Страница 3: ДСТУ Б В.2.5-46:2010. Трубы железобетонные безнапорные. Технические условия (67308)

Таблица 4

Примечание. Раковины на трубах, размеры которых превышают указанные в табл. 4, устраняют путем заделки раствором состава по массе 1:2 (цемент:песок).

Маркировочные надписи следует наносить на наружную поверхность раструба или одного из концов фальцевой трубы.

2. ПРИЕМКА

   4. Приемка труб - по ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту. При этом трубы принимают:

по результатам периодических испытаний - по показателям прочности трещиностойкости и водонепроницаемости труб, а также морозостойкости, водонепроницаемости и водопоглощения бетона;

по результатам приемо-сдаточных испытаний - по показателям прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие и отпускной прочности), соответствия арматурных изделий рабо­чим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, качества бетонной поверхности, ширины усадочных трещин.

В процессе серийного производства периодические испытания труб нагружением для конт­роля их прочности и трещиностойкости могут не проводиться, если осуществляется неразру­шающий контроль этих показателей по ГОСТ 13015.1.

1. 4. Периодические испытания труб по прочности и трещиностойкости проводят: D_y 400 мм - 1600 мм - раз в 3 мес, D_y 2000 мм и 2400 мм - раз в 6 мес.

   5. Периодические испытания труб на водонепроницаемость, а также бетона труб на водо­непроницаемость и водопоглощение проводят раз в 3 мес.

   6. Трубы по показателям точности геометрических параметров, качества поверхностей (кроме стыковой поверхности раструба и втулочной части труб типов ТБ, ТС, ТБП и ТСП) и толщины защитного слоя бетона до арматуры следует принимать по результатам выборочного контроля.

2. Трубы типов ТБ, ТС, ТБП и ТСП по размерам и качеству стыковой поверхности раструба и втулочной части следует принимать по результатам сплошного контроля. Допускается осущест­влять приемку этих труб по размерам стыковой поверхности раструба и втулочной части по результатам выборочного контроля, если осуществляется операционный контроль соответствую­щих размеров собранных форм перед формованием.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

   4. Испытания труб нагружением для контроля их прочности и трещиностойкости проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8829 и настоящего стандарта.

      1. Испытанию подвергают целую трубу или вырезанный из ее цилиндрической части отрезок длиной не менее 1 м.

Для испытания может быть использована труба, прошедшая гидростатическое испытание на водонепроницаемость.

раструбных - на черт. 1;

фальцевых - на черт. 2.

Схема испытания раструбной трубы

1 - резиновая прокладка или цементный раствор; 2 - деревянные бруски; 3 - стальная траверса

Черт. 1

Схема испытания фальцевой трубы

1 - резиновая прокладка или цементный раствор; 2 - деревянные бруски; 3 - стальная траверса

Черт. 2

Трубу устанавливают горизонтально на два деревянных бруса, уложенных параллелы;.? продольной оси трубы на неподвижное основание. Сверху на трубу устанавливают деревянный брус вдоль верхней образующей цилиндрической части, на него ставят стальную траверсу.

С целью равномерной передачи нагрузки на трубу под верхний брус и на нижние бруски укладывают выравнивающий слой цементного раствора или полосы листовой резины толщиной 20 мм - 30 мм. Резиновые полосы должны иметь твердость по Шору от 45 до 60.

Деревянные бруски должны быть сечением ЮОх 100 мм.

Жесткость траверсы должна быть такой, чтобы ее прогиб при максимальном нагружении не превышал 1/720 длины испытываемой трубы.

1. текучесть спиральной арматуры, что в трубах с двойным каркасом характеризуется шириной раскрытия трещин более 1,5 мм; в трубах с одинарным каркасом - шириной раскрытия трещин более 2,0 мм;

2. раздробление бетона от сжатия;

3. разрыв спиральной арматуры;

4. отрыв арматуры в шелыге или лотке трубы.

Испытание труб типов Т, ТП и ТФП следует проводить на установках с плоскими заглушками.

Значение давления определяют на уровне шелыги трубы манометром по ГОСТ 2405. Допус­кается перед испытанием замачивать трубы в течение 48 ч в ванне или на испытательном стенде путем заполнения их водой.

Появление сырых пятен на наружной поверхности трубы не может служить основанием для браковки трубы.

При испытании труб неразрушающими методами фактическую отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механи­ческого действия по ГОСТ 22690.0 - ГОСТ 22690.4.

Все применяемые средства измерения должны быть не ниже 2-го класса точности.

Допускается применять специальные нестандартизованные средства измерения геометри­ческих размеров, прошедшие метрологическую аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326.

толщину стенок на концах труб измеряют в четырех местах по двум взаимно перпенди­кулярным диаметрам;

наружные диаметры втулочного конца раструбных труб и их буртика, внутренний диаметр и глубину раструба измеряют по двум взаимно перпендикулярным диаметрам (максимальному и минимальному). Внутренний диаметр раструба следует измерять в средней части его глубины (/₂);

внутренний диаметр цилиндрической части труб измеряют по двум взаимно перпендику­лярным диаметрам - максимальному и минимальному - на расстоянии 0,2 м - 0,4 м от торца трубы;

диаметры и глубину фальцев в фальцевых трубах измеряют по двум взаимно перпендику­лярным диаметрам. Диаметры фальцев измеряют в середине глубины фальцев (/₂, 1₃);

высоту буртика труб измеряют в четырех местах по двум взаимно перпендикулярным диа­метрам;

длину трубы измеряют по четырем образующим в двух диаметрально противоположных сечениях.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

   4. Транспортирование и хранение труб-по ГОСТ 13015.4.

   5. Трубы следует хранить на складе готовой продукции в штабелях рассортированными по маркам.

Примечание. Трубы полезной длиной менее 5 м допускается хранить в вертикальном положении при обеспечении их устойчивости.

Таблица 5

Под нижний ряд труб штабеля должны быть уложены параллельно друг другу две подкладки на расстоянии 0,2 м длины трубы от ее торцев. Конструкция подкладок не должна позволять раскатываться нижнему ряду труб.ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ФОРМА, РАЗМЕРЫ И ПОКАЗАТЕЛИ МАТЕРИАЛОЕМКОСТИ ТРУБ

1. Форма и параметры труб приведены:

типа Т - на черт. Зив табл. 6;

типа ТБ - на черт. 4 и в табл. 7;

типа ТС - на черт. 5, 10 и в табл. 8;

типа ТП - на черт, бив табл. 9;

типа ТБП - на черт. 7 и в табл. 10;

типа ТОП - на черт. 8, 10 и в табл. 11;

типа ТФП - на черт. 9 и в табл. 12.

Трубы типов ТС и ТСП полезной длиной 2500 мм и 3500 мм изготовляют по технологии, допускающей полную немедленную распалубку.

Примечания:

1. Трубы всех типов могут изготовляться большей полезной длины, чем указана в табл. 6-12.

2. Трубы D_y 1600 мм - 2400 мм допускается по согласованию с потребителем этих труб изготовлять меньшей полезной длины, чем указано в табл. 6, 7, 9, 10, 12, но не менее 2500 мм.

3. Допускается до 01.01.91 на действующем оборудовании изготовлять фальцевые цилиндрические трубы D_y 400 мм - 2400 мм и раструбные D_y 2000 мм и 2400 мм, а также трубы типов ТБ, ТС, ТБП и ТСП с размерами стыковых поверхностей, отличными от указанных в табл. 7, 8,10, 11.

4. Трубы типов ТБ и ТБП допускается изготовлять с технологическим уклоном стыковой поверхности раструба и втулочного конца до 2°.

5. По технологическим условиям допускается изготовлять трубы с размерами раструбов /₃ и 1₄, отлич­ными от указанных в табл. 6-11, при соблюдении минимальной толщины стенки раструба, установленной настоящим стандартом.

Марки и показатели материалоемкости (расход бетона и стали) труб в зависимости от их несущей способности приведены в табл. 13.Трубы типа Т

1-1

Продольный разрез стенки трубы

Черт. 3