Примечания:
Знаки обозначают: «х» — проверка производится; «—» — проверка не производится.
Для манжет, изготовляемых по чертежам, показатели, проверяемые при испытаниях, должны быть указаны в чертежах.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
При получении неудовлетворительных результатов выборочных испытаний хотя бы по одному из показателей проводят по нему повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же партии резины или манжет. При получении неудовлетворительных результатов при повторном испытании манжет по размерам/), h проводят 100 %-ный контроль по этим показателям.
По остальным показателям при приемо-сдаточных испытаниях результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
При получении неудовлетворительных результатов при повторных периодических испытаниях, кроме испытаний на наработку и герметичность, испытания по этому показателю переводятся в приемо-сдаточные до получения удовлетворительных результатов испытаний не менее, чем на трех закладках резины или трех партиях манжет.
При приемке манжет потребитель проверяет: по внешнему виду и внутреннему диаметру — не менее 5 % от партии; по размерам D, h разностенности изменение массы — не менее 0,5 % от партии.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
При приемке манжет заказчиком должны соблюдаться требования отраслевой нормативно-технической документации. Частота периодических испытаний при этом должна соответствовать указанной в настоящем стандарте.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Физико-механические показатели резин для изготовления манжет проверяют по ГОСТ 269 и в соответствии с табл. 4.
Изменение массы образцов, вырезанных из готовых манжет, производят по ГОСТ 9.030.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Размеры профиля манжет проверяют по методике, утвержденной в установленном порядке.
Внешний вид манжет проверяют визуальным осмотром или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
Размеры манжет измеряют не ранее, чем через 24 ч после вулканизации.
Внутренний диаметр манжет проверяют калибром, проектором, микроскопом или другими аттестованными средствами измерения до комплектации их пружинами.
Наружный диаметр D и высоту h манжет проверяют калибром, штангенциркулем или индикатором.
Для определения отклонения наружного диаметра измеряют диаметр манжеты в трех диаметральных сечениях, равномерно
р
1 — ведущий ролик; 2 — гайка; 3 — маховик, 4 — ролик;
5—индикатор; 6— прижимной ролик; 7— стопорная шайба; 8 — манжета
асположенных по окружности. За окончательный результат принимают среднее арифметическое этих замеров.Допуск круглости манжет определяется на приспособлении, изображенном на черт. 2, с помощью индикатора часового типа. Манжета устанавливается на три вращающихся ролика. К наружной цилиндрической поверхности манжеты подводят индикатор и, вращая манжету, определяют некруглость.
Разностенность манжеты
Черт. 2 без пружины проверяют на при
способлении, схема которого показана на черт. 2.
Манжету устанавливают по наружному диаметру на три вращающихся ролика. Вращая манжету на роликах, определяют ее разностенность бесконтактным (оптическим) способом с использованием проектора или микроскопа или контактным способом с помощью измерительного элемента. В последнем случае усилие прижатия измерительного элемента к уплотнительной кромке манжеты не должно превышать 0,1 Н (10 гс).
Измерение разностенности проводят по методикам, утвержденным в установленном порядке.
Относительное изменение внутреннего диаметра манжет для валов диаметром не выше 100 мм в процессе их старения определяют на втулках, диаметр которых равен номинальному диаметру вала. Уплотняемую среду выбирают по согласованию с потребителем в соответствии с табл. 3, температуру испытаний и время — в соответствии с методикой, утвержденной в установленном порядке.
Морозостойкость манжет определяют на приспособлении (черт. 3), состоящем из основания, в котором вращается вал с приводом от рукоятки.
Испытания проводят на типовых манжетах для валов диаметром 25, 50, 75 или 100 мм, ближайших по размерам, подлежащим сдаче. Типовые манжеты изготовляют из той же закладки резины.
Н
а валу закрепляют специальную эксцентриковую втулку (эксцентриситет 0,075 мм — полное показание по индикатору (0,15±0,02) мм для валов диаметром 25 и 50 мм; эксцентриситет 0,125 мм — полное показание по индикатору (0,25±0,02) мм для валов диаметром 75 и 100 мм) наружным диаметром, равным номинальному диаметру вала, для которого предназначена манжета. Втулка должна быть выполнена с точностью h 10 по СТ СЭВ 144 и иметь шероховатость поверхности Ra не более 0,63 мкм по ГОСТ 2789.
Перед сборкой приспособления испытуемую манжету и втулку смазывают тонким слоем смазки, не замерзающей при температуре испытания.
Приспособление с манжетой помещают в воздушную или жидкую среду, охлажденную до температуры, указанной в табл. 5, выдерживают (4±0,1) ч, затем извлекают из камеры и в течение (10± 1) с делают 10 полных оборотов втулки. Манжету вынимают и определяют состояние рабочей кромки. Не допускаются видимые трещины и вырывы резины на рабочей кромке манжеты.
(Измененная редакция, Изм. №2).
Наработку и герметичйость манжет проверяют на специальных стендах в течение заданного времени. Испытанию подвергают манжеты для валов одного типоразмера диаметром от 35 до 120 мм не менее 3 шт. Параметры испытаний устанавливают в соответствии с методикой, утвержденной в установленном порядке.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Маркировка
На торцевой поверхности манжеты должна быть нанесена рельефная маркировка по ГОСТ 26.008, равномерно расположенная по окружности и выступающая не более 0,2 мм с указанием:
товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;
условного обозначения манжеты (без слова «манжета» и номера отраслевого стандарта);
года изготовления (две последние цифры и точки. Сумма цифр и точек означает год изготовления).
В случае изготовления манжет по чертежам вместо условного обозначения должен указываться номер чертежа манжеты с пружиной и ее основные размеры.
Для манжет на вал диаметром до 30 мм, изготовляемых по чертежам, в маркировке допускается не указывать основные размеры.
Допускается наносить маркировку на другие нерабочие плоскости манжеты, а также указывать номер пресс-формы гнезда.
Маркировку манжет для валов диаметром менее 15 мм проставляют только на ярлыке, прилагаемом к каждой партии манжет. Допускается на таких манжетах наносить рельефную маркировку с указанием только товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя, года изготовления, номера пресс-формы и гнезда.
Для манжет высшей категории качества на ярлыки наносят изображение государственного Знака качества.
Манжеты для районов холодного климата маркируют зеленой краской по ГОСТ 9.401.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
Упаковка
Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны быть завернуты в бумагу стопками и упакованы в ящики по ГОСТ 22852, ОСТ 23.4.157, ОСТ 160.800.625, ОСТ 81-126, ГОСТ 10131, ГОСТ 13511, ГОСТ 13512, ГОСТ 15841, ГОСТ 5959, ГОСТ 16536, ГОСТ 18573, ГОСТ 2991, ГОСТ 9481.
Ящики должны быть выложены упаковочной битумированной или дегтевой бумагой по ГОСТ 515, парафинированной бумагой по ГОСТ 9569 или двухслойной упаковочной бумагой по ГОСТ 8828.
Масса (вес) ящика должна быть не более 50 кг.
Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий и типоразмеров, завернутых в отдельности в парафинированную бумагу, а также применение металлической многооборотной тары, специальных контейнеров и другой тары по согласованию между изготовителем и потребителем.
Каждый ящик маркируют по ГОСТ 14192 с нанесением дополнительных обозначений:
товарного знака предприятия-изготовителя;
условного обозначения манжет или номера чертежа;
количество манжет в ящике;
даты изготовления;
изображения государственного Знака качества для манжет высшей категории качества.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Каждый ящик должен сопровождаться документом, подтверждающим соответствие манжет требованиям настоящего стандарта и содержащим:
товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение манжет или номер чертежа;
номер партии;
количество манжет в партии;
дату изготовления;
марку резины;
штамп технического контроля.
Транспортирование
Манжеты в упаковке транспортируют любым видом транспорта при температуре от минус 50 до плюс 50 °С.
Хранение
Манжеты хранят в упаковке в закрытом помещении при температуре от 0 до 25 °С, относительной влажности не более 70 %, на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов. При хранении свыше 1 года пружины должны быть сняты с манжет.
При хранении манжеты не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и веществ, разрушающих резину: смазочных масел, бензина, керосина, кислот, щелочей, окислителей и других агрессивных продуктов.
Допускается хранить манжеты в упаковке в неотапливаемых складах при температуре до минус 25 °С, а также при температуре от минус 50 до плюс 50 °С не более 1 года и в собранных узлах и агрегатах при температуре до минус 50 °С. В этих случаях запрещается подвергать манжеты какой-либо деформации.
(Исключен, Изм. № 2).
УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ УЗЛОВ,
СОПРЯЖЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖУ МАНЖЕТ
Требования к установке и эксплуатации манжет указаны в обязательном приложении 2 и рекомендуемом приложении 3.
Примечание. Для машин и узлов, находящихся в эксплуатации, серийном производстве и спроектированных до введения в действие настоящего стандарта, а также для агрегатов с ресурсом работы не более 250 ч приложение 2 — рекомендуемое.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
После хранения при отрицательной температуре манжеты перед монтажом должны быть выдержаны при температуре 15—25 °С не менее 24 ч.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель гарантирует соответствие манжет требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий монтажа, эксплуатации, транспортирования, хранения, установленных настоящим стандартом.
Гарантийный срок эксплуатации манжет автомобилей, тракторов, дорожных и сельскохозяйственных машин должен быть равен гарантийному сроку узла или агрегата, в котором они смонтированы.
Для манжет, предназначенных для других агрегатов, гарантийная наработка с момента ввода в эксплуатацию устанавливается: 1000 ч — для манжет из резин групп 1—3; 2500 ч — для манжет из резин групп 4-6.
Гарантийный срок хранения упакованных манжет — 3 года, для манжет высшей категории качества — 5 лет с момента изготовления.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Гарантийный срок хранения упакованных манжет и гарантийный срок эксплуатации манжет, смонтированных в узлах и агрегатах, суммарно не должен превышать 10 лет
.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
ДИАГРАММА ВЫБОРА ГРУППЫ РЕЗИНЫ
О 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Диаметр бала
1 — резины 1—3 групп; II — резины 4 группы; III — резины
6 групп.
Примечания:
При выборе по диаграмме группы резин для манжет типа 2 скорость должна быть увеличена на 30—50 % по сравнению со скоростью узла.
(Исключено, Изм. № 1).
Допускается применять резины 1—3-й групп в зоне 7/для серийных манжет, установленных на автомобилях с ресурсом 100.000 км пробега.
Ресурс для манжет, работающих при скоростях более 20 м/с, устанавливают по результатам испытаний у потребителя.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
ТРЕБОВАНИЯ К УПЛОТНИТЕЛЬНЫМ УЗЛАМ, СОПРЯЖЕННЫМ
ДЕТАЛЯМ И МОНТАЖУ МАНЖЕТ
Манжету устанавливают в агрегате в соответствии с черт. 1.
Показатели сопряженных деталей должны соответствовать указанным в табл. 1. Размеры фасок посадочного отверстия и вала и высота посадочного отверстия h2 указаны на черт. 1 и в табл. 2 и 3.
1 — вал; 2 — манжета; 3 — корпус
Черт. 1
Таблица 1
|
Наименование показателя |
Норма |
|
|
Вал |
Отверстие |
|
|
1. Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789 при скорости скольжения: до 5 м/с свыше 5 м/с |
Ra от 0,63 до 0,32 Ra от 0,32до 0,16 |
Ra от 2,5 до 1,25 |
Продолжение табл. 1
|
Наименование показателя |
Норма |
|
|
Вал |
Отверстие |
|
|
2. Шероховатость поверхностей Б и В (фасок) (черт. 1) по ГОСТ 2789 |
Ra 2,5 |
Rz 20 |
|
3. Шероховатость поверхности А (черт. 1) |
— |
Rz 40 |
|
4. Твердость поверхности трения, не менее, при скорости скольжения до 4 м/с |
HRC 30 |
|
|
свыше 4 м/с |
HRC 50 |
|
|
5. Поле допуска |
h 10 |
Н9 |
|
по СТ СЭВ 144 |
По СТ СЭВ 144 |
|
|
6. Предельное радиальное биение поверхности вала, контактирующей с манжетой, мм, при частоте вращения вала: до 1000 мин-1 |
0,18 |
|
|
св. 1000 до 2000 мин-1 |
0,15 |
— |
|
св. 2000 до 3000 мин-1 |
0,12 |
— |
|
св. 3000 до 4000 мин-1 |
0,10 |
— |
|
св. 4000 до 5000 мин-1 |
0,08 |
— |
|
св. 5000 мин-1 |
0,02 |
— |
|
7. Допуск соосности посадочного места под манжету относительно оси вращения вала, мм, не более при диаметрах вала: до 55 мм |
|
0,10 |
|
св. 55 до 120 мм |
0,15 |
|
|
св. 120 до 320 мм |
0,20 |
|
|
св. 320 до 500 мм |
— |
0,25 |
