Страница 7: ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006. Будівельні матеріали. Суміші будівельні сухі модифіковані. Загальні технічні умови (60872)

11.2.25.5 Оброблення результатів випробування:

- результатом випробування є середнє арифметичне значення, отримане як різниця між дов-­
жиною робочої зони після та до випробування, віднесене до довжини робочої зони до випробування.
Отриманий результат наводять у відсотках.

11.2.26 Визначення міцності на розрив гідроізоляційних розчинів

11.2.26.1 Міцність на розрив гідроізоляційних розчинів визначається як середнє арифметичне значення навантажень, за яких відбулося руйнування зразків покриття підчас визначення відносного подовження згідно 11.2.25.

11.2.27 Визначення здатності до насичення солями реставраційних розчинів

1. Здатність до насичення солями реставраційних штукатурних розчинів визначається як
   здатність до адсорбційного поглинання штукатурним розчином солі з її концентрованого розчину за
   наступною методикою.

1. Засоби випробування та допоміжні пристрої:

• форми балочки згідно ГОСТ 310.4;

• ваги до 1000 г з точністю 0,1 г згідно ГОСТ 29329 або згідно ГОСТ 24104;

23

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

• сушильна шафа згідно ОСТ 16.0.801.397;

• прес гідравлічний.

11.2.27.3 Порядок підготування до проведення випробувань:

• розчинову суміш готують згідно з рекомендаціями виробника та формують з неї шість зразків-
  балочок 40 мм х 40 мм х 160 мм, які тверднуть протягом 28 днів у повітряно-сухих умовах;

• зразки після тверднення висушують до постійної маси. Три зразки занурюють у насичені
  розчини солей натрію з групи хлоридів, нітратів та сульфатів, в яких тримають протягом однієї доби.
  Інші три зразки витримують як контрольні в лабораторних умовах;

• насичені зразки висушують до постійної маси, зважують після висушування та випробовують на
  визначення границі міцності на стиск згідно ГОСТ 310.4.

11.2.27.4 Оброблення результатів випробування:

- результатом випробування є середнє арифметичне значення у відсотках різниці показника
границі міцності насичених сіллю зразків і показника границі міцності контрольних зразків.

11.2.28 Визначення міцності зчеплення з бетоном ремонтних розчинів.

11.2.28.1 Міцність зчеплення з бетоном ремонтних розчинів визначають згідно методики 11.2.19.

11.2.29 Визначення прогину

1. Прогин розчинів для закріплення визначається як зміна довжини розчину під час його
   навантаження до початку руйнування.

2. Засоби випробування та допоміжні пристрої:

• металева лінійка згідно ГОСТ 427;

• підкладка у вигляді поліетиленової плівки завтовшки не менше ніж 0,2 мм згідно ГОСТ 10354;

• поліетиленовий пакет для зберігання зразків згідно ГОСТ 12302;

• металевий піддон згідно ГОСТ 9078;

• кувалда у вигляді металевої конструкції, що відповідає розмірам згідно рисунку 6;

• випробувальний стояк у вигляді двох металевих циліндричних опор діаметром (10 ±0,1) мм з
  міжцентровою відстанню (200 ± 1) мм та мінімальною довжиною опори 60 мм (рисунок 7);

• шаблон у вигляді жорсткої рамки з неадсорбуючого матеріалу з внутрішніми розмірами,
  наведеними на рисунку 8, товщиною 3 мм;

• випробувальний прес, який здатний притискувати кувалду до випробувального зразка зі швид-­
  кістю 2 мм/хв.

3. Порядок підготування до проведення випробувань згідно 11.2.14.3.

4. Порядок проведення випробувань:

• прикріплюють поліетиленову плівку до піддона так, щоб поверхня, на яку укладається розчинова
  суміш, не була деформованою;

• міцно утримують шаблон на поліетиленовій плівці і шпателем заповнюють його розчиновою
  сумішшю, після чого обережно знімають шаблон, залишаючи зразок;

• зразок на піддоні вміщують у поліетиленовий пакет, закривають його і витримують у лабо-­
  раторних умовах протягом 14 днів, після чого виймають і у відкритому вигляді витримують ще 14 днів;

• після витримування зразка протягом 28 діб його знімають з піддону, знімають поліетиленову
  плівку та укладають на випробувальний стояк;

• деформують випробувальний зразок, прикладаючи зусилля шляхом тиску на накладену на
  нього посередині кувалду зі швидкістю 2 мм/хв до того часу, поки на нижній поверхні зразка не
  з'явиться перша тріщина.

11.2.29.5 Оброблення результатів:

- результатом випробувань є середнє арифметичне значення прогину зразка, мм, як відстань від
точки максимального прогину до горизонтальної поверхні зразка, коли з'явилася перша тріщина.

24

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

12 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

1. Виготовлені суміші повинні бути прийняті підрозділом підприємства-виробника, якому до-­
   ручено здійснювати технічний контроль.

2. Суміші повинні прийматись партіями. Партією вважають кількість суміші одного складу,
   виготовлену з одних вихідних матеріалів на одному технологічному обладнанні протягом однієї зміни,
   але не більше 100 т.

Кожна партія суміші (або частина її, що відвантажується одному споживачу) повинна супро­воджуватись документом про якість.

12.3 Документ про якість має містити таку інформацію:

• найменування і /або товарний знак підприємства-виробника та його адресу;

• номер і дату видачі документа;

• назву та умовне позначення суміші;

• назву торгової марки (за наявності);

• масу нетто партії, що відвантажується, кг;

• дату виготовлення (число, місяць, рік);

• номер партії;

• кількість пакувальних одиниць у партії, шт.;

• масу нетто пакувальної одиниці, кг;

• результати випробувань;

• штамп служби технічного контролю (підпис представника підрозділу підприємства-виробника,
  який відповідає за технічний контроль);

- знак відповідності згідно ДСТУ 2296 (для сертифікованої продукції).

До документа про якість додається "Інструкція щодо застосування", затверджена підприєм-ством-виробником у встановленому порядку (за відсутності безпосередньо на упаковці).

4. Суміші приймають за результатами операційного та приймального контролю.

5. Вхідний контроль матеріалів, що застосовуються під час виготовлення сумішей, повинен
   здійснюватись згідно ГОСТ 24297.

6. Контроль радіаційної активності вихідних матеріалів проводиться відповідно до вимог
   ДБН В. 1.4-2.01 раз на рік, а також у разі зміни вихідних матеріалів.

7. Приймальний контроль передбачає проведення приймально-здавальних та періодичних
   випробувань.

Приймально-здавальним випробуванням піддають кожну партію суміші.

Періодичним випробуванням піддають партію суміші, що пройшла приймально-здавальні вип­робування.

У разі зміни вихідних матеріалів або технологічного регламенту виготовлення суміші піддають періодичним випробуванням.

Періодичність контролю фізико-технічних показників суміші в залежності від призначення на­ведено в таблиці 13.

12.8 Для перевірки відповідності сумішей встановленим вимогам слід відбирати проби згідно з
технологічним регламентом виробника:

• контрольні - для проведення приймально-здавальних і періодичних випробувань;

• арбітражні - для зберігання в закритій тарі в спеціальному приміщенні протягом одного року з
  дня виготовлення.

12.9 Якщо отримані незадовільні результати випробувань хоча б за одним показником, повинні
бути виконані повторні випробування на іншій пробі подвійної кількості з тієї самої партії.

Якщо отримані незадовільні результати повторних випробувань, партія прийманню не підлягає.

12.10 Споживач має право проводити перевірку сумішей на відповідність даним документа про
якість, використовуючи методи випробувань, наведені в розділі 11 цього стандарту.

26

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

Таблиця 13 - Види і періодичність випробувань (контролю) фізико-технічних показників сумішей, розчинових сумішей та розчинів на їх основі

27

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

Продовження таблиці 13