---

#G0

ГОСТ 9012-59

(СТ СЭВ 468-88,

ИСО 6506-81,

ИСО 410-82)

Группа В09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МЕТАЛЛЫ

Метод измерения твердости по Бринеллю

Metals.

Method of Brinell hardness measurement

ОКСТУ 1909

Срок действия с 01.01.60

до 01.07.95*

_______________________________

* Ограничение срока действия снято

по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета

по стандартизации, метрологии и сертификации

(ИУС N 4, 1994 год). - Примечание "КОДЕКС".

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Б.М.Овсянников, М.В.Пирусский, Н.А.Бирун

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 04.02.59

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 468-88, ИСО 6506-81, ИСО 410-82

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Срок действия продлен до 01.07.95 Постановлением Госстандарта СССР от 30.10.89 № 3280

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1993 г.) с Изменениями N 2, 3, 4, 5, утвержденными Пост. 1716 16.05.79; Пост. 3573 12.10.84; марте 1986 г., октябре 1989 г. (ИУС 7-79, 1-85, 6-86, 2-90)

ВНЕСЕНЫ поправки, опубликованные в ИУС N 4, 2001 год, ИУС N 4, 2003 год

Поправки внесены юридическим бюро "Кодекс" по тексту ИУС N 4, 2001 год, ИУС N 4, 2003 год

Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю металлов с твердостью не более 650 единиц.

Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием усилия, приложенного перпендикулярно поверхности образца, в течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия усилия.

Стандарт полностью соответствует стандарту СЭВ 468-77.

Определения и обозначения приведены в приложении 1.

( Измененная редакция, Изм. № 5).

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Толщина образца должна не менее чем в 8 раз превышать глубину отпечатка и определяется по формуле

( выражена в );

( выражена в кгс),

Минимальную толщину образца определяют в соответствии с приложением 2.

1.2. Поверхность образца должна быть плоской и гладкой.

Шероховатость поверхности образца (или площадки на изделии) должна быть не более 2,5 мкм по #M12291 1200003160ГОСТ 2789-73#S, если нет других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

1.3. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись свойства металла в результате механической или другой обработки, например, от нагрева или наклепа.

Разд. 1 (Измененная редакция, Изм. № 5).

Разд. 2 (Исключен, Изм. № 5).

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Поверхность образца или испытуемого изделия должна быть ровной, гладкой и свободной от окисной пленки. При подготовке поверхности образца необходимо принять меры, исключающие изменение свойств металла из-за нагрева или наклепа.

Обработку поверхности образца (изделия) можно проводить шлифовкой или мелким напильником.

При определении твердости шариком диаметром 1 мм поверхность образца должна быть отполирована.

2.2. Толщину образца (изделия), подвергаемого испытанию, выбирают таким образом, чтобы на противоположной стороне образца после испытания не было заметно следов деформации.

3. АППАРАТУРА

3.1. Прибор для измерения твердости по #M12291 1200004874ГОСТ 23677-79#S.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.2. Шарик стальной диаметром 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм должен иметь твердость не менее 850 HV10;

шарик из твердого сплава диаметром 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм должен иметь твердость не менее 1500 HV10.

Предельные отклонения диаметра шарика от номинального приведены в табл. 1а.

Таблица 1а

Требования к разноразмерности по диаметру, непостоянству единичного диаметра, отклонению от сферичности и шероховатости поверхности должны соответствовать шарикам степени точности 20 по ГОСТ 3722-81.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

3.3. (Исключен, Изм. № 5).

4. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

4.1. Измерение твердости проводят при температуре °С. При разногласиях в оценке качества металлопродукции измерение твердости проводят при температуре (23 ± 5) °С.

4.2. При измерении твердости прибор должен быть защищен от ударов и вибрации.

4.3. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).

4.4. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.

4.5. При твердости металлов менее 450 единиц для измерения твердости применяют стальные шарики или шарики из твердого сплава:

при твердости металлов более 450 единиц - шарики из твердого сплава.

4.6. Значение выбирают в зависимости от металла и его твердости в соответствии с табл. 2.

Усилие в зависимости от значения и диаметра шарика устанавливают в соответствии с табл. 3.

4.7. Диаметр шарика и соответствующее усилие выбирают таким образом, чтобы диаметр отпечатки находился в пределах от 0,24 до 0,6 .

Таблица 2

Таблица 3

4.8. При измерении твердости наконечник плавно приводят в соприкосновение с поверхностью образца и плавно прикладывают заданное усилие до тех пор, пока оно не достигнет необходимой величины.

Продолжительность выдержки наконечника под действием заданного усилия должна соответствовать табл. 4, если не имеется других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

Таблица 4

Время от начала приложения усилия до достижения им заданной величины должно составлять 2-8 с.

4.9. Расстояние между центром отпечатка и краем образца должно быть не менее 2,5 диаметров отпечатка ; расстояние между центрами двух смежных отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка; для металлов с твердостью до 35 НВ (HBW) эти расстояния должны быть соответственно 3 и 6 .

При разногласиях в результатах измерения твердости на образцах с криволинейной поверхностью длина и ширина изготовленной плоской площадки должны быть не менее двух диаметров шарика.

4.10. После измерения твердости на обратной стороне образца не должно наблюдаться пластической деформации от отпечатка.

4.11. Диаметр отпечатка измеряют с помощью микроскопа или других средств измерения с предельной погрешностью:

±0,5 (при применении шариков диаметром 1,0; 2,0 или 2,5 мм);

±0,25 % (при применении шариков диаметром 5,0 и 10,0 мм) от диаметра шарика.

4.12. Диаметры отпечатков и измеряются в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За диаметр отпечатка принимается среднее арифметическое значение результатов измерений. При этом разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2 % меньшего из них.

Для анизотропных металлов разность измерений диаметров отпечатка должна быть указана в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.13. Количество отпечатков при измерении твердости и способ обработки результатов измерений указывают в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.14. Твердость по Бринеллю определяют по формулам приложения 1 или таблицам приложения 3.

Разд. 4 (Измененная редакция, Изм. № 5).

5. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

В протоколе измерения твердости должно быть указано:

марка металла;

обозначение образца;

диаметр шарика;

значение усилия;

продолжительность выдержки;

число твердости для каждого отпечатка;

число твердости, полученное в результате обработки результатов измерений.

Разд. 5 (Измененная редакция, Изм. № 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

Определения и обозначения

Твердость по Бринеллю НВ (HBW) численно равна отношению приложенного усилия к площади сферического отпечатка А и рассчитывается по формулам

,

когда усилие выражено в Н;

,

когда усилие выражено в кгс.

Твердость по Бринеллю обозначают символом НВ (HBW), которому предшествует числовое значение твердости из трех значащих цифр, и после символа указывают диаметр шарика, значение приложенного усилия (в кгс), продолжительность выдержки, если она отличается от 10 до 15 с.

Примеры обозначения:

250 НВ 5/750 - твердость по Бринеллю 250, определенная при применении стального шарика диаметром 5 мм, при усилии 750 кгс (7355 Н) и продолжительности выдержки от 10 до 15 с;

575 HBW 2,5/187, 5/30 - твердость по Бринеллю 575, определенная при применении шарика из твердого сплава диаметром 2,5 мм, при усилии 187,5 кгс (1839 Н) и продолжительности выдержки 30 с;

При определении твердости стальным шариком или шариком из твердого сплава диаметром 10 мм при усилии 3000 кгс (29420 Н) и продолжительности выдержки от 10 до 15 с твердость по Бринеллю обозначают только числовым значением твердости и символом НВ или HBW: например, 185 НВ, 600 HBW.

Обозначения параметров приведены на чертеже.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое