---

Таблица 2

Периодическим испытаниям подвергают изделия, прошедшие приемосдаточные испытания.

Допускается отбирать изделия для испытаний непосредственно с технологической линии.

6.5 Для проверки соответствия изделий требованиям настоящего стандарта от каждой партии случайным образом отбирают три пачки или одну бухту, на которых проверяют маркировку и упаковку.

От каждой пачки отбирают по одному мерному отрезку, от бухты отрезают кусок изделия длиной не менее 1,5 м.

6.6 На изделиях, отобранных по настоящего стандарта, проверяют размеры поперечного сечения, длину мерного отрезка, длину бухты по счетчику, установленному на технологической линии, отклонение от прямолинейности, цвет, фактуру и качество лицевой поверхности, кромок и торцов.

6.7 От одного мерного отрезка или куска бухты, прошедших проверку по 6.6 настоящего стандарта, выпиливают или вырезают образцы для определения физико-механических свойств и массы 1 м изделия.

Схема вырезки образцов для испытаний должна быть приведена на чертеже каждого изделия. Образцы для испытаний рекомендуется выпиливать мелкозубой дисковой фрезой. Допускается применять другие средства.

Для проведения испытаний разрешается изготавливать образцы из поливинилхлоридной полосы толщиной 3 - 4 мм, формуемой на экструдере из той же массы, которая идет на изготовление партии, с сохранением технологических параметров экструдирования.

6.8 Прочность сцепления декоративного отделочного покрытия с изделием определяют на фрагменте, изготовленном на технологической линии следующим образом.

В начале процесса ламинирования между изделием и декоративным отделочным покрытием укладывают по всей ширине изделия полосу антиадгезионной бумаги длиной не менее 120 мм. Затем отрезают фрагмент длиной не менее 240 мм, из которого вырезают образцы для испытаний.

6.9 При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю удвоенного числа образцов.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия изделий приемке не подлежит.

При неудовлетворительных результатах повторных периодических испытаний этот вид испытаний переводят в приемосдаточные до получения положительных результатов не менее чем на пяти подряд изготовленных партиях, после чего этот вид испытаний переводят в периодические испытания.

6.10 Для партии изделий, не принятой по результатам проверки размеров поперечного сечения, массы 1 м изделия, длины, цвета, фактуры и качества лицевой поверхности, торцов и кромок, допускается проводить 100 %-ную разбраковку, проверяя показатель, по которому не была принята партия.

Из изделий, прошедших проверку, формируют новую партию и предъявляют ее к приемке.

6.11 Каждая партия изделий должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование и адрес (телефон) предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- условное обозначение продукции;

- номер партии и дату изготовления;

- цвет;

- количество пачек или бухт, общую длину в метрах;

- результаты физико-механических испытаний;

- номер санитарно-эпидемиологического заключения;

- пожарно-технические характеристики;

- штамп ОТК;

- срок хранения.

7 Методы испытаний

7.1 Изделия после изготовления должны быть выдержаны при температуре (23 ± 5) °С не менее 3 ч.

7.2 Подготовку образцов к испытанию и испытания, если нет других указаний, проводят при температуре (23 ± 5) °С.

7.3 Правильность упаковки и маркировки изделий проверяют визуально.

7.4 Основные размеры поперечного сечения измеряют штангенциркулем по или другим измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения.

Измерение проводят на каждом торце. За каждый размер поперечного сечения изделия принимают среднеарифметическое значение результатов двух измерений, а для партии - всех изделий.

Результат округляют до 0,1 мм.

7.5 Отклонение от прямолинейности проверяют на изделиях, отобранных по 6.5. Отобранный отрезок прикладывают поочередно лицевой стороной и одной из боковых сторон к гладкой и ровной поверхности стола и измеряют с помощью щупа по всей длине отрезка величину зазора между поверхностями изделия и стола.

За результат принимают максимальную величину зазора.

7.6 Определение массы 1 м изделия

7.6.1 Аппаратура и материалы

Весы лабораторные, обеспечивающие погрешность взвешивания не более 0,1 г.

Линейка по или другой измерительный инструмент, обеспечивающий заданную точность измерения.

7.6.2 Подготовка и проведение испытания

Испытание проводят на трех образцах длиной 0,1 - 0,3 м.

Измеряют фактическую длину образца L, затем образец взвешивают (m).

7.6.3 Обработка результатов испытания

Массу 1 м изделия M, кг, вычисляют по формуле

₍₁₎

где m - масса образца, кг;

L₁ - длина образца, равная 1 м;

L - длина испытываемого образца, м.

Результат округляют с точностью, указанной на рабочем чертеже.

7.7 Длину мерного отрезка измеряют рулеткой 2 класса точности по ГОСТ 7502 или линейкой по.

Длину бухты определяют по счетчику, установленному на технологической линии. Поверку счетчика следует проводить не реже одного раза в квартал.

Допускается длину бухт L, м, определять расчетным путем по формуле

₍₂₎

где P - масса бухты, кг;

M - масса 1 м изделия, определенная по 7.6 настоящего стандарта, кг.

Каждое значение, полученное при измерении длины изделия, должно соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Результат округляют до 5 мм.

7.8 Цвет и фактуру лицевой поверхности определяют визуально путем сравнения образца длиной не менее 250 мм с эталоном при равномерной освещенности не менее 300 лк, измеренной люксометром, на расстоянии 0,5 м.

7.9 Равномерность окраски и цветоустойчивость определяют по.

7.10 Качество лицевой поверхности, кромок и торцов определяют визуально.

7.11 Абсолютную деформацию при вдавливании определяют по ГОСТ 11529 на трех образцах размерами [(20 × 20) ± 2] мм со следующими дополнениями:

- точка приложения индентора должна быть расположена на расстоянии не менее 5 мм от края образца;

- величина основной нагрузки - (98 ± 2) Н;

- время выдержки образца под общей нагрузкой - (60 ± 1) с;

- индентор - стальной шарик диаметром (5,0 ± 0,2) мм;

- толщина образца равна толщине стенки профиля, но не менее 1,2 мм; при толщине образца менее 1,2 мм допускается проводить испытания на составных образцах, при этом все параметры испытания должны соответствовать установленным выше;

- результат округляют до 0,01 мм.

7.12 Изменение линейных размеров определяют по методом по «рискам» на трех образцах длиной (150 ± 5) мм, вырезанных в продольном направлении, со следующими дополнениями:

- на образец наносится одна линия;

- образцы помещают на (45 ± 1) мин в сушильный шкаф, нагретый до температуры (80 ± 2) °С;

- результат округляют до 0,1 %.

7.13 Истираемость определяют по ГОСТ 11529 на машине барабанного типа.

7.14 Прочность при растяжении определяют по на трех образцах типа 3 со следующими дополнениями:

- l₁ = (160 ± 5) мм, в₁ = (10,0 ± 0,l) мм, толщина равна толщине стенки изделия;

- l₀ = (100 ± 1) мм;

- скорость перемещения подвижного захвата - (100 ± 10) мм/мин;

- результат округляют до 0,1 МПа.

7.15 Определение стойкости к удару

7.15.1 Аппаратура

Устройство для определения стойкости к удару, отвечающее следующим требованиям:

- радиус сферической поверхности бойка, ударяющего по изделию, - (25,0 ± 0,5) мм;

- масса падающего бойка для изделий вида ЖО - (1000 ± 5) г, ПЖО - (700 ± 5) г;

- высота падения бойка - (100 ± 2) мм.

Секундомер.

7.15.2 Подготовка и проведение испытания

7.15.2.1 Испытание проводят на десяти образцах размерами [(35 × 35) ± 2] мм и толщиной, равной толщине изделия.

Образцы выдерживают при температуре (23 ± 2) °С в течение (60 ± 1) мин.

7.15.2.2 В зависимости от вида испытываемого изделия выбирают соответствующий боек по 7.15.1 и с помощью стопорного винта устанавливают его на заданной высоте.

Образец укладывают на пластину под боек так, чтобы образец плотно прилегал к поверхности пластины. Нажатием кнопки освобождают боек, который свободно падает на образец.

После удара боек поднимают, вынимают образец и визуально осматривают его.

7.15.3 Обработка результатов испытания

Образец считают выдержавшим испытание, если при визуальном осмотре на его поверхности не обнаружены трещины и разрушения.

7.16 Гибкость изделий марки М определяют на круглых металлических стержнях диаметром 30 мм, длиной 200 мм. Испытанию подвергают три образца длиной 150 мм каждый. Образец накатыванием огибают вокруг стержня и выдерживают в таком состоянии 15 - 20 с, после чего внешним осмотром образца определяют наличие или отсутствие на нем дефектов, перечисленных в таблице. При наличии одного из указанных дефектов хотя бы на одном образце изделия считают непригодными для поставки в бухтах.

7.17 Определение прочности сцепления декоративного отделочного покрытия с изделием

7.17.1 Аппаратура

Машина разрывная, имеющая рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерений 0 - 1000 Н (0 - 100 кгс) с допустимой погрешностью показаний измеряемой нагрузки не более +1 % и обеспечивающая скорость перемещения подвижного захвата (50 ± 5) мм/мин.

Устройство для крепления образца (рисунок 1).

7.17.2 Подготовка и проведение испытания

7.17.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(20 × 240) ± 2] мм.

7.17.2.2 Образец укладывают горизонтально декоративным отделочным покрытием на ролики устройства таким образом, чтобы неприклеенная часть покрытия проходила в зазор между роликами.

Неприклеенную часть покрытия закрепляют в подвижном захвате, устанавливают заданную скорость перемещения подвижного захвата, производят отрыв и фиксируют максимальную силу отрыва.

Расхождение между результатами параллельных испытаний трех образцов не должно превышать 10 %.

7.17.3 Обработка результатов испытания

За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение трех измерений, округленное до 0,1 Н/мм.

1 - декоративное покрытие, 2 - клей, 3 - образец, 4 - датчик силоизмерителя, 5 - ролики

Рисунок 1

8 Транспортирование и хранение

8.1 Изделия транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.

При перевозке по железной дороге размещение изделий в железнодорожных вагонах следует производить в соответствии с Правилами перевозок грузов мелкими отправками, утвержденными Министерством путей сообщения.