З’єднувальні частини і деталі систем газопостачання допускається виготовляти зі сталевих і прямошовних зварних труб або листового прокату, метал яких відповідає технічним вимогам.
З’єднувальні частини і деталі повинні бути заводського виготовлення. Допускається застосування з’єднувальних частин і деталей, виготовлених на базах будівельних організацій, за умови контролю всіх зварних з’єднань (для зварних деталей) неруйнівними методами.
Фланці, що застосовуються для приєднання до газопроводів арматури, устаткування й приладів, повинні відповідати ДСТУ ГОСТ 12821 і ДСТУ ГОСТ 12822.
Фасонні деталі трубопроводів див. [1,2, 3, 4].
На всі труби й фасонні деталі повинні бути отримані сертифікати (або їх засвідчені копії) заводу-виробника. У сертифікатах повинно бути зазначено, що труби випробувані гідравлічним тиском або видані гарантії того, що труби витримають гідравлічний тиск згідно з вимогами стандартів.
Отримані труби оглядають, перевіряючи їх геометричні розміри й стан, відсутність плен, закатів, тріщин і механічних ушкоджень. Кривизна труб не повинна перевищувати 1,5 мм на 1 м, кінці труб повинні бути зрізані під прямим кутом, а кромки скошені зі зняттям фаски під кутом (30 ± 3)° (додаток А).
На кожній трубі діаметром, більшим 35 мм і товщиною стінки, більшою 3 мм, на відстані 200 мм від кінців повинно бути клеймо заводу-виробника.
На поверхні фасонних частин не повинно бути прим’ятин, забоїв, тріщин або глибинної ерозії. Допуски на овальність повинні знаходитись в межах значень, які наведені у відповідних стандартах.
Марки труб і фасонні деталі повинні застосовуватися відповідно до проекту. Заміна їх допускається тільки після узгодження із проектною організацією.
Допускається застосування труб та з’єднувальних частин і матеріалів вітчизняного та зарубіжного походження, які за своїми технічними характеристиками дозволені до використання для будівництва газопроводів в Україні.
ЗВАРЮВАЛЬНІ МАТЕРІАЛИ
Вибір зварювальних матеріалів обумовлюється, у першу чергу, групою труб, що зварюються.
Ручне електродугове зварювання труб слід виконувати електродами, наведеними в таблиці 4.
Для механізованого зварювання труб у середовищі вуглекислого газу слід застосовувати зварювальний дріт згідно з ГОСТ 2246 марки Св-08Г2С.
При газовому зварюванні застосовують зварювальний дріт згідно з ГОСТ 2246 марок Св-08, Св 08А, Св-08ГА, Св-08Г2С, Св-08ГС, Св-12ГС.
Таблиця 4 - Застосування електродів для зварювання труб різних груп
|
Група труб, що зварюються |
Тип електродів згідно з ГОСТ 9466 та ГОСТ 9467 |
Діаметр електродів, мм |
|
I - III |
Э42-Ц, Э46-Ц |
3; 3,25; 4 із целюлозним покриттям - для зварювання кореневого шва |
|
I, III |
Э42А-Б, Э46А -Б, Э50А-Б |
2,5; 3; 3,25 з основним покриттям - для зварювання кореневого шва 3,25 і 4,0 з основним покриттям - для зварювання заповнюючих і лицювальних швів |
|
Э42-Р, Э46-Р |
З рутиловим покриттям - для зварювання всіх швів постійним струмом |
|
|
I, II |
Э42-Р |
З рутиловим покриттям - для зварювання всіх швів змінним струмом |
Примітка. Зварювальний дріт і флюси слід підбирати згідно з ГОСТ 2246, ГОСТ 9087 відповідно, залежно від групи труб, що зварюються, у таких поєднаннях:
-для труб I і II груп - Св-08 і АН-348А, Св-08А і АНЦ-1, Св-08ГА і АН-47;
- для труб III групи - Св-08А і АН-348А, АНЦ-1 і АН-47.
Доцільне застосування зварювальних дротів з обмідненою поверхнею. У заявочних специфікаціях до марки такого дроту повинна додаватися буква "О", наприклад, позначення дроту для зварювання у вуглекислому газі діаметром 1,6 мм: 1,6-Св-08Г2С-О.
Для газового зварювання слід застосовувати кисень технічний згідно з ГОСТ 5583 і ацетилен у балонах згідно з ГОСТ 5457 або отриманий на місці проведення робіт у переносних генераторах з карбіду кальцію згідно з ГОСТ 1460. Застосування газів-замінників можливе за узгодженням з центральними органами виконавчої влади з промислової безпеки та охорони праці.
Для механізованого зварювання у вуглекислому газі повинна застосовуватися зварювальна вуглекислота згідно з ДСТУ 4817 чистотою, не меншою 99,5 %. Харчова вуглекислота при подачі до місця зварювання повинна бути висушена в силікагелі або алюмогелі. Балон з газом повинен відстоятися перед застосуванням від 15 хв до 80 хв. Можна також його перевернути й, обережно відкривши вентиль, випустити воду.
Кожна партія електродів, дроту і флюсу повинна мати сертифікат (або завірену копію сертифіката виробника).
За відсутності сертифікатів зварювальні матеріали можна використовувати тільки після відповідних випробувань і одержання висновку про відповідність даної партії вимогам чинних нормативних документів.
Незалежно від наявності сертифікатів зварювальні матеріали перед застосуванням підлягають зовнішньому огляду й перевірці технологічних властивостей на відповідність вимогам чинних нормативних документів.
Зварювальні матеріали слід зберігати в сухих опалюваних приміщеннях з температурою не нижче ніж плюс 15 °С і відносною вологістю не більше ніж 50 %.
Електроди повинні зберігатися на стелажах окремо за марками і партіями.
Перед застосуванням електроди і флюс повинні бути прожарені за режимом, наведеним в таблиці 5.
Таблиця 5 - Режими прожарювання електродів
|
Тип електрода |
Тип покриття |
Температура прожарювання, °С |
|
Э42А, Э50А |
Основне |
350-370 протягом 1 год |
|
Э42, Э46 |
Рутилове |
180-200 протягом 1-1,5 год |
|
Э42, Э46 |
Рутил-целюлозне |
100-120 протягом 1 год |
|
Флюс плавлений |
300-400 протягом 1 год |
|
|
Примітка 1. Прожарювання більше двох разів не допускається. Примітка 2. Відомості про прожарювання зварювальних матеріалів необхідно реєструвати в спеціальному журналі. |
||
Перед зварюванням зварювальний дріт слід просушити та очистити, якщо на поверхні його є мастила, окалина, іржа й інші забруднення.
Допускається застосування зварювальних матеріалів вітчизняного або зарубіжного походження, які за своїми технічними характеристиками дозволені до використання при зварюванні для будівництва газопроводів в Україні.
ОРГАНІЗАЦІЯ ЗВАРЮВАЛЬНИХ РОБІТ
Вимоги до підготовки стиків газопроводів до зварювання
Перед складанням під зварювання сталевих труб необхідно:
очистити їх внутрішню порожнину від бруду (ґрунту, льоду, снігу, води, будівельного сміття тощо);
перевірити геометричні розміри кромок, виправити плавні прим’ятини на кінцях труб глибиною до 3,5 % зовнішнього діаметра;
очистити до чистого металу кромки й прилеглу до них внутрішню й зовнішню поверхні труб на ширину, не меншу ніж 10 мм. Кінці труб, що мають тріщини, надриви, забої, задири фасок глибиною, більшою 5 мм, прим’ятини глибиною більшою за 3,5 % зовнішнього діаметра, слід обрізати.
За температури повітря нижче 5 °С виправлення кінців труб без підігріву не допускається. Вільні торці підготовлених труб необхідно надійно закрити заглушками.
При підготовці під зварювання стикових з’єднань труб необхідно перевірити їх торці на перпендикулярність до площини різу осі труби. Відхилення від перпендикулярності не повинно перевищувати 1 мм при діаметрі труб до 133 мм і 1,5 мм при діаметрі труб більше ніж 133 мм. Рекомендовані пристосування для контролю наведені у додатку А.
Кінці труб обробляють за допомогою труборізних верстатів, кисневих різаків. Після газового різання торець слід піддати механічній обробці для видалення грата й згладжування поверхні кромок. Газополуменеве різання труб діаметром до 40 мм не допускається.
Для закріплення труб, що стикуються, у фіксованому під зварювання положенні слід застосовувати центрувальні й інші пристосування та ставити прихватки. Прихватку стиків повинен виконувати робітник, кваліфікація якого відповідає необхідній для зварювання. Зварювальні матеріали повинні бути тієї ж марки, яка потрібна для зварювання кореневого шару стику.
Як центрувальні пристрої рекомендується використовувати центратори трубозварювальні. Труби діаметром до 150 мм можуть складатися за допомогою саморобної струбцини (додаток Б).
Прихватки слід рівномірно розташовувати по периметру стику в кількості: для труб діаметром до 80 мм включно -2 шт., понад 80 мм до 150 мм включно - 4 шт., понад 300 мм - через кожних 250 мм.
Висота прихватки повинна становити 1/3 товщини стінки труби, але не бути меншою ніж 2 мм.
Довжина кожної прихватки повинна складати 20 мм - 30 мм - при діаметрі труб, що стикуються, до 50 мм включно; 50 мм - 60 мм - при діаметрі труб, що стикуються, понад 50 мм.
Допустимі зміщення труб не повинні перевищувати величини 0,15• S плюс 0,5 мм, де S - найменша з товщин стінок труб, що зварюються, у мм.
Поздовжні й спіральні зварні шви труб при стикуванні слід зміщувати відносно один одного на 15 мм при діаметрі до 50 мм, на 50 мм - при діаметрі від 50 мм до 100 мм і на 100 мм - при діаметрі понад 100 мм.
Типи, конструктивні елементи й розміри зварних з’єднань сталевих газопроводів повинні відповідати ГОСТ 16037 (додаток В).
Складання стикових з’єднань деталей неоднакової товщини при різниці, що не перевищує значень, наведених у таблиці 6, виконують так само, як і деталей.
Для здійснення плавного переходу від однієї деталі до іншої допускається похиле розташування поверхні шва (рисунок 1а).
Таблиця 6 - Допустима різниця товщин деталей
|
Товщина тонкої деталі, мм |
Допустима різниця товщин деталей, мм |
|
До 3 |
1 |
|
Понад 3 до 7 |
2 |
|
Понад 7 до 10 |
3 |
Рисунок 1 - Стикування труб різної товщини
При різниці в товщині деталей, що зварюються, понад значення, наведені в таблиці 6, на деталі, що мають більшу товщину S 1, повинен бути зроблений скіс до товщини тонкої деталі S (рисунок 1б, 1в). При цьому конструктивні елементи підготовлених кромок і розміри зварного шва слід вибирати за меншою товщиною.
При стикуванні труб повинна бути забезпечена їх прямолінійність. Допустиме відхилення від прямолінійності, виміряне на відстані 200 мм по обидві сторони стику, не повинно перевищувати 0,5 мм. Виміри роблять в трьох-чотирьох точках по окружності труби, при цьому величина просвіту між кінцем лінійки й трубою не повинна перевищувати 1,0 мм (рисунок 2).
а - величина просвіту, мм
Рисунок 2 - Перевірка прямолінійності стикового з’єднання
При складанні прямої ділянки трубопроводу з відведеннями, переходами й іншими деталями, а також при складанні відведень одне з одним або при установленні сферичних заглушок необхідно дотримуватися тих же вимог, що й при зварюванні прямих ділянок труб. При складанні штуцерів, трійників, хрестовин, бобишок і гільз для термометрів додатково контролюють за заданим кутом правильність розташування деталей, які стикуються, відносно одна одної, а також стосовно основної труби для того, щоб не зменшити даного перерізу труби.
При складанні й зварюванні фланцевих з’єднань фланці слід встановлювати так, щоб отвори для болтів і шпильок були розташовані симетрично щодо вертикальної осі й не збігалися з нею, якщо в проекті немає особливих вказівок для цього випадку.
Правильність установки фланця перевіряють за допомогою фланцевого косинця.
Дозволяється проводити гаряче підкочування труб на місці монтажу при однаковому умовному проході труб, що стикуються, діаметром до 150 мм включно з товщиною стінки, не більшою 7 мм.
Укладання газопроводів у траншею слід робити, як правило, шляхом опускання (з бровки траншеї) окремих труб або секцій з наступним зварюванням їх у траншеї.
Довжина монтажної вставки, що вварюється у лінійну частину підземного газопроводу, повинна бути не меншою 200 мм.
При вварюванні в газопровід фасонних частин, вузлів, арматури повинна бути забезпечена співвісність елементів, що вварюються, з газопроводом. Перекоси не допускаються.
Закладання зварних з’єднань газопроводів і арматури в стіни або перекриття забороняється. Ділянки внутрішніх газопроводів, прокладені у футлярах, не повинні мати стикових з’єднань. Діаметр футляра повинен бути не менше ніж на 100 мм більше діаметра труби.
Відстань від зварних поперечних стиків підземних газопроводів до стінки перетинаючих підземних інженерних комунікацій і інших споруд повинна бути (у плані) не меншою 1 м. При прокладанні газопроводу у футлярі відстань від звареного шва до кінця футляра повинна бути не меншою 300 мм.
Зварні стики газопроводів діаметром до 200 мм при підземному прокладанні повинні знаходитись від краю опори на відстані не менше ніж 200 мм, а стики газопроводів діаметром, більшим 200 мм, - не менше ніж 325 мм. При прокладанні газопроводів через стінку відстань від зварного шва до футляра повинна бути не менше ніж 50 мм. Відстань до опори повинна бути не менше ніж 400 мм.
При монтажі газопроводів у сейсмічних районах із сейсмічністю 7 балів і більше, а також у районах із просадними й здимальними ґрунтами, необхідно виконати такі вимоги:
