---

Масу абсолютно сухої основи М_со обчислюють за формулою:

М_со = 33,33 [т₂₂-(^>12 ~^т22) ’^і] > (18)

де М_со - маса абсолютно сухої основи, г/м²;

т₁₂ - загальна маса трьох очищених з обох сторін зразків, г;

т₂₂ - маса основи після екстрагування трьох зразків, г;

- коефіцієнт згідно з 10.6.

Результат округлюють до 1 г/м².

Відношення маси просочувального бітуму до маси абсолютно сухої основи обчислюють за формулою:

О ₌ (^m12 ~^гп22')'^+^К-) (19)

М_псо’

де О - відношення маси просочувального бітуму до маси абсолютно сухої основи;

М_псо- маса покривного складу матеріалу на скловолокнистій основі, г/м²;

m₁₂ - загальна маса трьох очищених з обох сторін зразків згідно з 10.4, г;

т₂₂ - маса основи після екстрагування трьох зразків згідно з 10.8, г;

- коефіцієнт згідно з 10.6.

Результат округлюють до 0,01.

10.10 Визначення маси вологої основи при стандартній вологості

Масу вологої основи при стандартній вологості встановлюють за результатами екстрагування зразків і обчислюють за формулою:

М_в0= , (20)

ОС/ іуг ’ ' '

Л₂

де М_в0 - маса вологої основи при стандартній вологості, г/м²;

М_со - маса абсолютно сухої основи згідно з 10.8.3, г/м²;

К₂ - коефіцієнт приведення маси абсолютно сухої основи до маси вологої основи при стандартній вологості. Визначають за формулою:

100 - И/

К₂= ^н , (21)

² 100

де W_H - вологість основи відповідно до нормативного документа на продукцію конкретного виду, %.

Результат округлюють до 1 г/м².

Масу шару покривного складу з боку полотна без додаткових смуг визначають згідно з 10.6 , а масу шару покривного складу додаткових смуг - згідно з цим методом.

• електронний фотоапарат;

• ваги лабораторні з допустимою похибкою не більше ±0,005 г;

• рулетка вимірювальна з ціною поділки 1 мм;

• лінійка металева довжиною 300 мм з ціною поділки 1 мм згідно з ДСТУ ГОСТ 427;

• комп’ютер;

• екстракційна гільза.

Електронним фотоапаратом роблять знімок нижнього боку (з додатковими смугами покривного складу) зразка матеріалу маркованою площею F₂ не менше 1 м².

Переносять знімок на комп’ютер і обчислюють загальну площу додаткових смуг шару покрив­ного складу на нижньому боці матеріалу та відносну площу додаткових смуг ДЕ, %, за формулою:

ДЕ = ^{100 /=3} , (22)

^F2

де ДЕ - відносна площа додаткових смуг, %;

Е₂ - загальна площа зразка, мм²;

Е₃ - загальна площа додаткових смуг покривного складу на нижній поверхні зразка, мм².

Вирізують не менше трьох зразків між додатковими смугами покривного складу загальною площею Е₄ не менше 10⁴ мм² та не менше трьох зразків саме на смугах загальною площею Е₅ не менше 10 мм .

З нижньої сторони зразків окремо для кожної групи знімають до основи покривний склад разом з посипкою.

Склад, що знято із зразків кожної групи, об’єднують у два загальних зразки.

Обидва загальні зразки складу окремо вкладають у попередньо висушені екстракційні гільзи. Зважують гільзи із сумішшю без додаткових смуг т₁₄_^ та з додатковими смугами т₁₄.₂ і піддають їх екстракції. Після закінчення екстракції гільзи із мінеральним залишком зважують (т₂₃.і та т₂₃.₂ відповідно).

Масу покривного складу у додаткових смугах наплавлення матеріалу М_псд (загальної площі додаткових смуг на нижньому боці полотна матеріалу) обчислюють за формулою:

І

(23)

$ = 10⁴ . ^т14-2 ~^т23-2 _ ^т14-1 ~^т23-1

I ^F5 ^F₄

де М_псд- маса покривного складу для наплавлення матеріалу, г/м²;

Р₄ - загальна площа зразків без додаткових смуг покривного складу матеріалу, мм²;

F₅ - загальна площа зразків тільки з додатковими смугами покривного складу матеріалу, 2 мм ,

^т14-1 - маса екстракційної гільзи з посилкою та покривним складом без додаткових смуг, г;

^т14-2 ~ маса екстракційної гільзи з посилкою та покривним складом з додатковими смугами, г;

^т23-і “ маса гільзи із екстрагованим залишком посилки та покривного складу без додаткових смуг, г;

^т23-2 ~ маса гільзи із екстрагованим залишком посилки та покривним складом з додатковими смугами, г.

Масу М_псдн покривного складу для наплавлення на нижньому боці полотна (у додаткових смугах) матеріалу обчислюють за формулами:

₁

_Мрісдн

₍₂₄₎

₍₂₅₎

₀4 ^m14-2 ~^m23-2 ^m14-1 ~^т23-1 ^р

[ F₅f₄)

або М_псдн— &F ■ М_пс^_в

де М_псдв- маса покривного складу для наплавлення матеріалу, г/м²;

^мпсдн~ ^маса покривного складу для наплавлення на нижньому боці полотна (у додаткових смугах) матеріалу, г/м²;

F₄ - загальна площа зразків без додаткових смуг покривного складу матеріалу, мм²;

F₅ - загальна площа зразків тільки з додатковими смугами покривного складу матеріалу, 2 мм ;

AF - відносна площа додаткових смуг, %;

- маса екстракційної гільзи з посилкою та покривним складом без додаткових смуг, г;

^ті4-2 ^_ маса екстракційної гільзи з посилкою та покривним складом з додатковими смугами, г;

^т23-і ~ маса гільзи із екстрагованим залишком посилки та покривного складу без додаткових смуг, г;

^т23-2 ~ маса гільзи із екстрагованим залишком посилки та покривного складу з додатковими смугами, г.

• ваги лабораторні з допустимою похибкою не більше ±0,005 г;

• лінійка металева довжиною 300 мм з ціною поділки 1 мм згідно з ДСТУ ГОСТ 427;

• екстрактор;

• сито з сіткою № 020 згідно з ГОСТ 6613.

З трьох зразків, відібраних випадковим методом, але не ближче 100 мм від краю посилки, вирізують по два зразки (100 ± 0,5) мм х (100 ± 0,5) мм.

Окремо для кожної пари зразків збирають посилку т₂₄ , що була відокремлена під час вирі­зування (всю з-під вирізаного зразка та половину відокремленої по периметру вирізування), та зважують.

Втрати посилки за час розгортання саме тих рулонів (довжиною L, шириною В та шириною не посиланої смуги полотна В_нп), з яких були відібрані зразки, збирають у пакети. Окремо просіюють на ситі з сіткою № 0,20; залишок т₂₅ на ситі зважують.

З кожної пари зразків знімають тонкий шар покривного складу разом із посилкою, переносять у екстрактор і екстрагують. Залишок т₁₆ на ситі з сіткою № 020 зважують.

Масу посилки М_п на посиланій частині полотна матеріалу обчислюють з урахуванням її втрат на всіх етапах підготовки зразків та площі не посиланої частини полотна рулону шириною В_нп та довжиною L за формулою:

_{м =}^к(^тіб +т₂4) + ¹0~^{6 т}25 _{26)

^П(B-B_Hn)-L ’

де М_п - маса посилки (крупно-, дрібнозернистої та лускоподібної), г/м²;

В - ширина рулону, мм;

В_нп - ширина не посиланої частини полотна рулону, мм;

L - довжина рулону, м;

т₁₆ - маса залишку мінеральної посилки на ситі № 020, г;

т₂₄ - маса посилки, втраченої під час вирізування зразків, г;

т₂₅ - маса посилки, втраченої під час розгортань-згортань та огляду рулону матеріалу, г;

К = 50,1/м² - коефіцієнт перерахунку.

11 ВИЗНАЧЕННЯ РОЗРИВНОЇ СИЛИ, УМОВНОЇ МІЦНОСТІ ТА НАПРУЖЕННЯ, ВІДНОСНОГО ПОДОВЖЕННЯ ТА ВІДНОСНОГО ЗАЛИШКОВОГО ПОДОВЖЕННЯ ПРИ РОЗТЯГУВАННІ

Розривна машина для випробувань матеріалу з основою та ізолу, яка забезпечує:

• робочу частину шкали силовимірювача в межах вимірювань 0-1000 Н (0-100 кгс) з ціною поділки не більше 2 Н (0,2 кгс);

• межу допустимої похибки вимірювання навантаження (зусиль), що не перевищує ± 1 %;

• постійну швидкість переміщення рухомого захвату (100 ±1) мм/хв.

Розривна машина для випробувань безосновного матеріалу, крім ізолу, яка забезпечує:

• робочу частину шкали силовимірювача в межах вимірювань 0-100 Н (0-10 кгс) з ціною поділки не більше 0,05 Н (0,005 кгс);

• межу допустимої похибки вимірювання навантаження (зусиль), що не перевищує ±1 %;

• постійну швидкість переміщення рухомого захвату (500 ± 50) мм/хв.

За наявності пристрою, що реєструє силу залежно від подовження зразка, похибка реєстрації сили на діаграмі не повинна перевищувати ±2 %.

За наявності шкали, градуйованої в одиницях напруження, або друкувального пристрою сумарна похибка реєстрації показників не повинна перевищувати ±5 %.

Товщиномір індикаторний ручний з межею вимірювань до 10 мм і ціною поділки 0,01 мм згідно з ГОСТ 11358 або інший товщиномір, що забезпечує ту ж похибку вимірювання.

Лінійка металева з ціною поділки 1 мм згідно з ДСТУ ГОСТ 427.

Для випробування матеріалу з основою вирізають не менше п’яти зразків у поздовжньому напрямку полотна матеріалу, та не менше п’яти зразків - у поперечному напрямку полотна матеріалу.

Зразки вирізають з тих ділянок полотна матеріалу, які мають найменшу товщину полотна матеріалу.

Зразки матеріалу з додатковою смугою вирізують:

• вздовж напрямку додаткових смуг покривного складу так, щоб на робочій ділянці зразка співвідношення ширини додаткової смуги до повної ширини зразка дорівнювало відносній площі додаткових смуг AF, яка визначається за формулою:

1

(27)

00F₃
F₂

де AF - відносна площа додаткових смуг, %;

Р₂ - загальна площа зразка, мм²;

F₃ - загальна площа додаткових смуг покривного складу на нижній поверхні зразка, мм²;

• впоперек напрямку додаткових смуг покривного складу таким чином, щоб на робочій ділянці зразка була хоча б одна додаткова смуга.

На кінцях зразка з гранульованою посилкою на ширині затискачів розривної машини посилку видаляють щітками без порушень шару покривного складу.

Тип зразка (його форму) та номінальну ширину робочої ділянки Ь_н вказують у нормативному документі на конкретний вид матеріалу залежно від структури матеріалу й величини розривної сили (додаток А).

На кожному зразку паралельними мітками згідно з додатком А позначають робочу ділянку і вимірюють її довжину Ід з точністю ±0,5 мм. Для забезпечення однакового кріплення зразка у затискачах розривної машини це роблять за установчими мітками, відстань між якими /₁₀ повинна дорівнювати відстані між затискачами машини перед випробуванням на розрив.

Товщину кожного зразка визначають у трьох точках на довжині робочої ділянки зразка і реєструють. Різнотовщинність робочої ділянки зразка не повинна перевищувати ±0,1 мм для зразків-стрічок та лопаток типу 1 згідно з додатком А, для лопаток типу 2 - не більше ±0,03 мм.

Швидкість переміщення рухомого затискача повинна бути (100 ±2) мм/хв для зразків-стрічок та лопаток типу 1, а для лопаток типу 2 - (25 ±2) мм/хв.

До випробувань зразок витримують не менше 4 год за температури (295 ±2) К, затискачі розривної машини під час випробувань повинні мати температуру не вище; допускається завчасно охолоджувати затискачі для унеможливлення розриву зразків у затискачах.

Зразок закріплюють у затискачі розривної машини за установчими мітками так, щоб поздовжня вісь зразків збігалася з віссю захватів і напрямком руху рухомого затискача.

За температури середовища (295 ±2) К включають розривну машину і рух її рухомого затис­кача. Після досягнення розриву зразка реєструють силу Р, (Р₅₀ , /-//50 мм, Р₃₀, /-//ЗО мм, Р₁₅, /-//15 мм, Р₆, НІ6 мм, в залежності від ширини робочої ділянки зразка - 50, ЗО, 15, 6 мм відповідно) у момент розриву, найбільшу силу від початку руху і до розриву Р_макс (ці дві сили можуть збігатися), відстань між затискачами у момент розриву /_п , довжину робочої ділянки зразка у момент розриву /₁₂ для кожного зразка.

Для визначення відносного залишкового подовження частини розірваного зразка, звільненої із затискачів машини, розміщують на горизонтальній поверхні і через (120 ±2) с після моменту розриву вимірюють довжину робочої ділянки двох щільно складених за місцем розриву частин зразка /₁₃.