---

4.13 Кут взаємного повороту підрейкових площадок різних кінців шпали відносно її поздовжньої осі ("пропелерність") не повинен перевищувати 0,015 рад.

4.14 У шпалах не допускаються:

а) тріщини, за винятком усадних поверхневих;

б) оголення арматури, за винятком кінців напруженої арматури, які не повинні виходити за площину торців шпали більше ніж на 15 мм;

в) порожнини навколо дротів на торцях шпал;

г) сколення робочих крайок підрейкових площадок;

д) напливи бетону в отворах для закладних болтів;

е) раковини, місцеві напливи, сколення, розміри яких перебільшують зазначені у таблиці 2.

Таблиця 2 – Граничні розміри раковин, місцевих нерівностей та сколень

Підрейкові площадки повинні бути плоскими. Непрямолінійність (випуклість або угнутість) підрейкових площадок не повинна перевищувати 1 мм на всій їх довжині. Місцеві нерівності на поверхнях підрейкових площадок не допускаються.

На кожній підрейковій площадці допускається не більше однієї раковини і одного сколення бетону. Розміри цих раковин або сколень не повинні перевищувати визначених у таблиці 2 для верхньої поверхні шпал.

4.15 Замуровування раковин і сколень на поверхні шпал, а також замуровування порожнин навколо дротів на торцях шпал не допускається.

4.16 Під час випробувань на тріщиностійкість у шпалах не допускається поява видимих тріщин завдовжки більше 30 мм і завширшки розкриття біля основи більше 0,05 мм.

5 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

5.1 Готові шпали приймаються технічним контролем підприємства-виробника.

5.2 Приймання шпал здійснюють партіями. До складу партії повинні входити шпали, що виготовлені послідовно протягом не більше однієї доби з одних і тих же матеріалів та за однією й тією ж технологією.

5.3 Для перевірки розмірів, форми і зовнішнього вигляду шпал від кожної партії до 1000 шпал відбирають зразки у кількості 2 %, але не менше 10 шт., а від партії більше 1000 шпал – 1 %, але не менше 20 шт.

5.4 Партія шпал може бути прийнята за розмірами і зовнішнім виглядом, якщо у жодному зі зразків, що перевірялися, не виявлено відхилень, які перевищують допустимі.

Партію шпал більше 1000 шт., в якій хоча б на одному з відібраних зразків виявлені відхилення, що перевищують допустимі, дозволяється розділити на партії по 100 шт. у кожній і пред'являти їх для повторної перевірки розмірів і зовнішнього вигляду у відповідності з вимогами цього стандарту.

У випадку незадовільних результатів повторної перевірки партію не приймають і виконують поштучне приймання шпал всієї партії.

5.5 При визначенні міцності бетону шпал норми і порядок відбирання проб бетону і правила підрахунку результатів приймають згідно з ГОСТ 18105.

Міцність бетону шпал визначають на зразках-кубах, які виготовлені з тієї ж, що й шпали, бетонної суміші і пройшли теплову обробку в однакових умовах зі шпалами.

Якщо під час перевірки виявиться, що міцність бетону шпал нижче відпускної, то шпали можуть бути пред'явлені для повторної перевірки після досягнення бетоном відпускної міцності.

5.6 Для випробувань шпал на тріщиностійкість від кожної партії шпал відбирають зразки у кількості 0,5 %, але не менше 3 шт.

5.7 Партія шпал вважається такою, що витримала випробування на тріщиностійкість, якщо всі шпали, відібрані з цієї партії у відповідності з 5.5, витримали контрольні навантаження, визначені у 6.11.

5.8 У випадку незадовільних результатів випробувань на тріщиностійкість допускається розділити партію шпал на дрібні партії по 100 шт. у кожній і проводити повторні випробування на тріщиностійкість окремо для кожної з дрібних партій за тією ж методикою.

Якщо під час повторної перевірки хоча б одна шпала не витримала випробувань на тріщиностійкість, то всю партію з 100 шпал вважають некондиційною.

5.9 Випробування зразків бетону на морозостійкість здійснюють не рідше одного разу на рік, а також при зміні складу бетону, виду матеріалів, технології виготовлення і укладання бетонної суміші і умов твердіння бетону.

5.10 Споживач має право виконувати контрольну перевірку якості шпал, застосовуючи для цього правила відбору зразків і методи випробувань, передбачені цим стандартом.

6 МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

6.1 Розміри шпал, а також наявність дефектів на їх поверхнях (раковини, сколення) перевіряють вимірювальною рулеткою згідно з ДСТУ 4179, штангенциркулем і спеціальними шаблонами з точністю до 1 мм.

6.2 Розміри а, б, в, г (рисунки 1, 3), похил і "пропелерність" підрейкових площадок вимірюють спеціальними шаблонами.

6.3 Поперечні розміри шпал по ширині і висоті перевіряють у перерізах, які розташовані по осі кожної підрейкової площадки і в середньому перерізі шпали.

6.4 Перевірку розмірів шпал виконують після видалення з поверхні шпал місцевих нерівностей.

6.5 Стан отворів для закладних болтів і глибину замурування закладних шайб перевіряють пристосуванням, яке вставляють до каналу шпали.

6.6 Перевірку товщини захисного шару бетону над верхнім рядом арматури здійснюють на торцях і в середній частині шпали. Товщину захисного шару бетону в середній частині шпали визначають без вирубання бетону вимірюванням відстані від рейки, укладеної на верх шпали, до арматури на торцях шпали h₁, h₂ та в її середній частині h₃ за формулою:

6.7 Шаблони і пристосування повинні проходити перевірку не рідше одного разу на рік і мати відповідне клеймо про перевірку.

6.8 Міцність бетону шпал визначають згідно з ГОСТ 10180.

6.9 Морозостійкість бетону шпал визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-47 (ГОСТ 10060.0), ДСТУ Б В.2.7-48 (ГОСТ 10060.1), ДСТУ Б В.2.7-49 (ГОСТ 10060.2).

6.10 Зусилля попереднього натягу арматури контролюють у процесі виготовлення шпал із застосуванням відповідної апаратури.

6.11 Випробування шпал на тріщиностійкість проводять статичним навантаженням на пресі, що забезпечує точність навантаження з похибкою не більше ±3 %, перевіреному органами державного метрологічного контролю з наданням відповідного атестату. Атестація преса повинна виконуватись не рідше одного разу у два роки. У проміжках між державними перевірками не рідше одного разу на рік виконують відомчу перевірку преса.

Кожну шпалу, відібрану для випробувань на тріщиностійкість, випробовують послідовно в обох підрейкових перерізах за схемою, показаною на рисунку 7, і в середньому перерізі за схемою, показаною на рисунку 8. Величини контрольних навантажень повинні дорівнювати:

- 70 кН (7 тс) – у підрейковому перерізі шпали;

- 80 кН (8 тс) – у середньому перерізі шпали.

Поверхні шпал під час випробувань на тріщиностійкість повинні бути зручними для огляду і мати освітленість не менше 3000 лк.

Навантаження преса збільшують рівномірно зі швидкістю не більше 1 кН/с (100 кгс/с) і доводять до контрольного навантаження.

Контрольне навантаження підтримують постійним протягом 3 хв і виконують ретельний огляд поверхонь шпали біля перерізу, що випробовувався, з метою виявлення тріщин у розтягнутій зоні бетону.

Вимірювання ширини розкриття тріщин має виконуватись лупами або мікроскопами, які забезпечують точність вимірювання 0,05 мм.

Шпалу вважають такою, що витримала випробування на тріщиностійкість, якщо при контрольному навантаженні у всіх трьох перерізах, що випробовувались, тріщини, які перевищують визначені у 4.16, не виявлені.

1 – сталева пластина розміром 200 мм × 100 мм × 25 мм; 2 – дерев'яна прокладка з похилом нижньої основи 1:20; 3 – дерев'яна прокладка розміром 200 мм × 100 мм × 25 мм; 4 – сталевий валик діаметром 30–40 мм і довжиною 200 мм

Рисунок 7 – Схема випробувань шпали на тріщиностійкість у підрейковому перерізі

1 – сталева пластина розміром 200 мм × 100 мм × 25 мм; 2 – дерев'яна прокладка розміром 200 мм × 100 мм × 25 мм; 3 – дерев'яна прокладка розміром 200 мм × 100 мм × 25 мм зі скошеним краєм; 4 – сталевий валик діаметром 30–40 мм і довжиною 250 мм

Рисунок 8 – Схема випробувань шпали на тріщиностійкість у середньому перерізі

7 МАРКУВАННЯ, ЗБЕРІГАННЯ ТА ТРАНСПОРТУВАННЯ

7.1 На верхній поверхні кожної шпали має бути нанесене вдавленням у бетон під час виготовлення наступне маркування:

а) товарний знак підприємства-виробника;

б) рік виготовлення шпали (двома останніми цифрами).

Глибина вдавлення знаків і цифр повинна дорівнювати 3 мм, розмір знаків і цифр по висоті -не менше 50 мм. Місця нанесення маркування показані на рисунку 9.

1 – номер партії; 2 – товарний знак підприємства-виробника і рік виготовлення шпали; 3 – знак некондиційної шпали

Рисунок 9 – Схема маркування шпал

7.2 В кінцевій частині на відстані 120 мм від торця шпали наносять незмивною фарбою номер партії та клеймо відділу технічного контролю підприємства-виробника. Розмір знаків по висоті повинен бути не менше 50 мм.

7.3 На кінцях шпал, що визнані некондиційними, незмивною фарбою наносять поперечну смугу завширшки (20 – 30) мм.

7.4 Підприємство-виробник повинне супроводжувати кожну партію шпал, що поставляється споживачу, паспортом, у якому зазначають:

а) найменування і адресу підприємства-виробника;

б) номер і дату надання паспорта;

в) тип шпал;

г) кількість шпал у партії, яка відвантажена;

д) номер партії;

е) дату виготовлення шпал;

ж) проектну марку і відпускну міцність бетону шпал;

з) марку бетону шпал за морозостійкістю (за даними випробувань за останній рік);

и) позначення цього стандарту.

7.5 Шпали, що визнані некондиційними, повинні зберігатись окремо.

7.6 При зберіганні і транспортуванні шпали повинні укладатись горизонтальними рядами у робочому положенні (основою вниз). Висота штабеля не повинна перевищувати 16 рядів. Між рядами повинні укладатись дерев'яні прокладки завтовшки 40 мм на відстанях 450 мм від кінців шпал. Укладання прокладок посередині довжини шпал не допускається.

7.7 Шпали транспортують у відкритих вагонах або автомобілях. Завантажування шпал здійснюють способами, які виключають удари шпал одна об одну та їх пошкодження.

7.8 Транспортування стандартних і некондиційних шпал в одному вагоні або автомобілі не допускається.

8 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ

8.1 Загальні вимоги безпеки при виробництві шпал повинні відповідати вимогам ДБН А.3.2-2 або СНиП ІІІ-4.

8.2 Рівень шуму у робочій зоні не повинен перевищувати значень, які наведені у ГОСТ 12.1.003.

8.3 Санітарно-гігієнічні показники повітря робочої зони нормуються згідно з ГОСТ 12.1.005.

8.4 Виробничі приміщення та параметри виробничого середовища повинні відповідати вимогам державних санітарних норм і норм пожежної безпеки ДСН 3.3.6.037, ДСН 3.3.6.039, ДСН 3.3.6.042, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.4.021, ДБН В.1.1-7, НАПБ А.01.001.

8.5 Персонал, що працює на виготовленні шпал, має бути забезпечений засобами індивідуального захисту згідно з ГОСТ 12.4.011.

8.6 Визначення концентрації шкідливих речовин у повітрі робочої зони і контроль за їх вмістом повинні здійснюватись згідно з ГОСТ 12.1.005.

8.7 Бетон, із якого виготовляються шпали, є негорючим, вибухобезпечним матеріалом, який не виділяє токсичних речовин під час виготовлення і використання. У повітряному середовищі, у стічних водах та у контакті з іншими матеріалами і речовинами токсичних сполук і твердих відходів не утворюється.

8.8 Вантажно-розвантажувальні роботи повинні виконуватись згідно з ДСТУ Б В.2.6-2.

9 ОЦІНЮВАННЯ ВІДПОВІДНОСТІ

9.1 Оцінювання відповідності шпал вимогам Технічного регламенту будівельних виробів, будівель і споруд (далі – Технічний регламент) здійснюється сертифікацією призначеним в установ леному порядку органом з оцінки відповідності (далі – орган оцінки) за показниками їх механічного опору та стійкості, пожежної безпеки та безпеки експлуатації, запровадженим розділом 4 цього стандарту.

9.2 Оцінювання відповідності шпал залізобетонних здійснюється згідно з положеннями, запровадженими Технічним регламентом, ДСТУ Б А.1.2-1, ДСТУ-Н Б А. 1.1 -83 та цим розділом стандарту.

9.3 Сертифікація шпал залізобетонних попередньо напружених для трамвайних шляхів здійснюється згідно з наступними процедурами, запровадженими Технічним регламентом:

1) випробування виробником виробу певного типу;

2) здійснення виробником контролю за виробництвом на підприємстві;

3) випробування виробником зразків виробу, відібраних на підприємстві відповідно до програми випробувань;

4) подальше випробування виробником зразків виробу, відібраних на підприємстві відповідно до програми випробувань;

5) випробування органом оцінки виробу певного типу;

6) випробування органом оцінки зразків виробу, відібраних на підприємстві відповідно до програми випробувань;

7) проведення органом оцінки перевірки та оцінки системи контролю за виробництвом;

8) перевірка органом оцінки системи якості виробництва;

9) проведення органом оцінки постійного нагляду, аналізу та оцінки системи контролю за виробництвом;

10) проведення органом оцінки постійного нагляду, аналізу та оцінки системи якості виробництва;

11) випробування органом оцінки зразків виробу, відібраних на підприємстві, ринку або будівельному майданчику відповідно до програми аудиту.

Процедури оцінки відповідності 1-4 реалізуються виробником, а 5-11 – органом оцінки.

Сертифікація продукції може здійснюватись також із використанням модуля В (перевірка виробу певного типу) в комбінації з модулем D (забезпечення належної якості виробництва) або модулем F (перевірка продукції).