---

Марка стали │Температура закалки │ Температура │Температура

│в хлорбариевой ванне│ первой ванны │второй ванны

│ в °С │ охлаждения в °С │отпуска в °С

──────────────┼────────────────────┼─────────────────┼────────────

Р18, Р18М │1270 - 1290 │175 - 195 │580 - 600

Р9, Р9М │1220 - 1240 │160 - 180 │

Р9Ф5 │1230 - 1250 │190 - 210 │

Р14Ф4 │1240 - 1260 │200 - 220 │

Р18К5Ф2 │1270 - 1280 │180 - 200 │

(в ред. Изменения N 4, утв. Постановлением Госстандарта СССР от

28.09.1989 N 2969)

Р9К5 │1220 - 1240 │160 - 180 │

(в ред. Изменения N 4, утв. Постановлением Госстандарта СССР от

28.09.1989 N 2969)

Марка стали исключена. - Изменение N 4, утв. Постановлением

Госстандарта СССР от 28.09.1989 N 2969)

Р12 │1240 - 1260 │175 - 195 │

Марка стали исключена. - Изменение N 4, утв. Постановлением

Госстандарта СССР от 28.09.1989 N 2969)

Р6М5 │1210 - 1230 │160 - 200 │

Р6М5К5 │1220 - 1240 │160 - 200 │

Р6М5Ф3 │1210 - 1230 │160 - 200 │

Р9М4К8 │1220 - 1240 │160 - 200 │

Р12Ф3 │1240 - 1260 │160 - 200 │

Образцы предварительно нагревают до 820 - 840 °С, затем переносят в хорошо раскисленную хлорбариевую ванну, в которой их выдерживают 1 - 3 мин с момента загрузки.

Охлаждение образцов производят в течение 10 мин в масляной или соляной ванне (первая ванна).

По окончании выдержки образец немедленно переносят в соляную или свинцовую ванну (вторая ванна), где выдерживают в течение 10 мин, а затем охлаждают на воздухе.

Объем ванны должен быть достаточным для поддержания температуры в заданных пределах.

1.4.4. Оценка результатов испытания

Зона полного обезуглероживания характеризуется структурой, указанной в п. 1.1.5. Зона частичного обезуглероживания характеризуется темно травящейся трооститной или игольчатой троостомартенситной структурой. Примеры характерной структуры приведены в Приложении 3 (черт. 11 - 13).

Оценку глубины обезуглероживания производят по п. 1.2.4.

2. МЕТОД ЗАМЕРА ТЕРМОЭЛЕКТРОДВИЖУЩЕЙ СИЛЫ

2.1. Сущность метода

Данный метод определения глубины обезуглероживания заключается в замере термоэлектродвижущей силы (т.э.д.с.) на обезуглероженной и необезуглероженной поверхностях образца.

2.2. Подготовка к испытанию

2.2.1. Образцы отбирают, как указано в п. 1.1.2. Схема вырезки образцов приведена на черт. 2 - 5. Длина образцов 60 - 100 мм.

2.2.2. Для продукции, в которой не допускается обезуглероживание, с одной стороны каждого образца абразивным кругом или другим способом готовят лыску длиной 10 - 15 мм, обеспечивающую удаление обезуглероженного слоя. Поверхность образца очищают от остатков эмульсии и абразива салфеткой, смоченной в спирте.

2.2.3. Для продукции с допускаемой величиной глубины обезуглероживания вначале снимают допуск на обезуглероживание, а далее образец готовят, как указано в п. 2.2.2.

2.3. Аппаратура

Схема установки для определения т.э.д.с. (черт. 7).

1 - нагреваемый медный стержень; 2 - медное основание;

3 - исследуемый образец; 4 - измерительный прибор.

Черт. 7

В установку входят:

амперметр по ГОСТ 8711-78;

автотрансформатор и микроамперметр М95 (10 - 100 мкА) с шунтом Р-4.

Установку включают в сеть переменного тока. Температура стержня должна поддерживаться в интервале 150 - 160 °С.

Работу установки проверяют по эталонам. Эталонами являются образцы, для которых заранее металлографическим методом определено наличие или отсутствие обезуглероживания и установлена разница в показаниях прибора.

2.4. Проведение испытания

Для испытания образец устанавливают на медное основание прибора так, чтобы лыска находилась точно под рабочей частью нагретого стержня. Производят 3 - 5 замеров вдоль по лыске и записывают среднюю величину показаний. Такие же замеры (5 - 10) производят в различных точках поверхности образца (вне лыски) и записывают среднее значение.

2.5. Оценка результатов испытания

Образец считают необезуглероженным, если разница в показаниях прибора на лыске и на поверхности образца не превышает установленной по эталонам величины.

3. МЕТОД ЗАМЕРА ТВЕРДОСТИ

3.1. Сущность метода

Данный метод определения глубины обезуглероживания заключается в замере твердости образцов, подвергнутых термической обработке.

3.2. Подготовка к испытанию

3.2.1. Образцы отбирают, как указано в п. 1.1.2.

Схемы вырезки образцов приведены на черт. 2 - 5.

Длина образцов 20 - 50 мм.

3.2.2. Образцы испытывают после термической обработки. Термическую обработку образцов производят по режимам, предусмотренным соответствующими стандартами или техническими условиями для стали данной марки в условиях, исключающих возможность дополнительного обезуглероживания (например, нагрев в соляной ванне).

3.3. Измерение твердости проводят по ГОСТ 9013-59.

(п. 3.3 в ред. Изменения N 4, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 28.09.1989 N 2969)

3.4. Оценка результатов испытания

Образец считают необезуглероженным, если его твердость соответствует нормам твердости для стали данной марки, установленным в соответствующих стандартах или технических условиях.

4. ХИМИЧЕСКИЙ МЕТОД

4.1. Сущность метода

Данный метод определения глубины обезуглероживания заключается в определении содержания углерода в стружке, снятой послойно с образца.

4.2. Подготовка к испытанию

4.2.1. Образцы отбирают, как указано в п. 1.1.2, в состоянии поставки. Длина образцов должна обеспечивать снятие стружки в количестве, необходимом для проведения химического анализа (не менее 2 г стружки).

4.2.2. Перед снятием стружки для определения глубины обезуглероживания образцы продукции, на которой не допускается обезуглероживание, очищаются от окалины, а образцы продукции, на которой допускается обезуглероживание, подвергаются обработке для удаления поверхностного слоя на глубину допуска на обезуглероживание.

4.3. Проведение испытания

Для определения глубины обезуглероживания химическим методом снимают слой стружки толщиной не более 0,1 мм.

Снятие стружки и определение содержания углерода в каждом снятом слое производят до получения химического состава, соответствующего марочному.

Содержание углерода определяют по ГОСТ 22536.1-77 и ГОСТ 12344-88, ГОСТ 20560-81.

(в ред. Изменения N 4, утв. Постановлением Госстандарта СССР От 28.09.1989 N 2969)

4.4. Оценка результатов испытания

Образец считают необезуглероженным, если содержание углерода соответствует марочному составу, установленному в соответствующих стандартах или технических условиях.

5. МЕТОД ЗАМЕРА МИКРОТВЕРДОСТИ - МТ

5.1. Сущность метода

Метод заключается в определении микротвердости по поперечному сечению закаленного образца от поверхности к центру.

5.2. Подготовка к испытанию

5.2.1. Образцы отбирают, как указано в п. 1.1.2. Схемы вырезки образцов приведены на черт. 2 - 5.

Длина образцов - 10 - 25 мм.

5.2.2. Приготовление шлифов производят, как указано в п. 1.1.3.

5.3. Проведение испытания

5.3.1. Измерение микротвердости на поперечных нетравленных шлифах производят с нагрузкой не более 2 Н (~ 200 г) по ГОСТ 9450-76.

Расстояние между отпечатками должно превышать диагональ отпечатка не менее, чем в 2,5 раза. Замеры производят до получения стабильных результатов микротвердости.

На шлифе проводят серии испытаний не менее, чем в двух местах, удаленных друг от друга.

5.4. Оценка результатов испытания

5.4.1. За глубину обезуглероживания в измеряемом месте принимают расстояние от края шлифа до точки, в которой получена стабильная микротвердость.

Глубину обезуглероженного слоя на образце определяют как среднее арифметическое измерений глубины.

6. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

В протоколе испытания следует указать:

обозначение образца;

метод испытания; при применении метода МТ - нагрузку;

увеличение микроскопа;

глубину обезуглероживания;

наличие поверхностного дефекта.

(абзац введен Постановлением Госстандарта СССР от 28.09.1989 N 2969)

Разд. 5, 6 (Введены дополнительно, Изм. N 2.)

Приложение 1

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ПРИМЕНЕНИЮ МЕТОДОВ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЯ

───────────────┬──────────────────────────────────────────────────

Наименование │ Преимущественное применение для

метода ├───────────────────────────────────┬──────────────

│ стали │ сортамента

───────────────┼───────────────────────────────────┼──────────────

Металлографи-│ Для конструкционных - углеродис- │ Для всех ви-

ческие методы: │тых и легированных сталей с содер- │дов сортамента

М │жанием углерода не менее 0,3%, для │

│инструментальных - углеродистых и │

│легированных сталей, а также для │

│рессорно-пружинных и подшипниковых │

│сталей │

───────────────┼───────────────────────────────────┤

М1 │ Для заэвтектоидной стали │

───────────────┼───────────────────────────────────┤

М2 │ Для быстрорежущей стали │

───────────────┼───────────────────────────────────┤

Метод замера │ Для инструментальных - углеродис-│

термоэлектро- │тых и легированных, в том числе и │

движущей силы │быстрорежущих сталей, а также для │

(т.э.д.с) │шарикоподшипниковых сталей │

───────────────┼───────────────────────────────────┤

Метод замера │ Для углеродистых и легированных │

твердости (Т) │(конструкционных, инструментальных,│

│включая быстрорежущую), а также для│

│шарикоподшипниковых сталей │

───────────────┼───────────────────────────────────┤

Метод микро- │ Для стали с углеродом не менее │

твердости МТ │0,7% │

───────────────┼───────────────────────────────────┼──────────────

Химический │ Для стали всех марок │ Рекомендует-

метод (Х) │ │ся для профи-

│ │лей, обеспечи-

│ │вающих возмож-

│ │ность равно-

│ │мерного снятия

│ │стружки

Приложение 2

СОСТАВ ВАНН,

ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ НАГРЕВА ОБРАЗЦОВ

ПРИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

──────────────────────────┬────────┬──────────────┬───────────────

Наименование соли │ Состав │ Температура │ Температура

│соли в %│плавления в °С│применения в °С

──────────────────────────┼────────┼──────────────┼───────────────

Хлористый барий (BaCl ) │100 │96 │1000 - 1300

2 │ │ │

──────────────────────────┼────────┼──────────────┼───────────────

Хлористый барий (BaCl ) │78 │654 │750 - 900

2 │ │ │

Поваренная соль (NaCl) │22 │ │

──────────────────────────┼────────┼──────────────┼───────────────

Хлористый калий (KCl) │56 │663 │750 - 900

Поваренная соль (NaCl) │44 │ │

──────────────────────────┼────────┼──────────────┼───────────────

Кальцинированная сода │20 │700 │750 - 900

(Na CO ) │ │ │

2 3 │ │ │

Поваренная соль (NaCl) │60 │ │

Хлористый калий (KCl) │20 │ │

──────────────────────────┼────────┼──────────────┼───────────────

Натриевая селитра (NaNO ) │50 │220 │300 - 400

3 │ │ │

Калиевая селитра (KNO ) │50 │ │

3 │ │ │

──────────────────────────┼────────┼──────────────┼───────────────

Натриевая селитра (NaNO ) │50 │150 │160 - 300

3 │ │ │

(KNO ) │50 │ │

2 │ │ │

──────────────────────────┼────────┼──────────────┼───────────────

Калиевая селитра (KNO ) │50 │- │160 - 300

3 │ │ │

(NaNO ) │50 │ │

2 │ │ │

Приложение 3

ПРИМЕРЫ

МИКРОСТРУКТУРЫ ОБЕЗУГЛЕРОЖЕННОГО СЛОЯ,

ОПРЕДЕЛЕННОГО МЕТОДОМ М НА СТАЛИ РАЗЛИЧНЫХ МАРОК

(увеличение в 100 раз)

Сталь марки 45

Черт. 1

Сталь марки 40XII

Черт. 2

Сталь марки 40Х

Черт. 3

Сталь марки 85ХФ

Черт. 4

Сталь марки 30ХГСА

Черт. 5

Сталь марки У12

Черт. 6

Сталь марки У12

Черт. 7

Сталь марки 9ХС

Черт. 8

Сталь марки У10

Черт. 9

Сталь марки У10 (определение по методу М1)

Черт. 10

Сталь марки Р18 (определение по методу М2)

Черт. 11

Сталь марки Р18 (определение по методу М2)

Черт. 12

Сталь марки Р9К5 (определение по методу М2)

Черт. 13

Сталь марки ШХ15

Черт. 14

Сталь марки ШХ75 (определение по методу М1)

Черт. 15

Сталь марки 60С2

Черт. 16