|* Вид испытания I - приемосдаточные испытания при приемочном контроле;|
|вид испытания II - приемосдаточные испытания, проводимые службой|
|качества предприятия-изготовителя; вид испытания III - периодические|
|испытания, проводимые в независимых испытательных центрах. |
———————————————————————————————————————————————————————————————————————
В случае, если предприятие-изготовитель комплектует оконные блоки стеклопакетами или другими комплектующими изделиями собственного изготовления, они должны быть приняты и испытаны в соответствии с требованиями нормативной документации на эти изделия.
6.4. Приемочный контроль качества готовой продукции проводят поштучно, методом сплошного контроля. При этом проверяют:
- внешний вид и качество отделки изделий;
- отклонения от размеров зазоров под наплавом;
- наличие зазоров в угловых соединениях;
- провисание открывающихся элементов;
- отклонение размера расстояния между наплавами створок;
- наличие и места расположения отверстий;
- работу оконных приборов и петель;
- требования к установке уплотняющих прокладок и герметиков.
Готовые изделия, прошедшие приемочный контроль, маркируют. Изделия, не прошедшие приемочный контроль хотя бы по одному показателю, бракуют.
6.5. Изделия должны проходить контрольные приемосдаточные испытания, проводимые службой качества предприятия не реже одного раза в смену. При этом контролируют:
- отклонения от номинальных размеров и прямолинейности кромок;
- разность длин диагоналей;
- влажность древесины;
- пороки древесины;
- шероховатость древесины;
- прочность угловых соединений;
- прочность клеевых соединений древесины по толщине и на зубчатый шип;
- требования к установке подкладок под стеклопакеты (стекла);
- требования к установке уплотняющих прокладок и нанесению герметика;
- расположение и функционирование оконных приборов;
- требования к внешнему виду, качеству отделки и адгезии покрытия;
- требования к размерам, числу и расположению функциональных отверстий;
- требования к маркировке и упаковке.
Примечание - В случае стабильных положительных результатов приемосдаточного испытания прочность клеевых соединений допускается проверять один раз в неделю. В случае, если угловые соединения имеют дополнительные крепления (нагели, скобки, скрепки), прочность угловых соединений допускается проверять один раз в две недели.
В любом случае перед применением каждой новой партии клея проверяют прочность клеевых соединений.
Контрольные испытания проводят на готовых изделиях либо на рабочих местах производственного операционного контроля качества. Порядок проведения контрольных испытаний уточняют в технологической документации.
Испытания проводят на трех образцах. В случае отрицательного результата испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторную проверку качества изделий на удвоенном числе образцов по показателю, имевшему отрицательный результат испытаний. При повторном обнаружении несоответствия показателя установленным требованиям контролируемую и последующую партии изделий подвергают сплошному контролю (разбраковке). При положительном результате сплошного контроля возвращаются к установленному порядку контроля.
В случае отрицательного результата испытаний по показателю прочности угловых соединений проводят повторные испытания на удвоенном числе образцов. При неудовлетворительном результате повторных испытаний производство изделий останавливают до устранения причины брака. Изделия, изготовленные между контрольной и предыдущей проверкой, признают бракованными.
6.6. Периодические испытания по эксплуатационным показателям (сопротивление теплопередаче, воздухо-, водопроницаемость, звукоизоляция) проводят при внесении изменений в конструкцию изделий, но не реже одного раза в пять лет.
Периодические испытания на сопротивление статическим нагрузкам, безотказность и проверку требований к оконным приборам, а также прочность и водостойкость клеевых соединений (5.4.2) проводят при внесении изменений в конструкцию изделий или технологию их изготовления, но не реже одного раза в два года.
Прочность угловых соединений и адгезию покрытий по древесине проверяют не реже одного раза в квартал. Испытания проводят в испытательных центрах, аккредитованных на право их проведения.
6.7. При постановке продукции на производство качество изделий подтверждают квалификационными испытаниями по всем требованиям настоящего стандарта. В обоснованных случаях допускается совмещать проведение квалификационных и сертификационных испытаний.
6.8. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества изделий, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и методы испытаний, указанные в настоящем стандарте.
При приемке изделий потребителем партией считают число изделий, отгружаемое по конкретному заказу, но не свыше 500 шт., оформленное одним документом о качестве.
6.9. При приемке изделий потребителем рекомендуется использовать план одноступенчатого контроля качества изделий, установленный в таблице 7.
Таблица 7
———————————————————————————————————————————————————————————————————————
| Объем партии, шт. | Объем выборки, шт. | Приемочное число |
| | |—————————————————————————|
| | |Малозначите-|Критические |
| | | льные | и |
| | | дефекты |значительные|
| | | | дефекты |
|——————————————————————|——————————————————————|————————————|————————————|
| От 1 до 12 | Сплошной контроль | 3 | 0 |
|——————————————————————|——————————————————————|————————————|————————————|
| 13 - 25 | 5 | 3 | 0 |
|——————————————————————|——————————————————————|————————————|————————————|
| 26 - 50 | 8 | 4 | 0 |
|——————————————————————|——————————————————————|————————————|————————————|
| 51 - 90 | 12 | 5 | 0 |
|——————————————————————|——————————————————————|————————————|————————————|
| 91 - 150 | 18 | 7 | 1 |
|——————————————————————|——————————————————————|————————————|————————————|
| 151 - 280 | 26 | 10 | 1 |
|——————————————————————|——————————————————————|————————————|————————————|
| 281 - 500 | 38 | 14 | 2 |
|———————————————————————————————————————————————————————————————————————|
|Примечание - К значительным и критическим дефектам относят дефекты,|
|неустранимые без замены части изделия (поломка брусков или оконных|
|приборов, треснувший стеклопакет и др.), превышение допусков размеров|
|более чем в 1,5 раза от установленных предельных отклонений,|
|разукомплектованность изделий и т.д. |
|К малозначительным дефектам относят устранимые дефекты: незначительные|
|повреждения поверхности, неотрегулированные оконные приборы и петли,|
|превышение допусков размеров менее чем в 1,5 раза от установленных|
|предельных отклонений, устранимые пороки древесины и т.д., не влияющие|
|на функциональные характеристики изделий. |
———————————————————————————————————————————————————————————————————————
6.10. Каждая партия изделий должна сопровождаться документом о качестве (паспортом), в котором указывают:
- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;
- условное обозначение изделия;
- информацию о сертификации изделий;
- номер партии (заказа);
- количество изделий в партии (шт. и м2);.
- спецификацию комплектующих деталей;
- дату отгрузки.
Документ о качестве должен иметь знак (штамп), подтверждающий приемку партии изделий техническим контролем предприятия-изготовителя. В документе о качестве следует указывать основные технические характеристики изделий и гарантийные обязательства.
При экспортно-импортных операциях содержание сопроводительного документа о качестве уточняют в договоре на поставку изделий.
6.11. По договоренности сторон приемка изделий потребителем может производиться на складе изготовителя, на складе потребителя или в ином, оговоренном в договоре на поставку месте.
6.12. Приемка изделий потребителем не освобождает изготовителя от ответственности при обнаружении скрытых дефектов, приведших к нарушению эксплуатационных характеристик изделий в течение гарантийного срока.
7. Методы контроля
7.1. Приемочный контроль и методы контроля
при приемосдаточных испытаниях
7.1.1. Приемочный контроль качества готовой продукции проводят путем визуального осмотра изделий. Работу оконных приборов и петель проверяют вручную, пятиразовым открыванием-закрыванием створок. Отклонение от размеров проверяют при помощи рулетки по ГОСТ 7502.
7.1.2. Геометрические размеры изделий и прямолинейность кромок определяют с использованием методов, установленных в ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.
Предельные отклонения номинальных размеров изделий и их элементов, разность длин диагоналей и другие размеры определяют при помощи рулетки по ГОСТ 7502, штангенциркуля по ГОСТ 166, щупов по НД.
Предельные отклонения от прямолинейности кромок определяют путем приложения ребра линейки по ГОСТ 427 или строительного уровня с допуском плоскостности не менее 9-й степени точности по ГОСТ 9416 к кромке испытываемой детали и замером наибольшего зазора при помощи щупов по НД.
Предельные отклонения номинальных размеров зазоров под наплавом проверяют при помощи набора щупов или калибров. Зазоры в притворе (внутри притвора) рассчитывают, исходя из результатов измерения смежных размеров сечения, производимых при помощи штангенциркуля или линейки.
7.1.3. Провес в сопряжении смежных деталей определяют щупом как расстояние от ребра линейки по ГОСТ 427, приложенной к верхней сопрягаемой поверхности, до нижней поверхности.
7.1.4. Качество древесины определяют визуально, размеры пороков древесины определяют по ГОСТ 2140.
7.1.5. Влажность древесины определяют по ГОСТ 16588 перед операцией склейки. Каждую деталь (заготовку) проверяют не менее чем в трех точках. Результат каждого измерения должен удовлетворять нормативным требованиям.
7.1.6. Шероховатость поверхности древесины определяют визуально по ГОСТ 15612 по образцам шероховатости.
7.1.7. Внешний вид, цвет и качество отделки изделий оценивают визуально путем сравнения с образцами-эталонами, утвержденными в установленном порядке. Разнооттеночность цвета, глянца и дефекты поверхности, различимые невооруженным глазом с расстояния 0,6-0,8 м при естественном освещении не менее 300 лк, не допускаются.
7.1.8. Прочность сцепления лакокрасочных покрытий с поверхностью древесины определяют по 7.2.4.
7.1.9. Плотность прилегания и правильность установки уплотняющих прокладок, наличие и расположение подкладок, функциональных отверстий, оконных приборов, крепежных и других деталей, маркировку и упаковку проверяют визуально.
При необходимости для определения плотности прилегания уплотняющих прокладок сопоставляют размеры зазоров в притворах и степень сжатия прокладок, которая должна составлять не менее 1/5 высоты необжатой прокладки. Замеры производят штангенциркулем.
Плотность прилегания уплотняющих прокладок допускается определять путем закрывания-открывания створки по наличию непрерывного следа, оставленного красящим веществом (например, цветным мелом), предварительно нанесенным на поверхность прокладок и легко удаляемым после проведения испытания.
7.1.10. Прочность (несущую способность) угловых соединений определяют в соответствии со схемами А и В рисунка 11. Величину нагрузок принимают по 5.3.3.
Образцы углов изготавливают на оборудовании и по режимам, установленным в технологической документации. Для испытаний изготавливают по три образца угловых соединений створок или коробок. Свободные концы обрезают под прямым углом. Размеры образцов и схемы приложения нагрузки указаны на рисунке 11.
Порядок проведения испытаний образцов по схеме А
При испытаниях по схеме А образец одной из сторон жестко закрепляют к вертикальной или горизонтальной опоре. К другой стороне в плоскости образца прикладывают нагрузку (например, при помощи винтового приспособления). Величину нагрузки измеряют динамометром. При вертикальном расположении образца допускается создавать нагрузку путем навешивания свободного груза на горизонтальную сторону образца вручную на тросе или проволоке. Образцы выдерживают под нагрузкой не менее 3 мин.
Средства испытаний и вспомогательные устройства:
- установка, включающая приспособление для крепления образца (хомуты, болтовой зажим), винтовой механизм для создания нагрузки, динамометр с погрешностью измерений +-10 Н;
- линейка по ГОСТ 427;
- набор грузов общей массой по 5.3.3 с допустимым отклонением +-2%.
Порядок проведения испытаний образцов по схеме В
Уголки центрируют в шарнирных опорах. Нагружение производят равномерно со скоростью (1200+-25) кгс/мин до достижения контрольной нагрузки.
Оборудование для проведения испытаний:
- пресс или машина испытательная универсальная, обеспечивающая измерение нагрузки с погрешностью не более 1%;
- шарнирные опоры.
Обработка результатов испытаний (по схемам А и В)
Результаты испытаний признают положительными, если все образцы выдержали контрольную нагрузку без разрушения и образования трещин. Рекомендуется доводить нагрузку до разрушения образца с целью анализа характера разрушения клеевого шва.
