В якості зразків для випробувань труб одного виду використовуються зразки – представники одного типорозміру у кількості не менше трьох.

5.8 Визначення міцності на відрив алюмінієвого шару від внутрішнього шару труби після проведення термодинамічного тесту (циклічні зміни температури води з постійним випробувальним тиском (1,0 ± 0,1) МПа у випробувальному зразку труби від (20 ± 5) °С до (93 ± 2) °С – 5 тис. циклів із тривалістю циклу (30 ± 2) хв

Проводиться згідно з 5.6 на п'ятьох зразках труб завдовжки (10 ± 1) мм, що виготовлені зі зразка труби, який витримав без ознак руйнування та розшарування термодинамічний тест згідно з 5.9. Зразки вирізаються за температури (23 ± 2) °С не раніше ніж за 2 год після закінчення термодинамічного тесту на відстані не менше (50 ± 1) мм від торців зразків труб, що були випробувані згідно з 2.9.

Перед випробуванням згідно з 5.6 зразки кондиціонують за температури (23 ± 2) °С протягом не менше 2 год. Випробування проводять за температури (23 ± 2) °С.

Результат випробувань вважається позитивним у випадку, якщо середнє арифметичне значення сили відриву алюмінієвого шару, отримане при проведенні випробувань п'яти зразків труби, не менше ніж 15 Н/см.

5.9 Визначення збереження герметичності та зовнішнього вигляду з'єднань труб МП із деталями з'єднувальними, що складені у випробувальну гірлянду (рисунок 6) під впливом термодинамічного фактора.

Мета проведення випробувань – моделювання впливу термічних та динамічних навантажень, що виникають під час експлуатації протягом усього прогнозованого терміну служби трубопроводу, складовими елементами якого є труби та з'єднувальні деталі до них.

Примітка. Технологічне обладнання та правила монтажу, що використовуються при складанні випробувальної гірлянди, повинні бути погоджені з виробником труб та деталей з'єднувальних до них або з організацією, що вводить означену продукцію в обіг на території України.

Для виготовлення гірлянди використовуються зразки труби завдовжки не менше 15 м. Перед початком монтажу гірлянди зразок кондиціонують за температури (23 ± 2) °С протягом не менше 2 год. Збирання та випробування гірлянди проводять за температури (23 ± 2) °С.

Термодинамічним фактором при проведенні цих випробувань є вода, що рухається у середині гірлянди зі швидкістю V не менше 0,5 м/с при сталому тиску у середині гірлянди, який дорівнює максимальному робочому тиску в трубопроводі з похибкою (± 0,05) МПа, але не менше (1,0 ±  0,05) МПа та циклічно змінює свою температуру на вході до гірлянди:

• з (20 ± 5) °С до (70 ± 2) °С та з (70 ± 2) °С до (20 ± 5) °С – при проведенні випробувань труб, що призначені для використання в системах гарячого водопостачання;

• з (20 ± 5) °С до (93 ± 2) °С та з (93 ± 2) °С до (20 ± 5) °С – при проведенні випробувань труб, що призначені для використання в системах водяного опалення.

Максимальний перепад при сталому температурному режимі між температурою води на вході в гірлянду і температурою води на виході з гірлянди не більше 5 °С.

Тривалість термодинамічного циклу T_Σ, хв, визначається за формулою:

T_Σ= T_Tcold + T _(Tcold-Thot) + T_Thot + T _(Thot-Tcold) = (15 ± 1) хв, (5.5)

де T_{(Tcold-Thot) 60 с – часовий інтервал зміни температури води у гірлянді з (20 ± 5) °С}

до (70 ± 2) °С або з (20 ± 5) °С до (93 ± 2) °С;

T_{(Thot-Tcold) 60 с – часовий інтервал зміни температури води у гірлянді з (70 ±2 ) °С}

до (20 ± 5) °С або з (93 ± 2) °С до (20 ± 5) °С;

T_Tcold 6 хв 30 с – часовий інтервал впливу на гірлянду сталої температури (20 ± 5) °С;

T_Thot 6 хв 30 с – часовий інтервал впливу на гірлянду сталої температури (70 ± 2) °С

або (93 ± 2) °С.

Мінімальна кількість випробувальних циклів при безупинній роботі стенду має бути не менше 5000.

Реалізація умов випробувань згідно з 5.9 здійснюється з використанням стенда (рисунок 7), атестованого у встановленому порядку.

Результат випробувань вважається позитивним у випадку відсутності ознак руйнування, втрат герметичності випробувальної гірлянди або візуальних змін взаємного положення (зсування) труб та деталей з'єднувальних протягом усього випробувального циклу.

5.10 Визначення ступеня зшивання внутрішнього шару труб "Stabi" та труб МП видів РЕ‑Хв/АІ/РЕ-Хв та РЕ-Хв/AI/PE-RT

1. В основу визначення ступеня зшивання покладено явище відносного зменшення ваги зразків, вирізаних із внутрішнього шару труб "Stabi" та труб МП видів РЕ-Хв/АІ/РЕ-Хв та РЕ‑Хв/AI/PE-RT при кип'ятінні їх у ксилолі за рахунок розчинення ксилолом молекул поліетилену, які не зазнали структурних змін у процесі технологічного зшивання внутрішнього шару із РЕ‑Хв.

2. Визначення ступеня зшивання проводиться на одній пробі продукції з кожного типорозміру труб "Stabi" та труб МП видів РЕ-Хв/АІ/РЕ-Хв та РЕ-Хв/AI/PE-RT у вигляді відрізка труби завдовжки (50 ± 0,5) мм, вирізаного з проб продукції.

3. 3 кожного торця внутрішнього шару проби продукції за допомогою токарного верстата згідно з ГОСТ 18097 зрізають й збирають без залишку по одному зразку у вигляді стружки завтовшки (0,15 ± 0,05) мм і вагою не менше 10 мг і зважують на аналітичних вагах згідно з ГОСТ 24104 з точністю до 1 мг. Зразки вирізають по всій площині поперечного перерізу внутрішнього шару проб продукції.

4. Кожний зразок поміщають у клітку довільної форми, виготовлену зі сталевої нержавіючої сітки згідно з ГОСТ 3187 або латунної сітки з комірками розмірами (125 ± 25) мкм. Допустиме застосування кліток багаторазового використання у формі прямокутного паралелепіпеда розмірами (20 ± 2) мм х (20 ± 2) мм х (20 ± 2) мм, обладнаного дашком, який відкривається та замикається на гачок. Перед завантаженням зразка порожню клітку зважують разом із дашком і гачком на аналітичних вагах згідно з ГОСТ 24104 з точністю до 1 мг. Після завантаження зразка у клітку з дашком і гачком їх зважують разом на аналітичних вагах згідно з ГОСТ 24104 з точністю до 1 мг.

Примітка. Допустиме використання кліток іншого розміру або мішечків за умови забезпечення ними зберігання випробувального матеріалу під час випробувань.

5. До кожної клітки із зразком прикріпляють мідний дріт завтовшки (0,2 ± 0,1) мм і завдовжки (300 ± 10) мм і чіпляють на кінці мідного дроту паперовий ярлик із зазначенням номера клітки та її ваги.

6. Кожну клітку зі зразком розміщують всередині лабораторної колби – дистилятора згідно з ГОСТ 25336 ємністю не менше 500 мл із круглим плоским дном, широким горлом нагорі та вузьким боковим циркуляційним горлом і повністю занурюють у розчин аналітично чистого ксилолу згідно з ГОСТ 9410 з 1 % добавкою антиоксиданту (2,2-Bethylene-bis-4-Bethyl-6-tert-butylphenol). Висоту розміщення кліток регулюють за допомогою мідного дроту так, щоб вони не торкались дна колби, але були повністю занурені у ксилол. Кінці мідних дротів випускають через широке горло колби, яке закривають пробкою з силіконової гуми з отвором для скляної трубки, яка з'єднує широке горло колби зі входом до холодильника-дистилятора. Циркуляційне горло колби з'єднується із виходом холодильника-дистилятора за допомогою відповідної пробки із силіконової гуми з отвором та скляної трубки.

7. Колбу-дистилятор зі зразками розміщують у лабораторній шафі згідно з ГОСТ 22360 з примусовою вентиляцією і нагрівають до температури кипіння ксилолу (135 ± 0,05) °С. Зразок витримують в умовах інтенсивно киплячого ксилолу протягом (300 ± 5) хв. Після цього клітки зі зразками витягують за мідний дріт із колби і витримують у термошафі з примусовою вентиляцією за температури (140 ± 2) °С протягом (180 ± 5) хв, після чого клітки зі зразками зважуються на аналітичних вагах повторно.

8. Розрахунок ступеня зшивання труб із РЕ-Х проводять за формулою:

(2.6)

де m_1 – вага пустої клітки з дашком і гачком без зразка, мг;

М_2 – початкова вага зразка разом із кліткою, дашком і гачком, мг;

М_3 – вага зразка разом із кліткою, дашком і гачком після кип'ятіння в ксилолі і витримки в термошафі, мг.

За результат приймається значення ступеня зшивання, отримане для кожного зразка.

5.11 Визначення ступеня зшивання зовнішнього шару труб "Stabi" та труб МП виду РЕ‑Хв/АІ/РЕ-Хв.

1. Визначення ступеня зшивання зовнішнього шару проводиться на одній пробі продукції з кожного типорозміру труб "Stabi" та труб МП виду РЕ-Хв/АІ/РЕ-Хв у вигляді відрізка труби завдовжки (50 ± 0,5) мм, вирізаного з проб продукції, відібраних згідно з 7.3.

2. За допомогою токарного верстата згідно з ГОСТ 18097 на довільному відрізку завдовжки (10 ± 0,5) мм зовнішнього шару труб "Stabi" та труб МП виду РЕ-Хв/АІ/РЕ-Хв зрізають і збирають без залишку по одному зразку у вигляді стружки завтовшки (0,15 ± 0,05) мм і вагою не менше 10 мг і зважують на аналітичних вагах за ГОСТ 24104 з точністю до 1 мг.

3. Визначення ступеня зшивання зовнішнього шару проводиться згідно з 5.10.4 – 5.10.8 на зразках згідно з 5.11.2.

Додаток А

(обов'язковий)

ОСНОВНІ ВИМОГИ ДО ТРУБ МЕТАЛОПЛАСТИКОВИХ ТА СТАБІЛІЗОВАНИХ

А.1. Постачальник труб для систем водяного опалення (крім труб із ХПВХ, труб МП та труб стабілізованих алюмінієвою плівкою без перфорації) повинен надати споживачу інформацію щодо необхідності вжиття заходів для зменшення дифузії кисню до води системи опалення через поверхню труб, а для труб з полімерним антидифузійним шаром (EVOH) – кількісні дані, що підтверджують його ефективність.

А.2 Показники якості труб металопластикових МП та труб стабілізованих

А.2.1 Якість зовнішньої поверхні

Внутрішні та зовнішні поверхні труб МП та труб стабілізованих повинні бути гладкими. Допускаються незначні канавки у місці з'єднання алюмінієвого шару та смуги від формуючого інструмента на зовнішній поверхні.

Не допускається використовувати труби, які мають на зовнішній та внутрішній поверхні канавки з гострими краями, пухирі, хвилі, тріщини, раковини та сторонні включення.

Алюмінієвий шар повинен огортати внутрішній шар труб по всьому периметру і не мати жолобленої поверхні, пропусків та наскрізних отворів.

Колір труб не регламентується. Зовнішній вигляд поверхні труб і торців повинен відповідати контрольному зразку, оформленому згідно з додатком В до цього стандарту.

А.2.2 Основні розміри труб МП та труб стабілізованих повинні відповідати технічним умовам, затвердженим у встановленому порядку, та робочим кресленням виробника.

А.2.3 Вимоги до матеріалів труб МП та труб стабілізованих

Матеріали для виготовлення труб МП та труб стабілізованих повинні бути використані з урахуванням умов застосування труб у системах гарячого водопостачання та опалення будинків і споруд згідно з додатком Б до цього стандарту.

Властивості матеріалу шарів труб МП та труб стабілізованих, що виготовлені:

• зі структурованого поліетилену РЕ-Х – повинні відповідати ДСТУ Б В.2.5-17,

• із рандом сополімеру пропілену ПП-80 тип 3 – повинні відповідати ДСТУ Б В.2.7-93,

• із термостабілізованого поліетилену високої густини PE-RT – повинні відповідати додатку А;

• із композицій поліетилену високої густини – повинні відповідати ДСТУ Б В.2.7-73.

Термопластична адгезійна речовина труб повинна мати точку плавлення не менше 120 °С.

Показник текучості розплаву адгезійної речовини, визначений згідно з ГОСТ 11645, при 190 °С та навантаженні 5 кг не повинен перевищувати 4,9 г/10 хв.

Визначення точки плавлення та показника текучості розплаву термопластичної адгезійної речовини проводиться її виробником за технологічною документацією, що затверджена у встановленому порядку.

Алюмінієва фольга повинна відповідати вимогам конструкторської та технологічної документації, що затверджена у встановленому порядку.

А.2.4 Вимоги до конструкції труб МП та труб стабілізованих

А.2.4.1 Конструкція труб МП та труб стабілізованих, якість з'єднання внутрішнього, алюмінієвого і зовнішнього шарів труб повинні забезпечити цілісність конструкції труб і витримувати механічні, хімічні та термічні навантаження протягом усього прогнозованого терміну експлуатації труб у мережах гарячого водопостачання, водяного опалення та системах обігрівання підлог будинків і споруд згідно з додатком Б

А.2.4.2 Якість з'єднання внутрішнього, алюмінієвого і зовнішнього шарів труб повинна відповідати вимогам, зазначеним у таблиці А.1.

Таблиця А.1