---

Номинальные размеры образцов, мм, для методов

6. Трубы бес­шовные диамет­ром более 5 мм: плоский обра­зец или сегмент

кольцо или пат­рубок

6. Трубы бес­шовные диамет­ром не более 5 мм

8. Трубы бес­шовные биметал­лические:

плоский обра­зец или сегмент

кольцо или патрубок

8. Трубы элек­тросварные:

сегмент по табл. 1 тип 1

сегмент по табл. 1 тип 2

кольцо или патрубок

Не менее 50

й

Не менее 80

Срез стенки на ¹/₂£> и дли­ной 35—4*0

Не менее

50

Не менее 80

Не менее 80

Неї бо- Не бо­лее 20' лее 5

— Не бо­

лее 5

Не бо­лее 2О³

20,0±

±0_t5³

30,0 ± ±<5³’⁴

Не бо-

лее 40

Не ме-
нее 0,5D

30—40

10—15³

Не бо­лее 7

Не бо­лее 6

30—40

Не бо­лее 5 Не бо­лее 5

30—40

Не бо­лее 40

Не ме-
нее 0,5£)

Не бо­лее 5² Не бо­лее 5² Не бо­лее 5

Не бо­лее 40

Не ме­нее 0,57)

30—40

35,0* ± ±0,5

10—-15³ І Не бо­лее 7

—■ Не бо­

лее 6

10—45³ Не бо­лее 7

30,0± Не бо- ±О,5³’⁵ лее 7

— Не бо­лее 6

30—40

30-40

ГОСТ 6032—89 С. 33

АМ, АМУ,

Материал

Номингльные размеры образцов, мм, для методов

АМУ4

В, ВУ

ДУ

10. Трубы с кольцевым швом: сегмент по

табл. 1 тип 1 сегмент по

табл. 1 тип 2

кольцо или патрубок

10. Сварные соединения листо­вого и сортового проката, поковки, отливки:

образцы по табл. 1 тип 1

образцы по табл. 1 тип 2

10. Покрытые электроды, сва­рочная проволока и лента:

из металла шва и наплавленного металла:

плоский образец

из сварной пластины по табл. 1 тип 1

Не менее 80

Не менее 80

Не менее 80

Не менее '80

Не менее 50

Не менее

80

20,0± ±0;,5³ 2O,0i± ±О,5^{3> 4}

Не бо­лее 5² Не бо­лее б² Не бо­лее 5

Не бо­лее 40

Не ме-
нее 0,5Z>

20,0 ± ±0,5

30,0 ± ±О,5⁴

Не бо­лее 10^і То же

10—20

20±0,5

3—S²

Не бо­лее 10¹

30—40

35,0± ±0,5

35,0 ± ±0,5

30—40*

10—15³

30,0± ±0i,5³’⁵

Не бо­лей 7

Не бо­лее 7

Не бо­лее 6'

30-40

30^і, 0 ^і ± 0,5⁵

Не бо­лее 7

10—15

Не бо­лее 7

С. 34 ГОСТ 6032—89

Номинальные размеры образцов, мм, для методов

АМ, АМУ, АМУФ, Б, ВУМатериал

из сварной пластины по табл. 1 тип 2

Не менее

ВО

ЗО±0,5 То же¹

35±Q,5 ЗОіО.З⁵

Не бо­лее 1

сталей толщина или диаметр не бо-

шва.
шва.

ГОСТ 6032—89 С. 35

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекоменд уемое

ФИЗИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ
КОРРОЗИИ

1. Ультразвуковой метод

Ультразвуковой метод контроля межкристаллитной коррозии основан на принципе рассеивания ультразвуковых колебаний на участках металла, пора­женных межкристаллитной коррозией. Для контроля межкристаллитной корро­зии может быть использован импульсный ультразвуковой прибор с набором частот ультразвука от 0,,5 до 5—10 МГц, например УС-13И, выпускаемый Ки­шиневским заводом. Контроль следует проводить наклонными преобразователя­ми, посылающими в металл поверхностные или сдвиговые ультразвуковые вол­ны.

Преобразователи следует устанавливать на некотором расстоянии друг против друга (не менее 50 мм).

В качестве контактной среды целесообразно применять трансформаторное масло. Режим работы прибора устанавливается по контрольному образцу, не подверженному межкристаллитной коррозии, так, чтобы амплитуда сигнала при этом была порядка 40^і мм. Глубина коррозии должна оцениваться по изме­нению амплитуды ультразвукового сигнала в связи с его рассеиванием на участ­ках металла, пораженных межкристаллитной коррозией. Для количественной оценки глубины коррозии разработан относительный ультразвуковой метод в двух вариантах.

Вариант 1

Показателями степени рассеивания ультразвуковых колебаний, по которым определяется глубина прокорродировавшего слоя, принимаются отношения амплитуд эхо-сигналов при ультразвуковом контроле образцов с различной глубиной коррозии и без коррозии при финансированной частоте ультразвука и при постоянном коэффициенте усиления прибора. Эти отношения названы коэффициентами межкристаллитной коррозии (К, Кп)' Они определя­ются следующими равенствами

jz к Ah₂ту- Ah_n

At— Д J A₂— a , • • • » Art— а і

где Ah_tAh₂, Ah_n — амплитуда сигналов при контроле образцов с различной глубиной межкристаллитной коррозии;

Л_о — амплитуда сигнала при контроле образца без коррозии.

Вариант 2

Показателями степени рассеивания ультразвуковых колебаний в металле, по которым определяется глубина прокорродировавшего слоя,, принимаются от­

п

ношения амплитуд эхо-сигналов тах ультразвука при постоянном кристаллитной коррозии (К, Кг, вами

ри прозвучивании металла на разных часто-

коэффициенте усиления. Коэффициенты меж-

Кз,...) в этом случае определяются равенст-

Aft „ Af₂Af₃

1. Af_r’ Л/, ’ ^Аз~ 4/, '

где Afi, Af₂, Afa — амплитуда сигналов при заданном коэффициенте усиления и частотах соответственно f_bf₂₎f₃; при частота

ультразвуковых колебаний выбирается таким образом, что­бы Afi=/=0 для максимального поражения металла межкрис­таллитной коррозией.Значения коэффициентов для данной марки и режима термообработки, обеспечивающего приблизительно одинаковую величину зерна, при постоянном коэффициенте усилия однозначно определяются глубиной межкристаллитной коррозии металла.. Поэтому, установив эти коэффициенты по контрольным об­разцам с известной глубиной коррозии, можно с достаточной для практики точностью определять ультразвуковым методом глубины коррозии. Величина) коэффициента межкристаллитной коррозии уменьшается от 1 до 0 при увели­чении глубины коррозии, а чувствительность контроля повышается с увеличе­нием частоты ультразвука. При этом возможно надежное обнаружение началь­ной стадии межкристаллитной коррозии при ее проникновении на глубину 10^й- 25 мкм.

Возможно также оценивать глубину межкристаллитной коррозии измере­нием коэффициента затухания ультразвуковых колебаний в слоях металла,, по­раженных коррозией.

2. Метод вихревых токов

Метод определения глубины межкристаллитной коррозии вихревыми тока­ми основан на возбуждении вихревых токов в контролируемом участке изделия и существенной их зависимости от электропроводности материала.

Сущность метода заключается в следующем. Исследуемый участок поверх­ности образца подвергается воздействию магнитного поля катушки, питаемой переменным током. Возбуждаемые при этом в поверхностном слое вихревые токи создают магнитное поле, противоположное ПО’ знаку полю катушки. Взаи­модействие высокочастотного магнитного поля катушки с полем вихревых токов приводит к изменению полного импеданса катушки, что вызывает изменение амплитуды и фазы колебаний в катушке.

Для контроля глубины межкристаллитной коррозии рекомендуется исполь­зовать токовихревые приборы с частотой электромагнитных колебаний в диапа­зоне 5О0і кГп2 Мгц.

Для определения глубины межкристаллитной коррозии необходимо пред­варительно построить градуировочную кривую. Для построения кривой подго­тавливается набор образцов из стали данной марки с различной глубиной кор­розии в результате разного времени их кипячения в стандартном растворе. По­казания прибора для определенных участков этих образцов сопоставляются с данными металлографического исследования.

При построении градуировочных графиков желательно настраивать прибор на оптимальный режим так, чтобы при измерениях использовалась возможно большая часть шкалы прибора.

Таким образом, каждая градуировочная кривая будет иметь нижний пре­дел измерений, полученный на образце, не подверженном межкристаллитной коррозии, и верхний предел измерения, полученный на контрольном образце с максимальной глубиной поражения поверхности межкристаллитной коррозией для данной серии измерений. После построения градуировочной кривой опреде­ление глубины проникновения межкристаллитной коррозии сводится к установ­ке преобразователя на поверхность контролируемого образца, отсчету по шка­ле прибора и нахождению глубины коррозии по градуировочной кривой для данной марки стали.

В процессе контроля рекомендуется периодически проверять установку прибора на нуль на образце без коррозии. Пределы измерения глубины меж­кристаллитной коррозии токовихревыми приборами от 10—20 до 200—500 мкм.

3. Цветной метод

Цветной метод контроля межкристаллитной коррозии основан на капилляр­ном проникновении хорошо смачивающей жидкости в дефекты на поверхности металла. Сущность метода заключается в том, что на контролируемую поверх­ность металла наносится слой подкрашенной жидкости — индикаторного пене­транта (керосин — массовая доля (80^і,О±0;,2) %, скипидар — массовая доля (20,0і±0„2) %, краситель жирорастворимый темно-красный: Ж (судан IV) мае-сой (15,0 + 0,1) г на ('Р000±3) см³ объема жидкости или «Родамин С» массой (30,0±0,1) г на (1000 + 3) см³ объема этилового технического спирта).

Под воздействием капиллярных сил пенетрант проникает в поверхностные

дефекты.

Через некоторое время после нанесения жидкость удаляется с поверхности изделия. Далее под действием абсорбирующего порошка, которым покрывается деталь, индикаторный панетрант выходит на поверхность в местах нахождения дефектов. Перед контролем поверхность изделий или образца очищают бензи­ном. Затем пульверизатором или кистью наносится пенетрант три-четыре раза так, чтобы вся контролируемая поверхность была обильно покрыта им. Мелкие детали или образцы погружают в ванну с пенетрантом.

Процесс покрытия пенетрантом продолжается 8—10 мин.

После покрытия пенетрантом поверхность металла промывают водным ра­створом кальцинированной соды массовой долей (5,0(+0„1) % и протирают на­сухо. На сухую поверхность пульверизатором наносится тонкий слой белого покрытия (проявителя) следующего состава:

вода объемом (6O0l±L) см³, спирт объемом (40О±1) см³, мел массой (300,0+Q, 1) г на (1000±3‘) см³ объема жидкости,

в случае применения родоминового красителя на (1-000+3) см³ объема ацетона берут (25О+1¹) г массы мела.

Выделившаяся из дефектов жидкость окрашивает покрытие в красный цвет. При значительной глубине межкристаллитной коррозии покраснение покры­тия происходит уже через 1—2 мин. Коррозия выявляется в виде мелкой сетки или сплошного покраснения покрытия на прокорродировавших участках метал­ла. По степени покраснения можно приблизительно оценивать глубину корро­зии. При необходимости фиксации результатов контроля может быть исполь­зовано белое покрытие следующего* состава:

массовая доля коллодия на жирно-спиртовой смеси (70,0±0,2) °/о„ массо­вая доля бензола (20Д±О,1) %, массовая доля ацетона (Ю,О±0,1) %, масса густотертых цинковых белил (50,0±0i,l) г на (ФООО+З) см³ объема смеси.

Это покрытие после высыхания дает тонкую пленку.

Работа с таким покрытием должна проводиться в хорошо вентилируемом помещении при строгом соблюдении мер противопожарной безопасности.