустриальным маслом.
Проверка баллистического маятника
Проверку баллистического маятника проводят испытанием по 5.4 зарядов образцового тротила, изготовленных по 4.3.1, массой (50,00±0,01) г, плотностью (1,00±0,03) г/см3. Баллистический маят-
ник считают пригодным к испытаниям, если значение линейного отклонения маятника при трех испытаниях зарядов об-
разцового
тротила
составляет
Рисунок 2 — Схема баллистического маятника
(59,5+2,0) мм — среднее арифметическое значение трех испытаний.
При получении неудовлетворительных результатов проводят регулировку баллистического маятника путем измене
ния высоты подвеса (размер 1350 мм) с помощью винтовых стяжек с последующим испытанием зарядов образцового тротила.
Баллистический маятник проверяют не реже одного раза в месяц, при замене «носка» или перед серией испытаний, если испытания проводят периодически. Допускается в научно-исследо-
1 — кронштейн (2 шт.); 2 — винтовые стяжки (4 шт.); 3 — тяги маятника (4 шт.); 4 — корпус маятника диаметром (145+2) мм и длиной (800±5) мм; 5 — запасной «носок» маятника; 6 — самописец;
7 — барабан с бумажной лентой; 8 — броневой щит; 9 — основной «носок» маятника; 10 — заряд испытуемого ВВ
вательских институтах проверять баллистический маятник один раз в квартал.
Проведение испытаний
В гнездо заряда ВВ, изготовленного по 5.3.1, вставляют электродетонатор (предварительно вынув из гнезда деревянный цилиндр), и устанавливают заряд ВВ с помощью трех деревянных стержней на торце «носка» маятника в соответствии с рисунком 3. При этом расстояние между торцами «носка» маятника и заряда ВВ должно быть 30 мм.
1 — электродетонатор; 2 — «носок» маятника; 3 — корпус маятника; 4 — заряд ВВ;
5 — деревянный стержень
Рисунок 3 — Схема установки заряда ВВ
Устанавливают «нулевое» положение маятника в состоянии равновесия и производят подрыв заряда ВВ.
После взрывания заряда снимают с барабана наружный слой бумажной ленты, на которой с помощью самописца фиксируется линейное отклонение маятника, и измеряют с погрешностью не более 0,5 мм длину линии, отмеченной самописцем (линейное отклонение маятника). Допускаются другие способы регистрации линейного отклонения маятника.
Обработка результатов
Бризантность I, кгс ■ с, находят по таблице Е.1 или вычисляют по формуле
1= 2,'77 • 10-2/,
где 2,77 • 10~2 — коэффициент, учитывающий параметры баллистического маятника (массу и высоту подвеса маятника, расстояние от оси подвеса маятника до записывающего механизма), кгсс/мм;
/ — линейное отклонение маятника, мм.
Проводят два параллельных определения, по результатам которых вычисляют среднее арифметическое значение, округляемое до сотой доли килограмм-силы на секунду.
Расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 3 % среднего арифметического значения при доверительной вероятности 0,95.
Если в НД на конкретное ВВ норма бризантности установлена только в миллиметрах (по обжатию свинцовых цилиндров), то переводят результат в килограмм-силу на секунду в соответствии с приложением Е.
Результаты испытаний записывают в протокол испытаний, рекомендуемая форма которого приведена в приложении Д.
Метод определения бризантности по обжатию медных крешерных цилиндрических столбиков (крешеров)
Отбор проб
Отбор проб проводят по НД на конкретное ВВ. Масса пробы должна быть достаточной для проведения трех испытаний.
Прессованные и литьевые ВВ направляют на испытание в виде цилиндрического заряда диаметром (20,0±0,1) мм и высотой (100±1) мм, состоящего из нескольких прессованных или литых шашек.
На пакет или сосуд с пробой ВВ наносят надпись или прикрепляют ярлык с указанием:
условного наименования (шифра) ВВ;
номера партии;
массы пробы;
химической стойкости по газовыделению (для вновь разрабатываемых ВВ);
плотности;
даты изготовления ВВ;
даты отбора пробы;
фамилии лица, отобравшего пробу.
Аппаратура и материалы
Бризантометр (рисунки Ж.1—Ж.7).
Столбики медные крешерные цилиндрические диаметром 8 мм и высотой 13 мм по ГОСТ 3779.
Микрометр, обеспечивающий измерение от 0 до 25 мм с погрешностью до 0,01 мм.
Плита стальная размерами не менее 200 х 200 х 20 мм, имеющая шероховатость поверхности, на которую устанавливают основание бризантометра, 6,3 мкм по ГОСТ 2789.
Клей БФ-2 по ГОСТ 12172.
Бумага по ГОСТ 6662, ГОСТ 2228 или ГОСТ 8273.
Лента электроизоляционная поливинилхлоридная по ГОСТ 16214.
Электродетонаторы по ГОСТ 9089, ГОСТ 21806 или [1].
Образцовый заряд — заряд, собранный в соответствии с 6.3.1.1 из пяти прессованных шашек диаметром (20,0±0,1) мм, высотой (20,0+0,2) мм и плотностью (1,65±0,01) г/см3, изготовленных из флегматизированного гексогена, содержащего 5—6 % флегматизатора.
Шашка прессованная цилиндрическая из флегматизированного гексогена размерами 20 х 20 мм, плотностью не менее 1,65 г/см3 и с углублением под электродетонатор диаметром (7,5±0,1) мм и глубиной (10,0±0,5) мм.
Клей из поливинилацетатной дисперсии по ГОСТ 18992.
Мастика канифольно-церезиновая: смесь церезина по ГОСТ 2488 и канифоли по ГОСТ 19113 (в соотношении 1:1).
Парафин по ГОСТ 23683.
Ацетон и бензин технические.
Примечание — Допускается применять другие аппаратуру и материалы, технические, метрологические характеристики и качество которых не ниже указанных в 6.2.
Подготовка к испытанию
Подготовка заряда ВВ
Прессованные и литые шашки соединяют встык для получения заряда высотой (100±1) мм. При этом шашки скрепляют между собой электроизоляционной лентой, навиваемой в местах соединения шашек по окружности, или склеивают торцы шашек расплавом канифольно-церезиновой мастики.
Сверху на заряд устанавливают и прикрепляют аналогично указанному в 6.3.1.1 прессованную шашку из флегматизированного гексогена. Схема сборки заряда показана на рисунке 4 (исполнение I).
Для испытания жидких и вязкотекучих ВВ готовят бумажные гильзы внутренним диаметром (20,0±0,1) мм, высотой (100±1) мм и со стенками толщиной 0,4—0,6 мм, склеенные из нескольких слоев бумаги. Один из торцов гильзы заклеивают бумажным дном. Гильза может быть как влагоизолированной, так и без влагоизоляции. Гильзу заполняют до краев жидким и вязкотекучим ВВ, равномерно распределяя его, сверху устанавливают прессованную шашку из флегматизированного гексогена и прикрепляют ее электроизоляционной лентой к бумажной гильзе. Схема сборки заряда показана на рисунке 4 (исполнение II).
Подготовка бризантометра
Перед испытанием все детали бризантометра промывают для обезжиривания ацетоном или бензином и протирают марлевым тампоном.
Перед каждой серией испытаний, но не реже одного раза в день, проводят проверку бризантометра испытанием по 6.4 образцового заряда.
Бризантометр считают пригодным к испытаниям, если при испытании образцового заряда значение обжатия медного крешера размерами 8 х 13 мм будет составлять (3,80±0,08) мм — среднее арифметическое значение результатов трех испытаний.
Проведение испытаний
Проводят сборку бризанто- метра в соответствии с рисунком Ж.1 в последовательности: в основание ввертывают наковальню, на наковальню устанавливают крешер, затем цилиндр, в цилиндр помещают поршень, наклеивают накладку и пластины, смазывают поверхности А тонким слоем клея БФ-2.
Собранный бризантометр в соответствии с рисунком 4 устанавливают на стальной плите, которая расположена на ровной поверхности грунта или на бетонированном основании. Заряд, изготовленный по 6.3.1, приклеивают к верхней пластине бризантометра клеем БФ-2 или расплавом канифольно-церезиновой мастики. Испытания проводят при соосном расположении всех деталей бризантометра и заряда ВВ. Соосность определяют визуально. В углубление прессованной шашки устанавливают электродетонатор и производят подрыв заряда. После проведения испытания крешер тщательно очищают от загрязнений и измеряют его высоту микрометром, записывая результат измерения до второго десятичного знака.
П
1 — электродетонатор; 2 — промежуточный детонатор; 3 — испытуемый заряд; 4 — бризантометр; 5 — стальная плита; 6 — изоляционная лента; 7 — бумажная гильза
Рисунок 4 — Схема сборки заряда при определении бризантности по обжатию медных крешеров
Обработка результатов
Бризантность ам, %, вычисляют по формуле где Айм — среднее арифметическое значение обжатия медного крешера зарядом испытуемого ВВ, мм;
ДА — среднее арифметическое значение обжатия медного крешера образцовым зарядом, мм.
Мо6
Проводят три параллельных определения, по результатам которых вычисляют среднее арифметическое значение, округляемое до сотой доли процента.
Относительную погрешность определения обжатия Д /ь. , %, вычисляют по формуле отн
Д йм - Д h
Дйм = —-—^-100,
°™ Л йм где Д йм — значение обжатия медного крешера зарядом испытуемого ВВ в і-м определении.
Относительная погрешность определения обжатия должна быть не более ±2 %.
Результаты испытаний записывают в протокол испытаний, рекомендуемая форма которого приведена в приложении Д.
Требования безопасности
Все работы, связанные с подготовкой и испытанием ВВ, на предприятиях-изготовителях проводят в соответствии с требованиями правил эксплуатации предприятий, утвержденных в установленном порядке, а на предприятиях-потребителях и в институтах по безопасности работ — в соответствии с [2], [3].
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
Приспособления для определения бризантности по обжатию свинцовых цилиндров
Рисунок А.1 — Свинцовый цилиндр
Примечания
Цилиндры отливают из свинца по ГОСТ 3778 в металлических формах со шлифованной внутренней поверхностью. Допускается отливать цилиндры из 50 % свинца по ГОСТ 3778 и 50 % свинцовых цилиндров, бывших в употреблении, или только из свинца, полученного переплавкой цилиндров, бывших в употреблении. Каждый цилиндр отливают в один прием при температуре (400±10) °С. Если значение обжатия свинцовых цилиндров при испытании партии более 16 мм, то допускается добавлять к свинцу до 0,1 % цинка по ГОСТ 3640.
Механическую обработку торцовых поверхностей проводят не ранее чем через 24 ч после отливки.
В партию комплектуют цилиндры, отлитые из одной плавки свинца.
Каждую партию маркируют — указывают номер партии.
