7.7.6 Опуклість стикового шва визначають за найбільшою висотою положення поверхні шва відносно рівня зовнішньої поверхні однієї з деталей з'єднання, якщо поверхні деталей розташовані на різному рівні відносно деталі, розташованої вище другої, (рисунок 3). За значною різницею рівнів зовнішніх поверхонь деталей з'єднання, обумовленою різною товщиною стінок деталей, опуклість шва в будь-якому його поперечному перерізі визначається за найбільшою відстанню від прямої, що проходить через краї шва, до кривої поверхні шва в цьому перерізі (рисунок 4).

Рисунок 3 - Вимірювання опуклості g стикового шва при зміщенні поверхонь деталей

Рисунок 4 - Вимірювання опуклості g стикового шва за різної товщини деталей

7.7.7 Опуклість (увігнутість) кореня стикового шва визначається за найбільшою висотою (глибиною) положення поверхні кореня шва відносно рівня внутрішньої поверхні однієї з деталей з'єднання, при зміщенні внутрішніх поверхонь - відносно поверхні, що найбільше виступає (найбільш утоплена), рисунок 5.

Рисунок 5 - Вимірювання опуклості g₁ та увігнутості g₂ кореня стикового шва при зміщенні

поверхонь деталей

7.7.8 У кутовому шві вимірюванню підлягають катети. Опуклість (увігнутість) та розрахункова висота кутового шва вимірюються у випадках, зазначених ПКТД і НД з використанням спеціального іструменту.

7.7.9 Лускатість шва визначається найбільшою глибиною западини між суміжними лусками, яку вимірюють відносно луски з найменшою висотою (рисунок ба). Вимірювання глибини западин між валиками шва виконують відносно валика, що має найменшу висоту (рисунок 66).

- величина лускатості шва; - глибина западини між валиками шва; h₁, h₂ - показання індикатора у западині і на суміжному гребені валика чи луски з найменшою висотою

Рисунок 6 - Вимірювання лускатості шва (а) та западини між валиками шва (б)

7.7.10 Лускатість, западання між валиками, підрізи допускається вимірювати за зліпком, знятим із ділянки, що контролюється. Для отримання зліпка застосовують пластилін, віск, гіпс, інші пластичні матеріали. Вимірювання виконують із використанням вимірювальної лупи чи мікроскопа по розрізах зліпка. Зліпок розрізають механічним способом.

7.7.11 Вимірювання відхилення від перпендикулярності осей патрубка (штуцера, врізання) і труби (корпуса, стінки) виконується згідно з 7.6.4.

7.7.12 Вимірювання кутового зміщення зварного з'єднання виконується згідно з 7.6.5.

7.7.13 Дефекти зварного з'єднання, що виявляються візуальним та вимірювальним контролем, наведені у додатку И.

7.7.14 Схеми вимірювання окремих параметрів зварного з'єднання наведені у додатку К.

7.7.15 Вимірювальний контроль геометричних параметрів поверхневих експлуатаційних пошкоджень (дефектів) деталей виготовлених зварних з'єднань металоконструкції (або її елементів) слід виконувати там, де виявлено експлуатаційні пошкодження за результатами візуального контролю.

7.8 Виконання візуального та вимірювального контролю якості виправлення дефектів зварного з'єднання

7.8.1 У процесі виправлення дефектів візуальним і вимірювальним контролем встановлюють:

• повноту вилучення дефектів шляхом усунення дефектної ділянки зварного з'єднання;

• відповідність вимогам ПКТД щодо геометричних параметрів підготовки під зварювання кромок вибірки;

• відповідність вимогам ПКТД щодо чистоти і шорсткості поверхонь кромок вибірки;

• відповідність вимогам ПКТД щодо розмірів зварного шва після відновлення зварюванням дефектної ділянки;

• відсутність(наявність і розміри) поверхневих дефектів зварювання відновленої ділянки.

7.8.2 Порядок виправлення дефектів зварного з'єднання визначається технологічною інструкцією з урахуванням типорозміру і матеріалу зварного з'єднання.

7.8.3 Поверхневі дефекти зварювання відновленої ділянки, що виявляються візуальним та вимірювальним контролем, наведені в додатку И.

7.9 Виконання візуального та вимірювального контролю якості зварних з'єднань під час експлуатації та технічного діагностування виробів

7.9.1 Візуальний та вимірювальний контроль матеріалу і зварних з'єднань виконують із метою встановлення відповідності виявлених пошкоджень, деформованих ділянок, зносу елементів тощо вимогам ПКТД і НД.

7.9.2 Під час візуального контролю матеріалу і зварних з'єднань перевіряють:

• відсутність (наявність) тріщин та інших поверхневих дефектів, що утворилися або розвинулись у процесі експлуатації;

• відсутність корозійного зносу поверхні виробу;

• відсутність (наявність) механічних пошкоджень поверхні виробу.

7.9.3 Під час вимірювального контролю визначають;

- розміри механічних пошкоджень матеріалу і зварних з'єднань;

• розміри деформованих ділянок матеріалу і зварних з'єднань (довжину, ширину, глибину вминань, випинань, видимань);

• овальність циліндричних елементів (у тому числі вигинів труб);

• фактичну товщину стінки матеріалу (за можливості проведення прямих вимірів);

• глибину корозійних виразок і розміри зон корозійного пошкодження.

7.9.4 Експлуатаційні дефекти виготовленого зварного з'єднання наведені у додатку Л.

8 ВИМОГИ ДО ТАВРУВАННЯ (МАРКУВАННЯ) ДЕТАЛЕЙ, СКЛАДАЛЬНИХ ОДИНИЦЬ,

ЗВАРНОГО З'ЄДНАННЯ

8.1 Необхідність, можливість і спосіб таврування (маркування) деталей, складальних одиниць і виготовлених зварних з'єднань (наплавок) повинен зазначатися в ПКТД і НД.

8.2 Спосіб таврування (маркування) вибирається з урахуванням розміру, матеріалу, умов експлуатації зварних з'єднань (деталей, складальних одиниць, наплавок) і повинен виключати наклеп, підгартування чи недопустиме зменшення товщини металу. При цьому тавро на зварних з'єднаннях повинно зберігатися протягом всього періоду експлуатації металоконструкції на деталях, складальних одиницях до наступної технологічної операції.

8.3 Таврування (маркування) деталей, складальних одиниць і виготовлених зварних з'єднань (наплавок) рекомендується виконувати такими способами:

• ударним;

• електроіскровим;

• кріпленням у місці зварного шва бирки (таблички), виготовленої з металу чи твердого картону;

• маркером чи фарбою.

8.4 При тавруванні (маркуванні) ударним способом деталей, складальних одиниць та виготовлених зварних з'єднань слід застосовувати ручні клейма згідно з ГОСТ 25726 і молоток слюсарний масою від 50 г до 100 г. При тавруванні виробів глибина відбитку тавра (літери, цифри) повинна бути не більше 0,2 мм, висота літер (цифр) - від 4 мм до 6 мм. Місця для таврування повинні бути зачищені, після чого покриті захисною речовиною, щоб запобігти корозії металу.

8.5 При тавруванні (маркуванні) фарбою слід застосовувати емалі та фарби НЦ-5123 згідно з ГОСТ 7462, ПФ-115 згідно з ГОСТ 6465, КО-811 або інші аналогічні за властивостями швидковисихаючі емалі та лаки. Висота літер (цифр) повинна бути від 25 мм до 35 мм. Літери і цифри слід наносити на виріб пензлем за допомогою трафарету.

8.6 Із метою запобігання деформації металу тонкостінних (завтовшки до 5,5 мм) деталей зварного з'єднання допускається проставляти клейма на спеціальних металевих бирках (круглих, діаметром до 30 мм або трикутних з довжиною сторони до 30 мм) завтовшки від 0,5 мм до 1,0 мм, виготовлених із алюмінієвих сплавів (Амц, Амг та інші), з низьковуглецевої сталі (марки Ст2, Ст3 тощо) чи з аустенітної корозійностійкої сталі. Глибина відбитка клейма на металевих бирках, нанесеного ударним способом, повинна бути не менше ніж 0,2 мм, висота літер (цифр) - 4-6 мм.

Кріплення бирок до виробів здійснюється за допомогою відпаленого дроту діаметром до 2 мм, зокрема:

• на трубопроводах із перлітної сталі -дротом будь-якої марки сталі;

• на трубопроводах із аустенітної сталі - дротом із аустенітної сталі;

• на трубопроводах діаметром більше 100 мм із перлітних сталей пластина з тавруванням може бути "прихоплена" до труби.

8.7 Після здійснення кожної технологічної операції готовність до виконання наступних технологічних операцій підтверджується штампом (печаткою) контролера чи записом в обліковій документації. Таврування (маркування) готових зварних з'єднань виконують особистим тавром зварника, яке повинно бути зареєстровано в журналі служби контролю підприємства (організації).

8.8 Місця таврування (маркування) зварних з'єднань (наплавок) повинні бути зазначені в ПКТД на зварну конструкцію.

8.9 У разі неможливості проведення таврування (маркування) окремих деталей, складальних одиниць і виготовлених зварних з'єднань допускається встановлювати одну табличку (бирку) на декількох однотипних зварних з'єднаннях.

9 ВИМОГИ ДО РЕЄСТРАЦІЇ РЕЗУЛЬТАТІВ КОНТРОЛЮ ЗВАРНОГО З'ЄДНАННЯ

Результати візуального та вимірювального контролю зварних з'єднань при виготовленні зварних конструкцій та в процесі експлуатації будівель і споруд повинні бути зареєстровані в обліковій (журнал обліку робіт із візуального та вимірювального контролю) і звітній (протокол контролю, акт, висновок, маршрутний паспорт і формуляр) документації, яку оформлюють з урахуванням вимог ГОСТ 23479. Вимоги до змісту та рекомендовані форми документів, що оформлюють за результатами контролю, наведено у додатку М.

При оформленні результатів візуально-оптичного контролю рекомендований умовний запис дефектів наведено в додатку Н.

10 ВИМОГИ ДО ОЦІНЮВАННЯ РЕЗУЛЬТАТІВ КОНТРОЛЮ ЗВАРНОГО З'ЄДНАННЯ

Оцінювання якості деталей, складання деталей під зварювання і зварних з'єднань за результатами візуального та вимірювального контролю виконують відповідно до вимог технічних умов, ПКТД і НД на конкретну металопродукцію. Перелік рекомендованих нормативних документів щодо оцінки результатів візуального та вимірювального контролю наведено у додатку П.

11 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПІД ЧАС ВИКОНАННЯ РОБІТ ІЗ КОНТРОЛЮ

11.1 Виробничі ділянки і робочі місця, де проводиться візуальний і вимірювальний контроль, повинні відповідати вимогам "Загальних правил охорони праці і виробничої санітарії для підприємств і організацій машинобудування". Роботи з контролю при монтажі обладнання, трубопроводів і конструкцій виконують відповідно до вимог СНиП ІІІ-4.

11.2 На робочих місцях, де здійснюється контроль, повинні бути забезпечені умови електробезпеки відповідно до вимог НПАОП 40.1-1.21.

11.3 Перед допуском до проведення контролю всі особи, які беруть участь у його здійсненні, повинні пройти відповідний інструктаж з охорони праці з реєстрацією в спеціальному журналі. Інструктаж слід проводити періодично в строки, встановлені наказом по підприємству.

11.4 У випадку здійснення контролю на висоті, у складних умовах, а також усередині посудин спеціалісти і контролери повинні пройти додатковий інструктаж з охорони праці згідно з Положенням, що діє на підприємстві, а також із НПАОП 0.00-1.15-07.

11.5 Усі особи, які беруть участь у проведенні контролю, повинні знати і виконувати загальні правила охорони праці, встановлені для працівників підриємства, де проводиться контроль.

11.6 Заходи пожежної безпеки здійснюють відповідно до вимог "Типових правил пожежної безпеки для промислових підприємств" і ДБН В.1.1-7.

11.7 Освітленість робочих місць повинна відповідати вимогам ДСТУ ISO 17637:2003.

11.8 3 метою попередження втоми очей і підвищення якості візуального та вимірювального контролю рекомендовано під час роботи через кожну годину робити десятихвилинні перерви.

11.9 Особи, які здійснюють контроль, повинні бути захищені від дії прямого і відображеного блискотіння (спалахів зварних дуг та їх відображень тощо) світлозахисними екранами та забезпечуватися головними уборами і спецодягом, який не ускладнює рухів, відповідно до чинних на підприємстві норм.

ДОДАТОК А

(довідковий)

ВИЗНАЧЕННЯ ОСНОВНИХ ПОНЯТЬ ЩОДО ЗВАРЮВАННЯ ТА КОНТРОЛЮ