---

Отбор проб продуктов сгорания от основной горелки духовки производят при номинальном, максимальном и минимальном давлениях газа, от жарочной - при номинальном давлении газа в соответствии с табл. 6.

Перед отбором испытуемая горелка должна проработать не менее 30 мин при номинальном давлении газа.

Пробы от основной горелки духовки отбирают трубкой, открытый конец которой вводят в духовку через газоотводящее отверстие в задней стенке плиты (черт. 3).

Пробы от жарочной горелки духовки, если ее работа предусмотрена при приоткрытой дверце духовки, отбирают со стороны дверцы (черт. 4) и в соответствии с черт. 3.

Пробы от жарочной горелки духовки, если ее работа предусмотрена при закрытой дверце духовки, отбирают только в соответствии с черт. 3.

Пробы для определения индекса окиси углерода отбирают в резиновые камеры (или стеклянные аспираторы), не менее чем троекратно промытые продуктами сгорания. Срок хранения проб в резиновых камерах - не более 2 ч.

Пробы для определения окислов азота отбирают в вакуумированную до разрежения 0,18 - 0,19 Па (до появления «вскипания») стеклянную круглодонную колбу емкостью 1 л, заполненную 50 мл раствора Грисса-Илосвая, через U-образную стеклянную трубку, заполненную хромовым ангидридом. Трубку устанавливают перед колбой.

Отбор проб от основной и жарочной горелок духовки

1 - газоотводящее отверстие; 2 - трубка; 3 - к насосу

Черт. 3^*

________________

^* Чертежи 1, 2 исключены.

Отбор проб от жарочной горелки духовки

B_пр - ширина входного проема духовки; t - экран; 2 - трубка; 3 - к насосу; 4 - заглушить

Черт. 4

Примечание. Трубки выполняют из нержавеющей стали.

Перед отбором пробы систему продувают продуктами сгорания в десятикратном объеме.

Допускается определять содержание окислов азота хемолюминесцентным методом.

6.3.1 - 6.3.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

6.3.4, 6.3.5. (Исключены, Изм. № 1).

6.3.6. Температуру нагрева стенок испытательного стенда и пола под плитой (пп. 5, 6 табл. 1) определяют следующим образом:

плиту устанавливают так, чтобы расстояние от боковых стенок плиты до боковых стенок стенда (черт. 5) было равно 10 мм, от задней кромки стола плиты до задней стенки испытательного стенда - 50 мм. Внутренние поверхности стенда должны иметь матово-черный цвет и термоэлектрические термометры (рабочий спай) должны быть установлены заподлицо с внутренними поверхностями стенда;

горелки стола с установленными на них кастрюлями с водой (табл. 8) и основная горелка духовки должны проработать 15 мин при номинальной тепловой мощности, после чего регулированием давления перед плитой устанавливают в центре духовки температуру 230 °С. Измерение температур проводят через 1 ч после начала работы плиты.

Схема расположения точек измерения температур поверхностей стенда

1 - левая стенка; 2 - задняя стенка; 3 - правая стенка (подвижка); 4 - пол

Черт. 5

Примечания:

1. Точки измерения температуры пола для каждого размера плиты должны располагаться по диагоналям в соответствии со схемой.

2. Измерение температур боковых и задней стенок стенда следует проводить в точках, охватываемых габаритными размерами плиты.

При наличии жарочной горелки температуру нагрева измеряют после работы горелок стола и жарочной горелки духовки при номинальной тепловой мощности в течение 1 ч. На горелки стола должны быть установлены кастрюли с водой в соответствии с табл. 8.

6.3.7. Температуру нагрева боковых поверхностей и поверхности под плитой (п. 7 табл. 1) измеряют после работы горелок при номинальной тепловой мощности в течение 1 ч. Измерение проводят в одной точке, являющейся геометрическим центром каждой поверхности.

6.3.8. Температуру нагрева наружной поверхности стекла дверцы духовки (п. 8 табл. 1) определяют в точке, соответствующей геометрическому центру проема дверцы, при установившейся температуре в духовке 270 °С или при максимальной температуре, обеспечиваемой терморегулятором (при его наличии), через 1 ч после начала работы.

6.3.9. Температуру встроенного баллона (п. 9 табл. 1) измеряют термоэлектрическим термометром на наружной поверхности баллона со стороны духовки после 1 ч работы плиты при номинальной тепловой мощности.

6.3.6 - 6.3.9. (Измененная редакция, Изм. № 1).

6.3.10. (Исключен, Изм. № 1).

6.3.11. Испытание газовых коммуникаций плиты на герметичность (п. 3.5) проводят воздухом, подаваемым на вход плиты под давлением (15000 ± 20) Па.

Утечку воздуха контролируют с помощью устройства, указанного в приложении 3, или с помощью других устройств, аттестованных в установленном порядке. Испытание проводят в следующей последовательности:

при закрытых кранах и предохранительных устройствах (при их наличии) и открытых соплах всех горелок, при этом допускаемая утечка воздуха не должна превышать 70 см³/ч;

при открытых кранах и предохранительных устройствах (при их наличии) и закрытых соплах всех горелок, при этом допускаемая утечки воздуха не должна превышать 100 см³/ч, или последовательно для каждой горелки при открытом кране и предохранительном устройстве (при его наличии) и закрытом сопле горелки, при этом суммарная утечка воздуха не должна превышать 100 см³/ч.

Интервал времени между испытаниями при использовании устройства, указанного в приложении 3, должен быть не менее 5 мин, при использовании других устройств - не менее 5 с.

При приемо-сдаточных испытаниях допускается определение утечки воздуха по падению давления. Допускаемое падение давления за 2 мин - не более 40 Па. Свободный объем приборов для измерения давления и пневмолинии - от 0,9 до 1,1 дм³.

При испытаниях допускается проведение перерасчета величины утечки в зависимости от продолжительности испытания.

6.3.12. Испытание корпуса напольной плиты на жесткость проводят последовательным приложением горизонтального и вертикального усилий, корпуса настольной плиты - приложением вертикального усилия.

Горизонтальное усилие 500 Н, приложенное в течение 15 мин к верхней части передней поверхности плиты, установленной на стенд (черт. 6), не должно вызывать остаточную деформацию поверхности более 2,5 мм. Измерение проводят через 5 мин после снятия усилия. При испытании декоративные и другие элементы плиты, не определяющие жесткость корпуса, при необходимости должны быть сняты.

Вертикальное усилие 250 Н (груз диаметром 220 мм), приложенное к решетке над каждой горелкой стола в течение 15 мин, не должно вызывать остаточную деформацию решетки в любой ее точке более 1 мм. Измерение проводят через 5 мин после снятия усилия.

6.3.13. Соответствие плиты требованиям п. 3.1 (на соответствие образцу), 3.4, 3.7 (наличие крышки или щитка), 3.8 - 3.10, 3.17.1, 3.18.5, 3.19.1, 3.19.2, 3.19.3 (наличие смазочного материала), 3.20.1 (горизонтальность расположения), 3.20.2, 3.20.3, 3.21.4, 3.21.7, 4.1, 7.1 - 7.4, 7.6, 7.7 проверяют визуально.

6.3.11 - 6.3.13. (Измененная редакция, Изм. № 1).

6.3.14. Проверка электрооборудования - по разд. 3 ГОСТ 14087-80.

6.3.15. Материалы деталей, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, а также материалы, применяемые в качестве антикоррозионного покрытия поверхностей (п. 3.12), должны входить в перечень материалов, разрешенных Минздравом СССР.

6.3.16. Проверку силикатного эмалевого покрытия (п. 3.13) проводят следующим образом:

для проверки термической стойкости покрытия поверхность эмалированных деталей собранной плиты нагревают до максимальной температуры при номинальном давлении газа и в течение 3 с брызгают 100 мл воды температурой 20 °С в трех местах. Для обрызгивания необходимо выбирать наиболее нагретые места;

после высыхания капель воды и охлаждения плиты проверяют испытуемую поверхность с помощью индикатора (фероксила): на обезжиренную с помощью хлористого углерода эмалированную поверхность накладывают целлофан, смоченный в индикаторе. Целлофан оставляют на испытуемой поверхности в течение 10 мин. После удаления целлофана с поверхности ни на нем, ни на испытуемой поверхности не должны быть заметны синие пятна;

Стенд для испытания корпуса плиты на жесткость

1 - неподвижный уголок (50×50); 2 - динамометр; 3 - площадка; 4 - стяжка; 5 - индикатор; 6 - стойка; 7 - подвижный кронштейн; 8 - подвижный уголок

Черт. 6

химическую стойкость покрытия следует определять «пробой пятном» на детали, снятой с плиты (при необходимости). Для этого участок испытуемой поверхности протирают спиртом и очерчивают восковым карандашом. В центр очерченного круга диаметром 20 мм вливают каплю 4 % уксусной кислоты, которую после выдержки в течение 1 мин смывают спиртом. На эмали не должно оставаться матового пятна;

механическую прочность проверяют путем удара свободно падающего шарика массой от 50 до 60 г с определенной высоты на эмалевую поверхность одной из деталей, снятой с плиты. Произведение высоты на массу шарика должно составлять 0,02 кг·м. Для сохранения вертикального направления падения груза применяют металлическую трубу. Испытуемая деталь должна быть установлена на стальное кольцо наружным диаметром 60 мм, внутренним - 50 мм и кромками с радиусом закругления 1 мм. После удара на эмалевом покрытии не должно появляться скосов и трещин.

Коэффициент диффузного отражения эмалевого покрытия К_о в процентах проверяют не менее чем на трех образцах и подсчитывают по формуле

где K_э - коэффициент диффузного отражения эталона, %;

i_о, i_э - показания микроамперметра соответственно для образца и эталона.

6.3.17. Испытание плит на транспортную тряску (п. 3.15) проводят на специальном стенде в течение 30 мин при средней перегрузке 2,4 g и частоте 120 ударов в минуту. Упакованная плита должна быть жестко закреплена на стенде.

После испытания визуально проверяют состояние упаковки. Нарушение упаковки не допускается.

Плиту считают выдержавшей испытание, если после тряски не будут обнаружены механические повреждения, ослабление крепежа более чем на 1,5 оборота, а также нарушение герметичности газовых коммуникаций. Проверку герметичности проводят как указано в п. 6.3.11 - падение давления за 5 мин не должно превышать 100 Па.

6.3.18. Испытание плиты на соответствие требованию п. 3.16.1 проводят с помощью прибора или устройства, обеспечивающего вывод стержня крана из фиксированного положения и полный поворот пробки крана из положения «закрыто» в положение «открыто» и обратно.

Испытание проводят в термокамере при периодичности поворота пробки крана (15 ± 2) циклов в минуту в течение двух часов при температуре (30 ± 5) °С и в течение двух часов при температуре (85 ± 5) °С.

Проверку установленного срока службы плиты (п. 3.16.2) проводят по результатам данных эксплуатации или статистическим методом по ГОСТ 16468-79.

6.3.19. Проверку устойчивого положения посуды (п. 3.17.2) осуществляют установкой посуды диаметром 120 и 60 мм над горелками стола. Посуду устанавливают симметрично относительно оси горелки. При смещении посуды в любую сторону на 5 мм опрокидывание ее не допускается.

6.3.18, 6.3.19. (Измененная редакция, Изм. № 1).

6.3.20. (Исключен, Изм. № 1).

6.3.21. Проверку на отрыв и проскок пламени, а также наличие желтых языков пламени горелок стола и основной горелки духовки (п. 3.18.1) проводят на давлениях газа, указанных в табл. 7, при работе каждой горелки в отдельности. Жарочную горелку духовки проверяют при номинальном давлении газа. Проверку проводят как в холодном, так и нагретом состоянии горелок. Нагретое состояние горелок достигается их работой в течение 30 мин на номинальном давлении газа.

Проверку горелок стола проводят без установки кастрюль на решетку.

Проверку работы горелок духовки проводят при открывании и закрывании дверцы духовки с периодичностью 10 циклов (открываний и закрываний) за 15 с.

6.3.22. Устойчивость пламени (п. 3.18.2) горелок стола под воздействием потока воздуха проверяют при минимальном давлении газа перед плитой (табл. 6) без установки кастрюль. Проверку проводят по пять раз для каждой горелки. Воздушный поток не менее 15 с должен быть направлен на горелку стола плиты со скоростью 2 м/с. Скорость движения воздуха измеряют у кромки стола плиты со стороны испытуемой горелки. Допускается частичное погасание пламени, если оно становится стабильным после прекращения потока воздуха.

6.3.23. Влияние работы горелок духовки на работу горелок стола (п. 3.18.3) проверяют при давлении, указанном в табл. 6. Розжиг горелок стола проводят после работы духовки, в течение 30 мин при номинальном давлении газа. После розжига каждая горелка должна проработать не менее 6 мин, при этом повторная регулировка подачи первичного воздуха не допускается. Отрыв и проскок пламени не допускаются.

6.3.24. Проверку горелок на соответствие п. 3.18.4 осуществляют с помощью индикаторных трубок для окиси углерода. Пробы отбирают на расстоянии не более 2 мм от места соединения деталей. В процессе отбора проб случайное смещение составных частей горелок не допускается.

6.3.25. Проверку горелок на соответствие п. 3.19.4 осуществляют определением тепловой мощности горелки в положении крана «малое пламя» и сравнением полученного значения с номинальным значением тепловой мощности, соответствующим полностью открытому крану горелки. Тепловую мощность определяют по часовому расходу газа, для расчета которого применяют объем газа, измеренный счетчиком за 6 мин. До начала проверки горелка должна проработать 10 мин.

6.3.26. Нагрев духовки до температуры, на 230 °С превышающей температуру помещения, и до максимальной температуры по п. 3.21.1 при отсутствии терморегулятора проверяют при номинальном давлении газа, нагрев духовки до минимальной температуры проверяют при минимальном давлении газа, обеспечивающем работу горелки без проскока пламени.

Проверку температуры нагрева духовки при наличии терморегулятора проводят при номинальном давлении газа.

Температуры по указанным проверкам измеряют термоэлектрическим термометром, установленным в центре объема духовки, без установки противней.