Компоненти та складові частини, використані в деталях (включно із гумовими ущільнювачами, мастилами й будь-якими металевими частинами) повинні бути стійкими до внутрішнього і зовнішнього середовища й мати тривалість експлуатації не менше терміну експлуатації труб із поліетилену для подачі горючих газів згідно з ДСТУ Б В.2.7-73, з урахуванням терміну зберігання, впливу газу, що транспортується, робочих умов і середовищ, за яких проводиться монтаж трубопроводів.
Виробник компонентів та складових частин повинен представити результати випробувань деталей, складених з їх застосуванням, на відповідність вимогам цього стандарту.
6.2.2 Матеріал деталі, що контактує з поліетиленовою трубою, не повинен руйнівно впливати на якість труби або ініціювати виникнення тріщин та (або) концентрацію напруження в її стінці та (або) на її поверхні.
6.2.3 Всі металеві елементи деталей повинні бути захищені від корозії, включно із прийняттям заходів із запобігання гальванічної корозії між елементами деталей з різних металів.
6.2.4 Мастила, що застосовуються при складанні деталей, не повинні мати шкідливого впливу на матеріали складових частин деталей і попадати на поверхню зони зварювання деталі з трубою або іншою деталлю.
6.3 Загальні вимоги
6.3.1 Деталі, їх основні розміри та технічні характеристики повинні відповідати вимогам цього стандарту, нормативній та конструкторській документації виробника, що затверджена у встановленому порядку, робочим кресленням ливарних форм, контрольним зразкам-еталонам, оформленим згідно з додатком Д, і виготовлятися за технологічною документацією, що затверджена у встановленому порядку.
6.3.2 Виробник деталей згідно з цим стандартом повинен декларувати для кожного виду та типорозміру деталі всі основні характеристики (dn, еn, SDR та MRS) труб згідно з ДСТУ Б В.2.7-73, з якими ця деталь може бути з'єднана при проведенні монтажу газопроводу та (або) виготовлення з'єднань у заводських умовах, представити споживачу однакові і незмінні для всіх деталей одного виду та одного типорозміру параметри проведення монтажних робіт (часу та температури зварювання, силу стискання тощо) та, на вимогу споживача, надати сертифікати та протоколи випробувань деталей згідно з цим стандартом, що підтверджують означену вище декларацію.
6.4 Зовнішній вигляд
6.4.1 Зовнішній вигляд деталей
При розгляді без приладів, що збільшують, внутрішні й зовнішні поверхні деталей повинні бути гладкими і чистими, не мати тріщин, здуттів, раковин чи інших ушкоджень, що погіршують експлуатаційні властивості, та залишків мастила на поверхнях для зварювання.
Складові елементи деталі не повинні мати ознак ушкоджень, подряпин, щербин, міхурів, задирок, сторонніх включень, тріщин або ознак корозії.
Колір деталей з поліетилену повинен бути чорним або жовтим. Відтінки кольорів не регламентуються.
Колір деталей та їх складових елементів із металу або інших матеріалів (крім поліетилену) не регламентується.
Зовнішній вигляд внутрішньої та зовнішньої поверхні деталей та їх торців повинен відповідати контрольним зразкам-еталонам згідно з додатком Д. Контроль зовнішнього вигляду поверхні -згідно з 9.5.
6.4.2 Зовнішній вигляд з'єднання терморезисторного
Внутрішня й зовнішня поверхні виготовленого в заводських умовах терморезисторного з'єднання труб й деталей при перевірці візуально без збільшувальних приладів не повинні мати ознак витікання розплаву поліетилену поза межами деталі, крім індикаторів процесу зварювання, та ознак переміщення ЗНЕ та дротів ЗНЕ.
6.5 Електричні характеристики
6.5.1 Товщина поліетиленової оболонки дроту ЗНЕ деталей для терморезисторного зварювання повинна бути (0,5 ± 0,05) мм.
6.5.1 Визначений при 23 °С номінальний електричний опір деталей для терморезисторного зварювання повинен відповідати нормативній та конструкторській документації виробника, що затверджена у встановленому порядку. Граничні відхили опору деталей для терморезисторного зварювання не повинні перевищувати (± 10) % від значення номінального електричного опору деталі плюс 0,1 Ом.
Примітка. 0,1 Ом - загальноприйнята величина електричного опору контакту деталі для терморезисторного зварювання.
6.5.3 У разі використання при терморезисторному зварюванні електричної напруги більше 25 В мають бути прийняті заходи щодо унеможливлення прямого контакту людини із елементами деталі, що знаходяться під напругою, в процесі всього зварювального циклу згідно з НПАОП 40.1-1.21 та нормативною документацією, що затверджена у встановленому порядку.
6.5.4 Конструкція контактів ЗНЕ деталей для терморезисторного зварювання та їх основні розміри повинні відповідати наведеним у додатку Е.
6.6 Фізичні властивості деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик
Фізичні властивості деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик повинні відповідати вимогам, наведеним у таблиці 4.
Таблиця 4
|
Найменування показника |
Значення показника |
Метод контролювання |
|
1. Граничні відхили ПТР деталей, що виготовлені з однієї партії сировини, від значення ПТР партії сировини, з якої деталі виготовлені, %, не більше |
± 20 від значення ПТР партії сировини, з якої деталі виготовлені, визначеного виробником деталей при проведенні вхідного контролю сировини |
Згідно з ГОСТ 24297, 9.1 та 9.8 |
|
2. Термостабільність деталей при 200 °С, хв, не менше |
20 |
Згідно з ДСТУ Б В.2.7-73 |
|
Примітка 1. Показник текучості розплаву деталей та сировини визначається при 190 °С при навантаженні масою 5,0 кг протягом 10 хв. Примітка 2. Термостабільність деталей та показник текучості розплаву ПТР деталей визначають на зразках матеріалу деталей, вирізаних із будь-якого місця корпусу деталей (крім місця розташування ЗНЕ). |
||
6.7 Механічні властивості деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик
6.7.1 Механічні властивості деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик повинні відповідати наведеним у таблиці 5.
Випробування деталей згідно з таблицею 5 мають проводитись з використанням відрізків труб згідно з ДСТУ Б В.2.7-73, зварених із деталями з урахуванням технічної інструкції (рекомендацій) виробника та згідно з нормативною та технологічною документацією, що затверджена у встановленому порядку.
Таблиця 5 - Механічні характеристики деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик
|
Найменування показника |
Значення показника для деталей із |
Метод контролювання |
|
|
ПЕ80 |
ПЕ100 |
||
|
1. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 20 °С, год, не менше |
100 |
100 |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
при початковій напрузі в стінці труби з мінімальним SDR, що з'єднана з деталлю: |
|||
|
10,0 МПа |
12,4 МПа |
||
|
2. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 80 °С, год, не менше |
165 |
165 |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
при початковій напрузі в стінці труби з мінімальним SDR, що з'єднана з деталлю: |
|||
|
4,5 МПа |
5,4 МПа |
||
|
3. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 80 °С, год, не менше |
1000 |
1000 |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
при початковій напрузі в стінці труби з мінімальним SDR, що з'єднана з деталлю: |
|||
|
4,0 МПа |
5,0 МПа |
||
|
4. Стійкість до відривання зварного з'єднання деталей для терморезисторного зварювання: а) виду "муфта" б) видів "сідельце" і "сідельце для врізання під тиском" |
Не менше 40 % відносної довжини зварного шва, що не піддався відриванню Відрив сідельця від корпусу деталі не відбувся або відбувся частково з перевагою пластичного характеру руйнування зварного з'єднання |
Згідно з 9.9 |
|
|
5. Стійкість до удару деталей видів "сідельце" та "сідельце для врізання під тиском" при температурі (0 ± 2) °С |
Збереження герметичності при тиску 0,6 МПа після випробування падаючим вантажем |
Згідно з9.10 |
|
|
6. Стійкість до розтягу зразків з'єднання зварного встик деталей із втулковим кінцем (руйнівний тест) |
Пластична деформація (подовження) зразка зі зварним швом при розтягу до руйнування. Відсутність крихкого розлому зразка |
Згідно з 9.11 |
|
|
7. Герметичність деталі виду "сідельце для врізання під тиском" при тиску 0,3 МПа |
Без ознак втрати герметичності |
Згідно з 9.10.4 |
|
6.7.2 Якщо при випробуванні згідно з рядком 2 таблиці 5 відбувся розрив зразка, що мав не-пластичний характер (крихкий розлом), раніше ніж через 165 год - зразок вважається таким, що випробування не витримав.
Якщо протягом 165 год від початку випробування руйнування зразка має пластичний характер, допускається проводити повторне випробування при зменшеній величині випробувального тиску на час, що відповідає мінімальному часу до руйнування для визначеного тиску і визначається з лінійного графіка напруга/час, накресленого по точках, наведених у таблиці 6. Зразки, що при проведенні повторного випробування не виявили ознак руйнування протягом мінімального часу до руйнування, згідно з таблицею 6 вважаються такими, що відповідають цьому стандарту.
Таблиця 6 - Параметри повторного випробування деталей до дії внутрішнього гідростатичного тиску при 80 °С
|
ПЕ80 |
ПЕ 100 |
||
|
Напруження в стінці труби, МПа |
Тривалість випробування, год |
Напруження в стінці труби, МПа |
Тривалість випробування, год |
|
4,5 |
165 |
5,4 |
165 |
|
4,4 |
233 |
5,3 |
256 |
|
4,3 |
331 |
5,2 |
399 |
|
4,2 |
474 |
5,1 |
629 |
|
4,1 |
685 |
5,0 |
1000 |
|
4,0 |
1000 |
- |
- |
6.8 Вимоги до деталей для механічного з'єднання
Випробування деталей для механічного з'єднання повинні проводитись з використанням відрізків труб згідно з ДСТУ Б В.2.7-73, з'єднаних із деталями з урахуванням технічної інструкції (рекомендацій) виробника та згідно з нормативною та технологічною документацією, що затверджена у встановленому порядку. Деталі для механічного з'єднання повинні відповідати характеристикам, наведеним у таблиці 7.
Таблиця 7
|
Найменування показника |
Значення показника для з'єднання деталі з трубою з поліетилену |
Метод контролювання |
|
|
ПЕ 80 |
ПЕ 100 |
||
|
1. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 20°С, год не менше |
100 |
100 |
Згідно з ГОСТ 24157 |
|
при початковій напрузі в стінці труби з мінімальним SDR, що з'єднана з деталлю: |
|||
|
10,0 МПа |
12,4 МПа |
||
|
2. Герметичність з'єднань деталей з трубами під дією постійного внутрішнього тиску (15 ± 0,1) бар, год, не менше |
1 |
Згідно з ГОСТ 24157 за схемою "вода-повітря" (без заповнення ванни водою) |
|
|
Без візуальних ознак втрати герметичності |
|||
|
3. Герметичність з'єднань дета- лей з трубами під дією постійного зовнішнього тиску (0,8 ± 0,1 ) бар, год, не менше1). |
1 |
Згідно з додатком Ж |
|
|
Без візуальних ознак втрати герметичності |
|||
|
4. Стійкість з'єднань деталей з трубами до дії постійного повздовжнього розтягу, год, не менше2) |
1 |
Згідно з ГОСТ 11262 |
|
|
Без візуальних ознак поздовжньої деформації чи відокремлення деталі від труби та без втрати герметичності з'єднань після зняття навантаження3' |
|||
|
1) Цей показник є факультативним до 01 січня 2014 року. 2) Значення сили поздовжнього розтягу, Н, визначається за формулою F=1,5 MRS π(dn-em) em (2) де MRS - мінімальна тривала міцність матеріалу труби згідно з ДСТУ Б В.2. 7-73, МПа; dn - номінальний зовнішній діаметр труби згідно з ДСТУ Б В.2. 7-73, мм; еn - середня товщина стінки труби згідно з ДСТУ Б В.2. 7-73, мм. 3) Після зняття навантаження поздовжнього розтягу з'єднання деталей з трубами повинні відповідати вимогам до герметичності згідно з рядком 2 таблиці 7 протягом не менше 15 хв. |
|||
