8 ВИМОГИ ДО БЕЗПЕКИ КОНТРОЛЮ

1. При виконанні ультразвукового контролю фахівці повинні керуватися вимогами безпеки згідно з ГОСТ 12.1.001 та ГОСТ 14782.

2. Для допуску до виконання ультразвукового контролю зварних з'єднань у процесі виготовлення, монтажу, експлуатації та ремонту металоконструкцій фахівці з неруйнівного контролю по винні пройти інструктаж із техніки безпеки з реєстрацією в спеціальному журналі.

3. Для допуску до виконання ультразвукового контролю зварних з'єднань у процесі експлуатації та ремонту металоконструкцій фахівці повинні пройти додатковий інструктаж відповідно до Положення про охорону праці, що діє на даному підприємстві, з обов'язковим оформленням наряд-допуску до робіт.

4. При виконанні ультразвукового контролю зварних з'єднань у важкодоступних місцях та на висоті фахівці повинні бути забезпечені:

• можливістю вільного доступу до місця виконання робіт;

• засобами безпечного виконання робіт;

- допоміжним персоналом, що допомагає під час виконання робіт.

8.5 Забороняється проведення ультразвукового контролю з'єднань:

• поблизу місць проведення зварювальних робіт без огородження захисними екранами;

• без засобів захисту фахівця, апаратури та місця проведення контролю від атмосферних опадів.

6. При живленні від мережі змінного струму апаратура повинна бути заземлена мідним дротом перерізом не менше ніж 2,5 мм². Підключення апаратури до мережі змінного струму повинно здійснюватись через електричне гніздо на спеціально обладнаних постах.

7. Фахівці з ультразвукового контролю повинні знати та дотримуватися загальних правил з охорони праці і промислової безпеки, що встановлені для співробітників підприємства, де виконуються роботи з контролю зварних з'єднань металоконструкцій.

9 ВИМОГИ ДО ПІДГОТОВКИ ДО КОНТРОЛЮ

1. Робоче місце для ультразвукового контролю зварних з'єднань металоконструкцій повинно бути підготовлено перед початком виконання робіт. У разі потреби повинні бути встановлені риштовання, помости, сходи та огорожі.

2. При виконанні ультразвукового контролю зварних з'єднань металоконструкцій температура навколишнього середовища та температура металу на поверхні сканування повинна бути у межах від 5 °С до 40 °С. У разі підігрівання зварного з'єднання для забезпечення потрібної температури металу на поверхні сканування, дозволяється виконання ультразвукового контролю за температури навколишнього середовища до мінус 10 °С.

3. Поверхня сканування повинна бути очищена від забруднення, відшарування окалини та продуктів корозії з кожної сторони зварного шва на ширину не менше ніж:

З поверхні сканування повинні бути видалені усі нерівності, що заважають проведенню контролю. При підготовці поверхні сканування механічним способом, шорсткість поверхні повинна бути не гірше R_Z40, а хвилястість поверхні не повинна перевищувати 15-10^-3.

Примітка. Хвилястість поверхні визначається як характерне відношення розмаху до періоду відхилів профілю поверхні в будь-якому нормальному перерізі.

9.4 При використанні методу сканування відбитим променем поверхня відбиття зварного з'єднання повинна бути:

• еквідистантною поверхні сканування;

• не мати корозійного ураження;

• не мати контакту з рідким середовищем.

При невиконанні вказаних умов належить застосовувати сканування тільки прямим променем. Примітка. Допускається виконання ультразвукового контролю зварних з'єднань оболонок металоконструкцій, що містять рідину, за спеціально розробленими методиками.

9.5 Величина зазору між робочою поверхнею призми перетворювача та поверхнею сканування не повинна перевищувати 0,5 мм. Ця вимога виконується за умови:

Якщо вказана умова не виконується, тоді призма перетворювача повинна бути притертою до поверхні сканування. При цьому радіус кривизни робочої поверхні призми повинен бути на (1,5 ±0,5) мм більше ніж радіус кривизни поверхні сканування.

6. Підготовлена до ультразвукового контролю поверхня сканування повинна бути розмічена вздовж зварного шва згідно з вибором системи координат зварного з'єднання та вкрита шаром контактної рідини. Належить використовувати екологічно чисті та нешкідливі контактні рідини на основі гліцерину і мінеральних мастил. За підвищеної температури навколишнього середовища та/або по верхні сканування належить використовувати більш густі контактні рідини ніж за невисоких температур.

7. Підготовка дефектоскопа з комплектом перетворювачів до виконання ультразвукового контролю повинна включати:

• перевірку працездатності дефектоскопа;

• перевірку основних параметрів дефектоскопа з кожним із перетворювачів, що використовуються при контролі.

Перевірка працездатності та основних параметрів дефектоскопа з комплектом перетворювачів проводиться згідно з інструкцією з експлуатації. Для перевірки основних параметрів повинні використовуватись стандартні калібровані зразки № 1 (V₁) згідно з ДСТУ 4001 (ISO 2400) та № 2 (V₂) згідно з ДСТУ 4002 (ISO 7963). Отримані при перевірці значення:

• стріли перетворювача;

• кута вводу перетворювача;

• верхньої межі "мертвої зони" перетворювача безпосередньо використовуються при виконанні ультразвукового контролю.

9.8 Перед початком виконання робіт фахівець з ультразвукового контролю зобов'язаний:

• ознайомитися із завданням на контроль зварного з'єднання;

• ознайомитися з технологічною картою контролю зварного з'єднання (за наявності);

• ознайомитися з результатами попереднього контролю зварного з'єднання (візуального та вимірювального, ультразвукового тощо);

• переконатися у відсутності зовнішніх окремих невідповідностей зварного з'єднання вимогам нормативних документів, які заважають виконанню ультразвукового контролю та підлягають усуненню перед його початком;

• переконатися, що поверхні сканування підготовані відповідним чином до виконання ультразвукового контролю зварного з'єднання;

• визначити групу придатності до контролю зварного з'єднання.

9.9 При виконанні робіт фахівець ультразвукового контролю зобов'язаний:

• керуватися цим стандартом, технологічною картою контролю (за наявності) та завданням на контроль;

• мати та використовувати необхідні основні і допоміжні технічні засоби контролю та витратні матеріали.

10 ВИМОГИ ДО ВИКОНАННЯ КОНТРОЛЮ

10.1 Вимоги до вибору системи координат

1. Для визначення положення точки вводу на поверхні сканування та положення центрів виявлених несуцільностей, зі зварним з'єднанням повинна бути пов'язана система координат X, Y, Z з початком відліку в точці О на осі зварного шва.

2. У зварних з'єднаннях поздовжню вісь відліку координат X належить спрямувати по по верхні сканування вздовж осі шва, поперечну вісь відліку координат Y належить спрямувати по по верхні сканування перпендикулярно до осі шва, а нормальну вісь відліку координат Z належить спрямувати перпендикулярно до поверхні сканування вглиб зварного з'єднання. При цьому додатні значення координат Z, Y та X будь-якої точки в зоні контролю зварного з'єднання визначають, відповідно відстань від цієї точки до поверхні сканування вглиб, відстань по поверхні сканування від проекції точки на цю поверхню до осі зварного шва та відстань по осі зварного шва від проекції точки на цю вісь до початку відліку координат О.

Примітки до 10.1.1 та 10.1.2:

Примітка 1. У загальному випадку, при непрямолінійній осі зварного шва (кільцевого, спірального тощо) та/або непласкій поверхні сканування (циліндричній, конічній, сферичній тощо), система координат X, Y та Z зварного з'єднання є криволінійною.

Примітка 2. Положення несуцільності в зоні контролю зварного з'єднання визначається за параметрами луна-сигналу в прямолінійному (декартовому) наближенні до криволінійної системи координат X, Y та Z у всій зоні прозвучування зварного з'єднання. Якщо виконуються умови:

то методична похибка наближеного визначення координат центра несуцільності за будь-якого методу сканування не перевищує допустимої похибки їх прямого вимірювання. Якщо вказані умови не виконуються, тоді координати центра несуцільності повинні визначатися за спеціальною методикою з обмеженим вибором методу сканування.

Примітка 3. Розміри несуцільності в зоні контролю зварного з'єднання визначаються в прямолінійному (декартовому) наближені до криволінійної системи координат X, Y та Z в зоні контролю зварного з'єднання. Якщо, на додаток до умов примітки 2, виконуються також умови:

тоді методична похибка визначення умовних розмірів несуцільності в зоні контролю не перевищує припустимої похибки їх прямого вимірювання. Якщо вказані умови не виконуються, тоді умовні розміри несуцільності повинні визначатися за спеціальною методикою з введенням поправок на розміри, що встановлені при контролі.

10.1.3 При скануванні зони контролю зварного з'єднання з різних поверхонь сканування та/або з різних сторін зварного шва належить використовувати відповідні системи координат, пов'язані зі зварним з'єднанням. Координати центра несуцільності у зварному з'єднанні підлягають реєстрації у звітних документах із зазначенням системи координат, що використовувалась під час виявлення та вимірювання характеристик (параметрів) цієї несуцільності. Припустимо реєструвати положення усіх несуцільностей зварного з'єднання тільки в одній системі координат.

10.2 Вимоги до вибору параметрів контролю

10.2.1 Поверхню сканування, спосіб сканування прямим та/або відбитим променем та кут вводу перетворювача належить вибирати виходячи з умови забезпечення придатності до контролю зварного з'єднання. При скануванні прямим та/або відбитим променем, кут вводу перетворювача поперечної хвилі належить вибирати в залежності від товщини основного матеріалу деталей, які з'єднані зварюванням згідно з таблицею 10.1.

Таблиця 10.1 – Кути вводу перетворювачів поперечних хвиль

10.2.2 Робочу частоту перетворювача належить вибирати в залежності від товщини основного металу з'єднаних зварних деталей згідно з таблицею 10.2.

Таблиця 10.2 – Частота п'єзоелектричного перетворювача

При цьому характеристика напрямку поля перетворювача повинна знаходитися у межах:

10.2.3 Діаметр опорного дискового відбивача належить вибирати в залежності від робочої частоти перетворювача та товщини основного матеріалу деталей, що з'єднані зварюванням згідно з таблицями 10.3 і 10.4.

Таблиця 10.3 – Діаметр опорного дискового відбивача, мм, при контролі перетворювачем поперечних хвиль

Таблиця 10.4 – Діаметр опорного дискового відбивача, мм, при контролі перетворювачем поздовжніх хвиль

10.3 Вимоги до настройки дефектоскопа

10.3.1 Настроювання часу розгортки А-скану повинна виконуватись з використанням калібру вального зразка № 2. При встановленому часі розгортки передні фронти послідовних імпульсів луна-сигналів від донної поверхні зразка № 2 повинні бути суміщені з відповідним маркуванням осі абсцис А-скану на екрані дефектоскопа, що забезпечує калібрування цієї шкали в одиницях відстані по акустичній осі пучка.

Примітка. Допускається виконувати безеталонну настройку часу розгортки за відомої швидкості розповсюдження ультразвукових хвиль у зварному з'єднанні.

2. Настроювання чутливості А-скану повинна виконуватись з використанням калібрувального зразка № 2 та АВД діаграм, що адаптовані до конкретного перетворювача. За встановленої чутливості значення амплітуди послідовних імпульсів луна-сигналів від донної поверхні зразка № 2 повинні співпадати з відповідними значеннями на АВД діаграмі, яка відповідає необмеженому діаметру дискового відбивача, розташованому на тих самих відстанях по центральній осі пучка, що і донна поверхня зразка № 2. При переключенні на АВД-діаграму, що відповідає діаметру опорного дискового відбивача, встановлюється опорний рівень для амплітуд луна-сигналів, значення яких відлічується по осі ординат А-скану на екрані дефектоскопа. За необхідності вводиться коригування встановленої чутливості з урахуванням впливу умов оточуючого середовища, стану поверхні сканування та затухання ультразвукових хвиль у матеріалі зварного з'єднання.

3. Настроювання часу розгортки та чутливості А-скану повинні забезпечувати можливість виявлення та оцінки по амплітуді луна-сигналу від несуцільності в будь-якому місці зони контролю зварного з'єднання.