2. Допуски на изготовление и монтаж стеллажей приведены в табл. 4.

3. Допуски на установку наземного и верхнего рельсовых крановых путей приведены в табл. 5.

4. Боковой зазор между габаритом крана-штабелера с грузом на захвате и стеллажом - по ГОСТ 16553.

5. Изменение разности диаметров ходовых колес при эксплуатации должно быть не более 1 мм.

6. Значения минимально необходимых зазоров в ячейках стеллажа даны на черт. 4.

Таблица 4

мм

Черт. 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое

МЕТОДИКА РАСЧЕТА ЗАТУХАНИЯ КОЛЕБАНИЙ

Расчет затухания колебании по п. 3.5.1 выполняется в следующей последовательности.

Приведенная колеблющаяся масса крана-штабелера с грузом (т), кг:

m = m₁ + m₂/3 + Q, (3)

где m₁ - масса грузоподъемника (в сборе с грузовыми захватами), оголовка колонны и кабины с оператором, кг;

m₂ - масса колонн, кг;

Q - номинальная грузоподъемность крана-штабелера, кг.

Период колебаний (Т), с

Т = _{, (4)}

где δ₁₁ - податливость конструкции в направлении движения крана-штабелера на уровне верхнего положения грузовых захватов, м/Н.

Амплитуда горизонтальных колебаний груза (А) в метрах в момент включения выдвижения грузовых захватов

A = maδ₁₁ (1 + e^{-0,2 t}₁^/T) e^{-0,2 t}₂^/T, (5)

где а - расчетное замедление крана-штабелера с грузом при торможении его с помощью электрической системы механизма передвижения (или с помощью механического тормоза, если он является единственным средством торможения) от полной расчетной скорости передвижения до малой (установочной) скорости, м/с²;

t₁ - время торможения при указанных выше условиях, с;

t₂ - время с момента перехода на малую (установочную) скорость до полной установки, с.

Должно выполняться условие

A £ 0,002. (6)

При невыполнении условия (6) следует уменьшить податливость конструкции или же увеличить время t₂, или же применить виброгасительное устройство.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое

МЕТОДИКА РАСЧЕТА РЕКОМЕНДУЕМОЙ КОНСТРУКЦИИ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО БУФЕРА

1. Рассматриваемая конструкция (черт. 5) состоит из рабочего цилиндра 4, по образующей которого просверлен ряд конусообразных отверстий 5, поршня 3 со штоком 1, наружного цилиндра 6, возвратной пружины 2 и резервуара 8. Внутренние полости рабочего 4 и наружного 6 цилиндров и частично резервуара 8 заполнены жидкостью 7.

Черт. 5

При наезде крана-штабелера на конечный упор, взаимодействующий с последним, шток 1 перемещает поршень 3 вдоль цилиндра 4. При этом рабочая жидкость 7 перетекает из полости рабочего цилиндра 4 через отверстия 5 в полость наружного цилиндра 6, и далее - в резервуар 8, поглощая кинетическую энергию крана-штабелера. После отката крана-штабелера, осуществляемого реверсом его механизма передвижения, возвратная пружина 2 возвращает поршень 3 в исходное положение.

2. Задачей расчета является определение необходимого количества отверстий, их диаметра и координат по длине цилиндра, обеспечивающих постоянное заданное значение среднего замедления 4,0 м/с² в процессе торможения при амплитуде пульсаций тормозного усилия не более 20 %.

3. Рассматривается наиболее неблагоприятный случай: кран-штабелер с номинальным грузом движется на полной скорости, двигатель привода передвижения при наезде крана-штабелера на конечный упор продолжает работать.

4. Расчетное количество отверстий вдоль образующей цилиндра (n) вычисляют по формуле

n = ₍₇₎

с учетом обозначений

_{; , (8)}

где υ - расчетная скорость движения крана-штабелера, м/с;

m - масса крана-штабелера номинальная с грузом номинальным, кг;

ω - расчетное замедление, принимаемое равным 4 м/с²;

P - усилие привода передвижения, Н; принимается как наименьшее значение усилия пробуксовки приводных колес и усилия на тех же колесах от максимального момента электродвигателя; при определении усилия пробуксовки коэффициент сцепления принимается равным 0,2, а вертикальное давление на приводные колеса берется как для неподвижного крана-штабелера;

R - сопротивление передвижению крана-штабелера, Н;

с - жесткость возвратной пружины, Н/м;

λ - предварительное поджатие пружины, м;

ρ - плотность рабочей жидкости, кг/м³;

μ - коэффициент расхода; для конусообразного диффузора с углом при вершине 90° принимается равным 0,6;

D - диаметр поршня, м;

d - диаметр отверстия, м;

z - количество одновременно работающих буферов.

Дробная часть n₁ числа n реализуется как отверстие диаметром

d₁ = d, (9)