---

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекомендуемое

ОПИСАНИЕ ПРИСТАВКИ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ СИЛЫ ТРЕНИЯ

Принципиальная схема приставки приведена на чертеже.

Кольцевой образец 7 закреплен на измерительной площадке 8, которая установлена в корпусе 14 при помощи двух упорных подшипников качения. Средние обоймы подшипников приводятся во вращение фланцем вала-водила 10. Вращение вала осуществляется двигателем 11 и червячным редуктором 12. Червячное колесо редуктора 12 в корпусе 14 и измерительная площадка 9 на вале-водиле 10 установлены на радиальных подшипниках качения. При вращении вала-водила сила трения, возникающая в двух верхних подшипниках качения (упорном и радиальном), через рычаг площадки 9 воспринимается упругим элементом 3, жесткость которого можно изменять при помощи хому­та 2. Эта сила пропорциональна изгибу упругого элемента и может быть из­мерена индикатором линейных перемещений 5 или тензометром 4 и записана на регистрирующий прибор 1. Для поддержания постоянной силы трения двух верхних подшипников температура смазочного масла 8 поддерживается посто­янной при помощи термостата 15. Температурный режим регулируется прокач­кой смазочного масла в полостях корпуса 14. Реле 16 задает необходимую температуру стабилизации.

При вращении кольцевого образца 6, прижатого к образцу 7, возникает сила трения, направление которой соответствует направлению воздействия силы трения в подшипниках качения на упругий элемент. Абсолютное значе- яие силы трения в испытуемой паре трения представляет разность между сум* маркой силой, воздействующей на упругий элемент, и силой трения в под­шипниках качения. В результате вращения средних обойм подшипников исклю­чается паразитное влияние трения покоя в них на измеряемое значение силы трёнйя.

Для предотвращения вытекания смазочного материала из приставки пре­дусмотрены манжетные уплотнения, а для крепления приставки на основании испытательного оборудования предусмотрены прижимы 13.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ И ПОДАЧИ В ЗОНУ
ТРЕНИЯ АБРА^ИВНО-МАСЛЯНОЙ ВЗВЕСИ

Схема устройства приведена на чертеже.

Абразивно-масляная взвесь 1 с заданной концентрацией абразивных ча­стиц находится в резервуаре 2. К резервуару 2 всасывающим 3 и напорными концами 4 подсоединена магистраль 5, выполненная в виде замкнутого кон­тура. В магистраль 5 последовательно включен насос 6, приводимый в движе­ние электродвигателем (на схеме не показан) и перекачивающий взвесь 1 по

магистрали 5. Насос не должен разрушать абразивные частицы и интенсивно изнашиваться. Рекомендуются насосы объемного действия для агрессивных .сред или бензонасосы от карбюраторных двигателей. В напорную часть ма­гистрали 5 последовательно включен двумя ходами трехходовой элемент 7, установленный на машине трения (на схеме не показана). Третий ход 8 трех­ходового элемента 7 расположен над зоной трения 9 испытуемых деталей 10 и 11, сжимаемых силой Р. Этот ход трехходового элемента 7 снабжен электроуправляемым клапаном 12, который открывается при подаче напряже­ния на обмотку электромагнита 13 и пропускает дозу взвеси на магистрали 5 к зоне трения 9.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Рекомендуемое

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ИЗНОСА ПРОФИЛОГРАФИРОВАНИЕМ

Черт. 1

На исследуемом образце 1 наносят отпечатки 2 и 3, низшие точки кото­рых 4 и 5 лежат на заданной трассе профилографирования 6. Отпечатки ре­комендуется выполнять на твердомере Виккерса по ГОСТ 2999—75, так, чтобы между отпечатками располагалась изнашиваемая поверхность, а глубина от­печатков превышала значение износа не более, чем в два раза. Отпечатки располагают на максимальном допустимом размерами изнашиваемой поверх­ности и значением хода иглы щупа профилографа расстоянии друг от друга. После нанесения отпечатков 2 и 3 образец устанавливают на предметный столик 7, который может пеоемешаться в горизонтальной плоскости поперек движения иглы 8 щупа при помощи микровинта 9, а также поворачиваться в горизонтальной плоскости при помощи микровинта 10.

Образец 1 при помощи микровинтов 9 и 10 располагают относительно трассы профилографирования 6 таким образом, чтобы острие иглы 8 прохо­дило через низшие точки отпечатков 2 и 3. При этом глубины отпечатков контролируют по отклонению пера самописца.

После проведения испытаний образец вновь устанавливают на профило­граф и ориентируют указанным образом. Трасса профилографирования счи­тается воспроизведенной правильно, если в соответствии с черт. 2 у профи­лограмм 1, снятых до и после испытаний, совпадут максимальные глубины отпечатков 2 и 3 и расстояние между нижними точками отпечатков 2 и 3. W — значение износа.

Для измерения износа на каждом этапе испытаний при однократно,м профилографировании рекомендуется после каждого этапа изнашивания уменьшать хотя бы один размер изнашиваемого участка поверхности образца. Значения износа при этом определяют после проведения всех этапов изнаши­вания, используя сохранившиеся на образце участки изношенных поверхностей, сформировавшихся на каждом из этих этапов. Характерный вид профило­граммы, полученный в соответствии с данной методикой, приводится на черт. 3. Сохранившиеся на образце участки изношенных поверхностей сформировались на различных этапах изнашивания: А и А' на этапе притирки, С и С — на этапе приработочных испытаний, D — на этапе испытаний на износостойкость. Таким образом, по профилограмме на черт. 3 определяют значения прирабо- точного износа W_n и износа в стационарных условиях как расстояния между средними линиями профилей поверхностей, сформировавшихся на соот­ветствующих этапах.

4 I С I D I '' С’ I Л'

Черт. 3Технические приемы, рекомендуемые для реализации данной методики, приведены на черт. 4 и 5. В случае однонаправленного относительного дви­жения образцов (черт. 4а) например пары «ролик-колодка», уменьшают размер В изнашиваемого участка поверхности. Для определения поэтапных износов ролика выполняют фаски (черт. 46), ступеньки (черт. 4в) или удаляют съем­ные части (черт. 4а) на образце-колодке. При необходимости профилографи- рования обеих деталей сопряжения допускается смещать друг относительно друга в направлении, перпендикулярном к рабочему относительному движению (черт. 46). Того же эффекта в отношении образца 2 можне достичь, одевая после всех этапов изнашивания съемные части 3 образца 2 (черт. 4а) обратно и базируя их по штифту 4. Образующиеся при этом «ступеньки» можно изме­рить методом профилографирования.

Для случая возвратно-поступательного движения образцов, как например в рекомендуемом приложении 4, уменьшение размера изнашиваемого участка поверхности Z-i образца 1 (черт. 5а) осуществляют за счет уменьшения амплитуды взаимного перемещения образцов на размер I (черт. 56) или уменьшения размера образца 2 с b_t до 6₂ (черт. 5в). В обоих случаях размео 1, уменьшают до размера L? и участки АС и ДВ сохраняют для последующе­го профилографирования.

[УВЕЛИЧЕНО

*

[УВЕЛИЧЕНО

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Обязательное

МЕТОД ПРИРАБОТКИ И ИСПЫТАНИИ НА ПРИРАБАТЫВАЕМОСТЬ
ВОССТАНОВЛЕННЫХ СОПРЯЖЕНИЙ

1. К подготовленным в соответствии с разд. 2 и п. 3.1 настоящего стан­дарта образцам прикладывают непрерывно растущую нагрузку, скорость роста которой должна обеспечивать скорость роста расчетного давления 0,3 МПа С~Образцы доводят до заедания и определяют значения Р_{м н} и Р _{п п} в соответствии с ГОСТ 23.215—84, усредняя их по результатам не ме­нее чем 3 испытаний. Р _{0 н}— значение давления, выше которого отмечается возрастание коэффициента трения; Р _{м н}— значение давления, при котором начинается заедание неприработанного образца. Возникновение заедания контролируют по значительному («катастрофическому») повышению силы трения п температуры с увеличивающейся скоростью.

2. Определяют предельно допустимую скорость роста силы трения по формуле

/ ^dF '1 ^0,9~^f0,8

-пр ^0,9

гдеГ₀₉ — сила трения, И, достигаемая при давлении Р = 0,9Р_мнв соответст­вии с п. 1; f_og—то же, для Р = 0,8 Р_мн; ^₀₉—время достижения давления 0,9Р,_лн в соответствии с п. 1, с; t _од—то же, для 0,8 Р_{ы н}.

3. Образцы из той же партии, но не испытанные по п. 1, прирабатывают в следующем порядке. Давление на образцы доводят до 0,9 Р_{м н} со скоростью, указанной в п. 1, после чего прекращают рост нагрузки и непрерывно регист­рируют падение силы трения. После снижения силы трения на достоверно ре­гистрируемое принятым методом измерения значения (но не более чем на 0,2 F ₀ 9>, вновь непрерывно увеличивают давление со скоростью, указанной в п. 1, вплоть до достижения предельно допустимой скорости роста силы тре­ния, определенной по п. 2. Оперативный визуальный контроль за скоростью роста силы трения допускается осуществлять по значению угла <р между ка­сательной к кривой F (t) и осью времени t (см. чертеж).

4. Испытания по п. 3 продолжают до тех пор, пока не будет выполняться условие

10

где ДР,- — текущее значение увеличения давления на интервале между оче­редными включениями нагружателя, МПа; Д/,■ —текущее значе­ние интервала времени между очередными включениями нагружа­теля, с.

Примечания:

1. При проведении испытаний по пп. 3, 4 прирост силы трения в интерва­лах между включениями нагружателя должен ограничиваться соотношением:

Z⁷/-(-In-ax imax^^imax F imln ,

где F /щах—максимальное значение силы трения после 1-го включения нагру­жателя;F /min'—минимальное значение силы трения после 1-го выключения нагру- жателя.

2. Если F/max—F_im]n=0 (падения силы трения не происходит) , следует довести Д/ /до значения 2 . Подобную операцию допускается проводить

не более двух раз, после чего испытания прекращают независимо от достигну­того значения ЬР^Ь^.

3. Для случая реверсивного относительного движения образцов значение силы трения определяется как среднеинтегральное по циклу.

5. Осуществляют снижение давления со скоростью 0,3 МПа с—¹, опреде­ляя значение Р_{о п} минимального давления, после увеличения которого начина­ется рост коэффициента трения в соответствии с ГОСТ 23.215—84. Если в дальнейшем эти образцы предполагается использовать для испытаний на из­носостойкость, то значение Р_мпв соответствии с ГОСТ 23.215—84 определяют путем экстраполяции. Для этого экспериментальные данные представляют в виде графика P(t) (на чертеже показан пунктирной линией) и обрабатывают методом наименьших квадратов, используя зависимость

PW=P_u._B-^r ,

где b — постоянная величина, характеризующая суммарную продолжитель­ность приработки до достижения давления Р_{м п}/2.

5. Если образцы испытывают только на прирабатываемость и несущую

с

4 скоростью роста дав-

°’^0ЭРмн

ления значения -±1

Д/,

пособность, то после достижения в соответствии с п.

, испытания продолжают с этой же скоростью роста

давления до заедания, контролируемого по превышению предельно допусти­мой скорости роста силы трения в соответствии с п. 2. Зависимость P(t), по­лученную в п. 5, корректируют в соответствии с фактическим значением вели­чины Р_м._п.

5. Обработку результатов проводят в соответствии с ГОСТ 23.215—84. В дополнение к полученным рассчитывают кинетический показатель прирабаты- ваемости

_п_ Рм.п ^ОПТ

^//кь—' Т ’

° ^г опт

ТДЄ F опт — f min 'F _0л1,

tопт —период времени, за который при данных испытаниях достигается значение Р_оп (см. чертеж).

4 мин'

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

Рекомендуемое

ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА МАСШТАБНЫХ КОЭФФИЦИЕНТОВ

Масштабные коэффициенты определяют на основе анализа размерностей параметров режимов испытаний, среди которых выделяются базисные в коли­честве равном числу принятых основных единиц измерения. Для практического использования рекомендуется частный случай, при котором различие между натурным и модельным сопряжением относится только к геометрии. Расчет проводят в следующей последовательности:

1. Определяют свободную (не участвующую в трении) поверхность образ­ца (модели) А _{аы п}.

2. Определяют свободную поверхность сопряженного образца А _ом.. .

3. Определяют отношение свободных поверхностей к объему:

Л А

о ^Лом.о о ом.к

^М.О ў ’ °М.К р ’

^VM.O ^vNt.К

где V_{M 0} и V_{M K} — объемы образцов. '

4. Аналогично пп. 1—3 определяют значения соответствующих величин для деталей натурного сопряжения (А_ан „, Л_{ан к} , S_HI1, S_HK .

5. Рассчитывают масштабный коэффициент

6

к і / ^а.м.о’^а.м.к ‘^н.о'^н.к

^Дм~ 1/ а Ра— ' "s—Гс— ’

г а.н.о ^а.н.к м.о °м.к

где Л_а —площадь трения соответствующих деталей (определяется в соответ­ствии с п. 2.3 настоящего стандарта). В таблице приводятся значения Л_м для некоторых машин трения, рассчитанных для случая, когда натурное со-