---

Сітка азбестова згідно з [18].

Чашка фарфорова для випарювання місткістю 250 мл згідно з ГОСТ 9147.

Паличка скляна.

Чисту суху чашку разом зі скляною паличкою зважують, наливають в чашку (ЗО ±2) г емульсії і зважують чашку з емульсією і скляною паличкою.

Чашку з емульсією і скляною паличкою установлюють на електроплитку з закритим нагрі­вальним елементом або піщану баню і випарюють воду із емульсії. Щоб уникнути розбризкування, емульсію періодично перемішують скляною паличкою. Випарювання вважають закінченим, коли припиниться виділення бульбашок пари і поверхня залишку в чашці стане дзеркальною. Чашку охолоджують в ексикаторі і зважують разом зі скляною паличкою.

Вміст залишкового в'яжучого в емульсії розраховують за формулою (2):

Б = 1 х 100 % , (2)

т₂-ту

де Б - вміст залишкового в’яжучого, %;

т₃ - маса чашки з паличкою, г;

т₁ - маса чашки з паличкою і емульсією, г;

т₂ - маса чашки з паличкою і залишковим в’яжучим після випарювання води із емульсії, г.

Максимальне розходження між результатами паралельних випробувань не повинно пере­вищувати 0,05 %.

За остаточний результат приймають середньоарифметичне значення результатів двох пара­лельних випробувань.

Умовну в’язкість визначають згідно з ГОСТ 11503 з таким доповненням розділу 1 - робочий циліндр із діаметром отвору витоку 4 мм за температури (20,0 ±0,5) °С.

Стійкість при зберіганні характеризують зміною однорідності емульсії після її зберігання за температури (20 ±5) °С протягом 7 діб та 30 діб.

Засоби контролю, допоміжне обладнання, реактиви згідно з 8.4 цього стандарту.

Циліндр скляний з пробкою місткістю 250 мл згідно з ГОСТ 1770.

У кожен з чотирьох скляних циліндрів місткістю 250 мл наливають по (200 ± 5) г попередньо перемішаної емульсії. Циліндри щільно закривають і залишають у спокої.

Після 7 діб проводять випробування емульсії на однорідність із двох циліндрів згідно з 8.4. Перед випробуванням емульсію в циліндрах перемішують скляною паличкою протягом 10 с.

Після ЗО діб визначають однорідність емульсії згідно з 8.4 з двох інших циліндрів.

Зчеплюваність залишкового в’яжучого з поверхнею щебеню визначають візуально за харак­теристикою плівки в’яжучого на поверхні щебеню у балах після їх витримування в дистильованій воді за температури (95,0 ±0,5) °С.

13

Склянки хімічні термостійкі згідно з ГОСТ 23932 .

Електроплитка згідно з ГОСТ 14919 або баня піщана.

Сітка азбестова згідно з [18].

Вода дистильована згідно з ГОСТ 6709.

Папір фільтрувальний згідно з ГОСТ 20806.

Щебінь, що використовується на виробництві разом з емульсією, з розміром зерен від 20 мм до 40 мм включно або тієї фракції щебеню, що застосовується, згідно з ДСТУ Б В.2.7-75.

Випробування на зчеплюваність в’яжучого, виділеного з емульсії, виконують на трьох попе­редньо промитих зернах гранітного щебеню, який буде використовуватись при виконанні дорожніх робіт разом з даною емульсією.

Кожне зерно щебеню обв’язують ниткою або тонким дротом, занурюють на (1 - 2) с в склянку з дистильованою водою, дають воді стекти протягом (15 + 5) с, а потім занурюють два - три рази в емульсію, після чого виймають і підвішують на штативі. За умовної в’язкості емульсії більше ніж 15 с перед зануренням щебеню в емульсію її попередньо нагрівають до 40 °С.

Зерна щебеню, оброблені емульсією, зберігаються протягом доби за температури (20 ±5) °С, після чого проводять випробування. Для цього хімічну склянку заповнюють на 2/3 об’єму дисти­льованою водою і нагрівають до температури (95,0 ±0,5) °С. Зерна щебеню, оброблені емульсією, опускають у нагріту воду так, щоб вони не торкалися стінок та дна, і витримують за температури (95,0 ±0,5) °С протягом ЗО хв. В’яжуче, яке спливло на поверхню в процесі кип’ятіння, видаляють фільтрувальним папером. Після кип’ятіння зерна щебеню переносять у склянку з холодною водою. Якість зчеплюваності оцінюють візуально за характеристикою плівки в’яжучого на поверхні щебеню у балах після кип’ятіння згідно з таблицею 6 ДСТУ Б В.2.7-89.

За показник зчеплюваності приймають середньоарифметичне значення результатів випро­бувань трьох зерен щебеню.

Зміщуваність емульсії з мінеральними матеріалами визначають шляхом її перемішування з мінеральними матеріалами пористого та щільного зернових складів і візуальною оцінкою здатності емульсії створювати з ними однорідні суміші, тобто вкривати зерна мінерального матеріалу рівно­мірною плівкою в’яжучого.

Ваги лабораторні 4-го класу точності згідно з ГОСТ 24104.

Секундомір [22].

Шафа сушильна згідно з ГОСТ 14919.

Циліндр скляний мірний (градуйований) місткістю 100 мл згідно з ГОСТ 1770.

Чашка фарфорова згідно з ГОСТ 9147.

Шпатель або лопатка фарфорові згідно з ГОСТ 9147.

Щебінь гранітний з розміром зерен від 5 мм до 10 мм згідно з ДСТУ Б В.2.7-75.

Пісок кварцовий крупний або середньої крупності згідно з ДСТУ Б В.2.7-32.

Порошок мінеральний неактивований згідно з ДСТУ Б В.2.7-121.

Вода дистильована згідно з ГОСТ 6709.

Щебінь фракції від 5 мм до 10 мм масою (500 ±5) г промивають і висушують за температури (105±5) °С до постійної маси. Пісок масою (300±5) г висушують за температури (105±5) °С до постійної маси. Наважки щебеню і піску охолоджують до температури (20 ± 5) °С.

Емульсію змішують з мінеральними матеріалами щільного зернового складу, для чого готують суміш з (65,0 ±0,1) г щебеню, (50,0 ±0,1) г піску і (8,0 ±0,1) г мінерального порошку. Суміш зво­ложують (4,0 ±0,1) мл води і ретельно перемішують. При постійному перемішуванні в суміш вливають (14,0 ±0,1) мл емульсії.

14

Через 45 с від початку введення емульсії перемішування припиняють і проводять візуальну оцінку отриманої суміші. Якщо емульсія розподілилась рівномірно, вкривши суцільною плівкою поверхню зерен мінерального матеріалу, то вважають, що вона витримала випробування, і її відносять до повільнорозпадної емульсії.

Якщо емульсія не розподілилась на зернах мінерального матеріалу у вигляді суцільної плівки, а утворила згустки бітуму, залишивши зерна матеріалу повністю або частково необробленими, вважають, що ця емульсія не змішується з мінеральними сумішами щільного складу. В цьому випадку емульсію випробовують на зміщуваність з мінеральними матеріалами пористого складу. Для цього готують суміш з (162,5 ± 0,1) г щебеню і (87,5 ± 0,1) г піску. Суміш зволожують (5,0 ± 0,1) мл води, перемішують і, продовжуючи перемішувати, додають (22,5±0,1) мл емульсії.

Через 45 с від початку введення емульсії в суміш візуально оцінюють результат змішування. Якщо емульсія розподілилась на зернах мінерального матеріалу рівномірно, вкривши суцільною плівкою їх поверхню, вважають, що вона змішується з сумішами пористого складу і її відносять до середньорозпадних емульсій, якщо ні - до швидкорозпадних.

Індекс розпаду визначають за кількістю мінерального наповнювача, який при перемішуванні з емульсією призводить до її повного розпаду.

Шпатель або лопатка фарфорові згідно з ГОСТ 9147.

Чашка для випарювання згідно з ГОСТ 9147.

Конічний резервуар, що забезпечує дозування наповнювача зі швидкістю (0,3 - 0,4) г/с.

Секундомір з точністю вимірювання 0,2 с [22]

Термометр з точністю вимірювання 0,1 °С згідно з ГОСТ 400.

Ваги лабораторні 4-го класу точності згідно з ГОСТ 24104.

Шафа сушильна згідно з ГОСТ 14919.

Ексикатор згідно з ГОСТ 23932.

Мінеральний наповнювач має такий мінералогічний склад: польовий шпат-(65 ±2) %, кварц- (ЗО ±2) %, слюда - (5±1) %. Гранулометричний склад мінерального наповнювача наведений в таблиці 3.

Таблиця З

Допускається використання інших мінеральних наповнювачів, якщо результати випробувань на розпад емульсії з їх використанням відрізняються від результатів випробувань на розпад емульсії з використанням даного мінерального наповнювача не більше ніж на 10 %.

Мінеральний наповнювач масою (500 + 5) г висушують за температури (105 + 5) °С до постійної маси і зберігають в герметично закритому посуді. Перед випробуванням мінеральний наповнювач і емульсію в герметично закритому посуді витримують у сушильній шафі протягом 1,5 год за температури (25 ± 1) °С.

15

Чисту суху чашку разом зі шпателем зважують із точністю до 0,01 г, наливають в чашку (100,0 ± 1,0) г емульсії і зважують чашку з емульсією і шпателем.

З конічного резервуара мінеральний наповнювач рівномірно засипають в чашку з емульсією при перемішуванні шпателем зі швидкістю 1 об/с до повного розпаду емульсії. Можуть викорис­товуватись механічні пристрої, що забезпечують рівномірне дозування мінерального наповнювача і його перемішування з емульсією зі швидкістю 3 об/с. Момент розпаду емульсії визначають за виділенням води та утворенням тістоподібної грудки суміші, що не розмішується та не прилипає до стінок чашки. При випробуванні повільнорозпадних емульсій утворення грудки може не носити виразного характеру. Зважують чашку з емульсійно-мінеральною сумішшю і шпателем.

Індекс розпаду для 100 г емульсії розраховують за формулою:

₌ т₃-т_{2 х100 %}, ₍₃₎

^рт₂-т-

де І_р - індекс розпаду;

т₃ - маса чашки зі шпателем, емульсією та мінеральним наповнювачем, г;

т₂ - маса чашки зі шпателем та емульсією, г;

т_у - маса чашки зі шпателем, г;.

Значення індексу розпаду округлюють до найближчого цілого числа.

Індекс розпаду визначають як середньоарифметичне двох випробувань.

Допустиме відхилення окремих результатів випробувань від середньоарифметичного повинно бути не більше ніж 10 %.

Відповідність залишкового в’яжучого вимогам ДСТУ 4044 або ДСТУ Б В.2.7-135, або [1], або [2], або [3] визначають за методами випробування згідно з ГОСТ 11501; ГОСТ 11506; ГОСТ 11505; ГОСТ 18180 з доповненнями 8.4 ДСТУ 4044; ГОСТ 11507; ГОСТ 4333; ГОСТ 20739 (крім бітумів, модифікованих полімерними добавками та синтетичними восками); 8.7 ДСТУ 4044 (крім бітумів, модифікованих полімерними добавками та синтетичними восками); 9.3 ДСТУ Б В.2.7-135 (для бітумів, модифікованих полімерними добавками та синтетичними восками); 9.5 ДСТУ Б В.2.7-135 (для бітумів, модифікованих полімерними добавками) та 9.8 ДСТУ Б В.2.7-135 (для бітумів, моди­фікованих полімерними добавками).

Залишкове в’яжуче отримують випаровуванням (500 ± 5) г емульсії відповідно до 8.5 цього стандарту.

9. МАРКУВАННЯ ТА ПАКУВАННЯ

   1. Маркування емульсії необхідно виконувати згідно з ДСТУ 4454.

   2. На транспортну тару повинно бути нанесено транспортне маркування і маніпуляційний знак "Обмеження температур" (від 5 °С до 85 °С) [2] та знак класифікаційного шифру транспортної небезпеки 9163 -[20].

   3. Маркування треба виконувати українською мовою та додатково іншою мовою - на вимогу замовника.

   4. Пакування емульсії виконують згідно з ДСТУ 4454.

10. Контроль маркування та пакування емульсії проводять візуально.ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

    1. Емульсію транспортують в автогудронаторах, бітумовозах, металевих бочках відповідно до вимог ДСТУ 4454, [20].

    2. Емульсію слід зберігати в металевих резервуарах згідно з ДСТУ 4454 за температури повітря не нижче ніж 5 °С. Ємкості для зберігання повинні бути чистими, без залишків дьогтю, бітуму та будь-яких матеріалів кислого чи лужного характеру. Щоб запобігти забрудненню емульсії та випаровуванню з неї води, ємкості для зберігання емульсії повинні щільно закриватись. Для запобігання розшаровування при тривалому зберіганні емульсії необхідно періодично перемішу­вати за допомогою мішалки або шляхом перекачування насосом.

    3. Ємкості з емульсією треба зберігати в критих складських приміщеннях, на спланованій площадці, захищеній від дії прямих сонячних променів, атмосферних опадів відповідно до вимог ДСТУ 4454.

11. ВКАЗІВКИ ЩОДО ЗАСТОСУВАННЯ

    1. Температура нагрівання емульсії визначається маркою, видами робіт та температурою навколишнього середовища. Види робіт, в яких застосовують різні марки емульсій, мінімально допустимі температури повітря та температури емульсії наведені в додатку А.

    2. Усі роботи з використанням емульсії треба виконувати згідно з ДБН В.2.3-4, а також у відповідності з чинними нормативними документами на певні види робіт.

12. ГАРАНТІЇ ВИРОБНИКА

    1. Підприємство-виробник гарантує відповідність емульсії вимогам цього стандарту за дотримання вимог транспортування та зберігання.

    2. Гарантійний строк зберігання немодифікованих емульсій становить 30 діб від моменту їх виготовлення. Для модифікованих емульсій, приготовлених на модифікованому бітумі, гарантійний строк зберігання становить не більше 14 діб від моменту їх виготовлення. Для модифікованих емульсій, приготовлених з використанням латексу, гарантійний строк зберігання становить ЗО діб від моменту їх виготовлення.

    3. Після перевищення гарантійних строків зберігання емульсія перед використанням повинна бути перевірена на відповідність вимогам цього стандарту. При невідповідності емульсії вимогам цього стандарту, бітум, виділений з емульсії, використовують згідно з ДБН В.2.3-4.