ГОСТ 1208—90 С. 11
Продолжение табл. 5
|
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм |
||||||||||
|
22,5 |
25 |
27,5 |
30 |
32,5 |
35 |
37,5 |
40 |
42,5 |
50 |
60 |
|
- - - - - - - - - - 33,13 35,78 38,44 41,09 43,74 46,39 49,04 51,69 54,34 57,00 59,64 62,30 70,24 - - 78,19 80,75 - - 92,40 - 96,75 - - 107,4 - - - - 128,6 - |
- - - - - - - - - 33,91 - 38,29 41,23 44,18 47,12 50,07 53,01 55,96 58,90 61,85 64,79 - - 79,52 - - - - 97,20 - - - 109,0 - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - 59,94 - - - 72,89 - - 89,09 - - - - - - - - - - 134,5 - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - 49,48 53,01 56,55 60,10 63,45 67,15 70,69 74,22 77,75 - 91,89 - - - - 113,1 - - - - 132,0 - - 148,4 155,5 162,6 - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - 63,18 67,00 70,83 74,66 78,49 82,32 93,30 - - - 99,12 - - - - 122,1 - - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - - 74,22 - 82,47 86,59 - - - - - - - - - - - 152,6 - - 169,1 177,3 - - 202,0 |
- - - - - - - - - - - - - - - - - 71,76 - - 86,15 - - - - - 119,6 - - - - 138,0 - - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 108,4 - - - - - 141,4 - - - - - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 117,7 - - - - - - 197,2 - - - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 147,3 - - - - - 197,2 - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 169,7 - - - - - - - - - - - - - |
С. 12 ГОСТ 1208—90
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
Таблица 6
Теоретическая масса 1 м труб из сплава марки БрАЖН 10-4-4
|
Наружный диаметр, мм |
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм |
||||||||
|
5 |
7,5 |
8,5 |
10 |
11 |
12,5 |
15 |
17,5 |
20 |
|
|
42 45 50 55 57 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 155 160 165 170 175 180 190 195 200 205 210 220 225 235 240 250 260 265 280 |
- - 5,44 6,05 - 6,65 - 7,86 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - |
- 6,80 7,60 8,61 - 9,52 10,43 11,33 12,34 13,15 14,06 14,97 15,87 16,79 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - |
6,89 - - - 9,97 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - |
- - 9,68 10,89 - 12,09 13,30 14,51 15,72 16,93 18,14 19,35 20,56 21,77 22,98 24,19 25,40 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - |
- - 10,38 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - |
- - - 12,86 - 14,37 15,87 17,38 18,89 20,10 21,92 23,43 24,95 26,46 27,97 29,48 31,00 31,50 34,02 - 37,04 - 43,10 - - - 49,14 - - - - - - - - - - - - - - |
- - - - - 16,33 - 19,95 21,76 23,58 25,40 27,21 29,03 30,84 32,66 34,47 36,28 38,10 39,91 41,73 43,56 45,38 50,82 52,61 - - - - - - - 68,96 - - - - 81,67 - - - - |
- - - - - - 20,12 22,23 24,33 26,45 28,57 30,70 32,80 34,92 37,04 39,16 41,27 43,40 45,51 47,62 49,74 51,86 58,21 60,32 - - 66,67 - - - - - - - - - - - - - - |
- - - - - - - - - 29,02 31,45 33,87 36,29 38,70 41,12 43,54 45,96 48,38 50,80 53,22 55,64 58,06 65,34 67,73 - - - - 82,25 - 87,11 - - - - - - - - - - |
ГОСТ 1208—90 С. 13
Продолжение табл. 6
|
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм |
||||||||||
|
22,5 |
25 |
27,5 |
30 |
32,5 |
35 |
37,5 |
40 |
42,5 |
50 |
60 |
|
- - - - - - - - - - 34,02 36,74 39,46 42,18 44,90 47,62 50,35 53,07 55,79 58,51 61,23 63,95 72,12 - - 80,30 83,00 - - 94,89 - 99,30 - - 110,3 - - - - 132,1 - |
- - - - - - - - - 34,88 - 39,31 42,3345,36 48,38 51,40 54,43 57,45 60,47 63,50 66,52 - - 81,64 - - - - 99,79 - - - 111,9 - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - 61,56 - - - 74,86 - - 91,50 - - - - - - - - - - 138,1 - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - 50,80 54,43 58,01 61,63 65,31 68,94 72,57 76,20 79,83 - 94,37 - - - - 116,1 - - - 127,2 135,6 - - 152,4 159,7 167,0 - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - 64,86 68,80 72,72 76,65 80,53 84,51 96,31 - - - 112,0 - - - - 135,6 - - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - - 76,22 - 84,70 88,90 - - - - - - - - - - - 156,7 - - 173,7 182,1 - - 207,5 |
- - - - - - - - - - - - - - - - - 73,70 - - 88,45 - - - - - 122,8 - - - - 151,9 - - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 111,3 - - - - - 145,1 - - - - - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 120,8 - - - - - - 167,1 - - - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 151,3 - - - 182,5 - 202,5 - - - - - - - - |
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 174,2 - - - 200,9 - - - - - - - - - |
С. 14 ГОСТ 1208—90
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое
МЕТОД КОНТРОЛЯ ПРЕСС-УТЯЖИН
1. Общие требования к проведению контроля
1.1. Метод предназначен для обнаружения и определения места окончания пресс-утяжин в прессованных трубах из цветных металлов и сплавов диаметром от 20 мм и толщиной стенки не менее 5 мм с помощью ультразвуковых средств дефектоскопии при контактном способе ввода ультразвуковых колебаний со стороны цилиндрической поверхности изделия. Допускается применяй» любой ультразвуковой дефектоскоп с соответствующими датчиками, обеспечивающими достаточную чувствительность, которую устанавливают настройкой по испытательному образцу.
При контроле предусматривается использование устройств для сканирования с вмонтированными раздельно совмещенными датчиками, а также прямыми совмещенными датчиками ультразвуковых колебаний. Устройство для сканирования позволяет обеспечить стабильный акустический контакт пьезопреобразователя датчика с изделием в динамике за счет непрерывной подачи жидкости под датчик.
2. Испытательные образцы для настройки чувствительности дефектоскопа
2.1. Для настройки и поверки чувствительности дефектоскопа используют испытательные образцы длиной 200 мм с искусственными дефектами (контрольными отражателями). Испытательные образцы с контрольными отражателями изготовляют в соответствии с чертежом на сверлильном станке. Дно контрольного отражателя, должно быть плоским.
Примечание. На испытательных образцах с толщиной стенки 5 мм изготовляют один контрольный отражатель глубиной, равной половине толщины стенки трубы.
2.2. Амплитуда эхо-сигнала от контрольных отражателей или от пресс-утяжины при максимальном расстоянии между поверхностью ввода и контрольным отражателем должна превышать амплитуду эхосигнала от помех не менее чем в три раза.
2.3. При контроле труб с толщиной стенки от 5 до 60 мм необходимо иметь набор испытательных образцов следующих толщин: (5±0,5); (10±1); (15±1,4);
(22±2); (30±2,4); (40±3,2); (50±4) мм.
Для настройки используют стандартные образцы, наиболее близко соответствующие по толщине подлежащим контролю трубам.
2.4. Поверхность испытательных образцов не должна иметь выбоин, раковин и задиров.
2.5. Для приготовления испытательных образцов отбирают отрезки труб с небольшим затуханием ультразвука.
2.6. Затухание ультразвука определяют по наличию донного эхосигнала.
2.7. Отрезок трубы считается годным для испытательного образца, если при оптимальной настройке на экране дефектоскопа наблюдаются донные импульсы в количестве не менее: для труб с толщиной стенки 5—6 мм — о шт., 6—10 мм—4 шт., 10—25 мм—3 шт., 25—50 мм—2 шт., 50—60 мм — 1 шт.
2.8. Испытательные образцы считают действительными, если на фоне помех четко выявляется контрольный отражатель (срабатывает система автоматического сигнализатора дефектов, загорается сигнальная лампочка).
2.9. Испытательные образцы хранят в местах, исключающих их механическое повреждение и коррозию.
Срок службы испытательного образца не устанавливается.
ГОСТ 1208—90 С. 15
Неуказанные предельные отклонения размеров:
|
S, мм |
5-20 |
20-60 |
|
d, мм |
2±0,1 |
3±0,1 |
3. Подготовка к контролю
3.1. Перед проведением дефектоскопического контроля .изделия должны бал» очищены от грязи, пыли, масел, краски и других загрязнений.
3.2. Датчик и сигнальную лампочку подключают к дефектоскопу, а устройство для сканирования — к бачку с контактной жидкостью. Регулируют краном подачу контактной жидкости (воды), чтобы обеспечить надлежащий акустический контакт и минимальный расход контактной жидкости.
3.3. Включение дефектоскопа в сеть а работу на нем проводят в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации дефектоскопа, используемого для контроля.
3.4. Перед тем, как приступить к настройке дефектоскопа на заданную чувствительность, регулируют осциллоскопическую часть (яркость, фокус, смещение по вертикали и горизонтали) так, чтобы линия развертки находилась не ниже центра экрана дефектоскопа примерно на 1/30, была хорошо сфокусирована и в начале ее не было яркой точки.
3.5. При настройке дефектоскопа для определения места окончания пресс-утяжин в трубе ручки на лицевой панели прибора должны быть установлены в следующем положении: «Частота»—в положении, соответствующем частоте применяемого датчика УЗК; «Диапазон прозвучивания» — в положении, соответствующем толщине стенки трубы.
3.6. Настройку чувствительности дефектоскопа при контроле труб проводят при помощи соответствующих испытательных образцов. Перемещением датчика в зоне контрольного отражателя добиваются получения максимальной амплитуды эхосигнала от контрольного отражателя. Затем вращением ручки «Чувствительность» устанавливают амплитуду помех примерно 0,3 высоты экрана дефектоскопа.
