---

2.3.2. Содержание маркировки, размеры клейм и их расположение на деталях трубопроводов - в соответствии с приложением 7.

2.3.3. Место маркировки должно быть обведено яркой краской в рамку и защищено бесцветным лаком.

2.4. Упаковка

2.4.1. Обработанные поверхности деталей должны быть законсервированы по ГОСТ 9.014. Группа изделий 1-2, категория хранения и условия транспортирования - Ж, вариант защиты ВЗ-1, вариант упаковки ВУ-2, ВУ-4. Срок консервации - не менее 3 лет. Детали трубопроводов из коррозионностойких сталей консервации не подлежат.

2.4.2. Глухие линзы, линзовые отводы, измерительные диафрагмы следует покрыть нейтральными смазочными материалами, обернуть промасленной бумагой по ГОСТ 515 или по ГОСТ 16295.

2.4.3. Присоединительные резьбовые концы деталей должны быть утоплены во фланцах на 5-10 мм. Отверстия внутренним диаметром до 125 мм должны быть закрыты пробками по ГОСТ 22241, свыше 125 мм - деревянными заглушками с применением полиэтиленовой или полихлорвиниловой пленки. Присоединительные резьбовые концы, на которые не навернуты фланцы, должны быть защищены резьбовыми заглушками или деревянной обрешеткой, прочно увязанной не менее чем в двух местах.

2.4.4. Детали следует упаковывать в деревянные неразборные ящики:

типов I-IV по ГОСТ 2991 -детали общей массой до 500 кг;

типов I-II по ГОСТ 10198-детали общей массой свыше 500 до 3000 кг.

Дополнительные требования к упаковке деталей для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов - по ГОСТ 15846.

Габаритные размеры ящиков должны быть приняты с учетом размера деталей по ГОСТ 21140.

2.4.5. Для предотвращения перемещения деталей в ящиках должны быть предусмотрены прокладки, распорки, опоры.

2.4.6. Конструкцией упаковки должна быть обеспечена возможность применения механизированных способов ведения погрузо-разгрузочных работ.

2.4.7. На каждом ящике несмываемой краской должно быть нанесено:

1) наименование предприятия-изготовителя;

2) условное обозначение упакованных деталей;

3) число деталей;

4) масса брутто.

2.4.8. В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист, в котором должно быть указано:

1) предприятие-изготовитель;

2) номер партии деталей;

3) число деталей каждого типоразмера с обозначением стандарта;

4) дата консервации.

Упаковочный лист должен быть вложен в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354.

2.4.9. Партия деталей должна сопровождаться паспортом по ГОСТ 2.601 с дополнительными данными:

1) наименование предприятия-изготовителя с указанием его местонахождения (почтовый адрес);

2) условное обозначение деталей;

3) число деталей в партии;

4) номер партии;

5) номер деталей;

6) вид термической обработки;

7) результаты всех испытаний, предусмотренных настоящим стандартом.

2.5. Показатели надежности

Назначенный ресурс до замены -34560 ч.

Критерии предельного состояния сборочных единиц и деталей трубопроводов устанавливают в технических условиях на изделия конкретных типов.

3. ПРИЕМКА

3.1. Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания деталей трубопроводов на соответствие требованиям пп. 2.1.6, 2.1.8-2.1.14, 2.1.16-2.1.22.

3.2. Детали трубопроводов должны приниматься партиями. Партия готовых деталей должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из заготовок одной партии.

3.3. Партия заготовок должна состоять из заготовок одной плавки, одного размера, прошедших совместную термическую обработку.

Допускается комплектовать партии из заготовок различного сечения. В этом случае отбор проб для испытаний должен проводиться от заготовок небольшого сечения.

3.4. Приемочному контролю по пп. 2.1.9, 2.1.13, 2.1.14, 2.1.16-2.1.22 должна подвергаться каждая деталь.

3.5. Виды и объемы приемочного контроля заготовок и готовых деталей по пп. 2.1.6, 2.1.8-2.1.12 должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Примечания:

1. Гидравлическое испытание деталей, прошедших ультразвуковой контроль, допускается не проводить. В этом случае пробное давление должно гарантировало я предприятием-изготовителем. Для деталей, подвергаемых гидравлическому испытанию, магнитопорошковая или цветная дефектоскопия должна проводиться после гидравлического испытания.

2. Ультразвуковую дефектоскопию допускается не проводить, если не позволяют размеры и конфигурация заготовок. В этом случае гидравлическое испытание является обязательным.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Механические свойства металла заготовок по п. 2.1.6 контролируются испытаниями:

1) на твердость по Бринеллю - по ГОСТ 9012.

Испытания на твердость по Бринеллю заготовок длиной 1500 мм и более проводят не менее чем в 3 точках по длине заготовки;

2) на растяжение - по ГОСТ 1497.

3) на ударный изгиб - по ГОСТ 9454, образец типа 1. От каждой отобранной для механических испытаний заготовки испытывают один образец на растяжение, два - на ударный изгиб. Испытание на ударный изгиб заготовок из труб толщиной стенки не менее 12 мм допускается не проводить.

4.1.1. При получении неудовлетворительных испытаний хотя бы одного из образцов, следует проводить повторное испытание на удвоенном числе образцов, взятых от той же заготовки.

Допускается проводить испытания на образцах, отобранных от других заготовок партии с той же твердостью или твердостью, отличающейся не более чем на 5%.

Если при повторных испытаниях хотя бы одного из образцов получены неудовлетворительные результаты, то партия заготовок должна быть подвергнута повторной термической обработке.

Порядок и объем испытаний заготовок после повторной термической обработки - по п. 3.5 и настоящему пункту.

4.1.2. Число повторных термических обработок не должно быть более двух. Дополнительный отпуск не считается повторной термической обработкой.

4.1.3. Минимальную толщину стенок отводов и колен с наружным диаметром 40 мм и более должны проверять на каждой детали неразрушающим методом.

4.1.4. Внешний вид деталей и сборочных единиц контролируют визуально без применения увеличительных приборов.

4.1.5. Размеры деталей по пп. 2.1.13, 2.1.14, 2.1.16-2.1.21 контролируют угольниками, калибрами или другими контрольно-измерительными инструментами.

Проходимость внутренних полостей и штампованных деталей (колен, отводов) проверяют шаром диаметром 0,85 внутреннего диаметра колена или отвода.

4.1.6. Отбор проб для механических испытаний:

от поковок - по ГОСТ 8479;

от заготовок из сортового проката - по ГОСТ 7564;

от заготовок из труб - по ГОСТ 10006.

4.1.7. Образцы для механических испытаний должны вырезать из напусков для проб, из тела заготовки или отдельной пробы той же плавки такого же или большего сечения, прошедшей те же технологические операции и термически обработанной совместно с заготовками данной партии.

4.1.8. Образцы для механических испытаний заготовок отводов с толщиной стенки 16 мм и более, которые после холодной гибки подвергают только отпуску, должны вырезать из растянутой части заготовки или специально гнутой пробы той же плавки, того же диаметра и радиуса сгиба после совместного отпуска данной партии заготовок отводов.

4.1.9. Образцы для механических испытаний следует вырезать в тангенциальном направлении. Если размеры заготовок не обеспечивают возможности вырезки образцов в тангенциальном направлении, то допускается проводить испытания на продольных образцах.

При определении механических свойств на продольных образцах нормы механических свойств по сравнению с приведенными в табл. 2 должны быть увеличены:

на 5% предел текучести и временное сопротивление разрыву;

на 25% относительное удлинение и ударная вязкость.

4.2. Определение загрязненности металла неметаллическими включениями - по ГОСТ 1778, метод Ш (варианты Ш1, Ш3).

4.3. Контроль на склонность к межкристаллитной коррозии - по ГОСТ 6032.

Метод испытания следует устанавливать в рабочей документации.

4.4. Контроль содержания ферритной фазы осуществлять магнитным или металлографическим методом по ГОСТ 11878.

4.5. Ультразвуковую дефектоскопию следует проводить по ГОСТ 24507 после окончательной термической обработки.

4.6. Магнитопорошковая дефектоскопия - по ГОСТ 21105, условный уровень чувствительности «В».

4.7. Цветная дефектоскопия - по ГОСТ 18442, класс чувствительности III.

4.8. Пробное давление при гидравлических испытаниях по п. 2.1.12 следует поддерживать в течение 5 мин. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если не обнаружено падение давления по манометру, запотевания и течи.

4.9. Спектральный анализ готовых деталей проводят для определения основных легирующих элементов по методике предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование

5.1.1. Сборочные единицы и детали трубопроводов следует транспортировать на открытых железнодорожных платформах в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов» и «Правилами перевозок грузов», утвержденными МПС СССР.

5.1.2. Условия транспортирования - по группе 8 (ОЖ3) ГОСТ 15150.

5.1.3. Ящики должны иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192:

1) манипуляционные знаки № 3, 9, 12;

2) основные надписи;

3) дополнительные надписи;

4) информационные надписи.

5.2. Хранение

Условия хранения деталей в законсервированном виде - 2 (С) по ГОСТ 15150.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Монтаж и эксплуатация смонтированных трубопроводов должны проводить с соблюдением требований ПУГ-69 и общих технических требований к монтажу согласно СНиП 3.05.05-84.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие деталей трубопроводов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок эксплуатации трубопроводов - 20 мес. Гарантийный срок исчисляется с момента ввода трубопровода в эксплуатацию.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

РАБОЧЕЕ ДАВЛЕНИЕ ПРИ РАБОЧЕЙ ТЕМПЕРАТУРЕ СРЕДЫ

Таблица 4

Примечания:

1. Определение температуры среды - по ГОСТ 356.