Продовження таблиці С.4
|
Елемент конструкції |
Рівень напружень |
Метод і кількість випробувань |
Необхідні результати випробувань |
Примітка |
|
7) З'єднання ребро жорсткості - ребро жорсткості зі стиковою накладкою а) для товщини плити t= 6-8 мм 1 - безперервний прихоплювальний шов; 2 - зміщення ≤ 2 мм b) для товщини плити t ≥ 8 мм 1 - безперервний прихоплювальний шов 2 - зміщення 2 мм Підготовка кута до зварювання в залежності від зварювального процесу, і ширини зазору, що залежить від товщини плити |
Незалежно від рівня напружень |
1а Перевірка підготовки до зварювання перед зварюванням 1b 100% візуальний огляд після зварювання 2 Перевірка зварювання - одне виробниче випробування |
Доп. 1а Відповідність підготовки до зварювання, зміщення 2 мм Доп. 1b Вимога 1 Доп. 2 Вимоги 1 і 2 |
|
|
8) З'єднання ребро жорсткості - поперечна балка з ребрами жорсткості, що проходять через балку з арочними отворами 1 – зазор 3 мм |
Висота кутового зварного шва згідно з розрахунком, ширина зазору - 2 мм, для більшої ширини зазору мінімальна висота кутового зварного шва 4 мм |
1а Перевірка підготовки до зварювання перед зварюванням 1b 100% візуальний огляд після зварювання |
Доп. 1а Відповідність підготовки до зварювання, необхідна висота зварного шва . Доп. 1b Вимоги 1 і 3 |
1 Передбачається, що спочатку ребра жорсткості приварюються до плити настилу (зі складальними затискними пристосуваннями і кріпленнями), потім встановлюються і приварюються поперечні балки 2 Допуски на вирізи поперечних балок мають відповідати допускам на фасонні профілі для ребер жорсткості, див. таблицю С.3, деталь 2) b). 3 Відрізні краї стінок поперечних балок мають бути без зазубрин, в іншому випадку їх необхідно відшліфувати. При газовому різанні див. EN ISO 9013 - застосовується категорія якості 1 |
Продовження таблиці С.4
|
Елемент конструкції |
Рівень напружень |
Метод і кількість випробувань |
Необхідні результати випробувань |
Примітка |
|
9) З'єднання ребро жорсткості - поперечна балка з ребрами жорсткості, що проходять через балку з арочними отворами 1 - зазор ≤ 3 мм Зварні шви по контуру аркових отворів без зазубрин |
Висота кутового зварного шва згідно з розрахунком, ширина зазору - 2 мм, для більшої ширини зазору мінімальна висота кутового зварного шва 4 мм |
1а Перевірка підготовки до зварювання перед зварюванням 1b 100% візуальний огляд після зварювання |
Доп. 1а Відповідність підготовки до зварювання. Необхідна висота зварного шва . Доп. 1b Вимоги 1 і 3 |
1 Передбачається, що спочатку ребра жорсткості приварюються до плити настилу (зі складальними затискними пристосуваннями і кріпленнями), потім встановлюються і приварюються поперечні балки 2 Допуски на вирізи поперечних балок мають відповідати допускам на фасонні профілі для ребер жорсткості, див. таблицю С.3, деталь 2) а). 3 Відрізні краї стінок поперечних балок мають бути без зазубрин, в іншому випадку їх необхідно відшліфувати. При газовому різанні див. EN ISO 9013 - застосовується категорія якості 1 |
|
10) З'єднання ребро жорсткості - поперечна балка з ребрами жорсткості, встановленими між поперечними балками (які не проходять крізь них) 1 - зазор ≤ 2 мм; 2 - зміщення ≤ 2 мм Однобічний зварний шов з повним проплавленням (зварний шов з обробленням кромок) без стикової накладки 1 - ребро жорсткості; 2 - стінка поперечної балки; 3 - прихоплювальний шов Однобічний зварний шов з повним проплавленням зі стиковою накладкою |
Висота кутового зварного шва |
1а Перевірка підготовки до зварювання перед зварюванням 1b ≥ 50% візуальний огляд після зварювання |
Доп. 1а Відповідність підготовки до зварювання, зміщення ≤ 2 мм Доп. 1b Вимоги 1 і 3 |
1 Це рішення допускається лише для мостів з рухом невеликої інтенсивності і при відстані між поперечними балками ≤ 2,75 м 2 Стінки поперечних балок - див вимога 4. 3 Послідовність монтажу і зварювання ребер жорсткості і поперечних балок визначається таким чином, щоб запобігти негативному впливу усадки. 4 Стикові накладки цільні, див. 7). 5 Прихоплювальні шви лише всередині остаточних швів |
Продовження таблиці С.4
|
Елемент конструкції |
Рівень напружень |
Метод і кількість випробувань |
Необхідні результати випробувань |
Примітка |
|
11) З'єднання ребро жорсткості - поперечна балка з ребрами жорсткості з пласких сталевих смуг, що проходять наскрізь 1 - зазор ≤ 1 мм |
Висота кутового зварного шва у відповідності до розрахунку |
1а Перевірка підготовки до зварювання перед зварюванням 1b 100% візуальний огляд після зварювання |
Доп. 1а Відповідність підготовки до зварювання Доп. 1b Вимоги 1 і 2 |
Відрізні краї стінок поперечних балок мають бути без зазубрин, в іншому випадку їх необхідно відшліфувати. При газовому різанні див. EN ISO 9013 - застосовується категорія якості 1 |
|
12) З'єднання стінки поперечної балки з плитою настилу (з / без арочних отворів) 1 - зазор ≤ 1 мм |
Висота кутового зварного шва відповідно до розрахунку |
Перевірка підготовки до зварювання перед зварюванням 1b 100% візуальний огляд після зварювання |
Доп. 1а Відповідність підготовки до зварювання, вимоги 1 і 2 Доп. 1b Вимога 1 |
Краї, відрізані газовим різанням, має бути підготовлено відповідно до EN ISO 9013 – застосовується категорія якості 1 |
|
13) З'єднання стінок поперечних балок зі стінками головних балок а) нерозрізні балки 1 - стінка головної балки; 2 - стінка поперечної балки; 3 - ; 4 - зміщення b) розрізні балки 1 - стінка головної балки; 2 - стінка поперечної балки; 3 - зазор ≤ 2 мм |
Незалежно від рівня напружень Висота кутового зварного шва - відповідно до розрахунку |
1а Перевірка підготовки до зварювання перед зварюванням 1b 100% візуальний огляд після зварювання Див. вище |
Доп. 1а Відповідність підготовки до зварювання, вимога 1 до а), зміщення Доп. 1b Вимога 1 Доп. 1 а - див вище Доп. 1b - див. вище |
Монтаж з використанням зварних швів з повним проплавленням. Підготовка під зварювання і підготовка під зварювання кута - в залежності від зварювального процесу та товщини плити монтаж з використанням кутових зварних швів, див деталь 12). |
Продовження таблиці С.4
|
Елемент конструкції |
Рівень напружень |
Метод і кількість випробувань |
Необхідні результати випробувань |
Примітка |
|
14) Стик нижньої полиці або стінки поперечної балки |
Незалежно від рівня напружень |
1а Перевірка підготовки до зварювання перед зварюванням 1b 100% візуальний огляд після зварювання 2 ультразвуковий або рентгенологічний контроль ≥ 10% |
Доп. 1а Відповідність підготовки до зварювання, вимога 1 , зміщення ≤ 2 мм Доп. 1b Вимоги 1 і 3 2 Вимога 2 |
|
|
15) З'єднання полиць поперечної балки зі стінкою головної балки 1 - стінка головної балки; 2 - стінка поперечної балки; 3 - ; 4 - зміщення; 5 - |
Незалежно від рівня напружень |
1а Перевірка підготовки до зварювання перед зварюванням 1b 100% візуальний огляд після зварювання |
Доп. 1а Відповідність підготовки до зварювання, вимога 1 , зміщення Доп. 1b Вимоги 1 і 3 |
1 Стінки головних балок, вимога 4 2 Для плит меншої товщини також можуть використовуватися зварні шви з обробленням кромок з проходом при заварці кореня шва і облицювальним проходом. Див.13 3 Використовуються тільки стикові шви з повним проварюванням з проходом при заварці кореня шва і облицювальним проходом |
|
16) З'єднання полиць поперечних балок і головних балок в одній площині 1 - головна балка; 2 - поперечна балка; 3 - (поперечної балки) ; 4 - (головної балки) |
Мінімальний радіус при з'єднанні 150 мм товщини всіх листів однакові в іншому випадку необхідна оцінювання на втому |
|
|
переходи шліфуються |
Table C.4: Fabrication
|
Structural detail |
Stress level |
Testing method and amount of testing |
Test results required |
Remarks |
|
1) Splices of deck plate without backing strip 1 misalignment 2 mm |
tensile stress and |
1a Inspection of weld preparation before welding 1b 100 % visual inspection after welding 2 100 % ultrasonic (UT) or radiographic (RT) testing |
ad 1a Tolerances for weld preparation to be met, maximum misalignment 2 mm ad 1b Requirement 1 and 3 ad 2 Requirement 2 and 3 |
Testing requirement, see C.3.3. |
|
tensile stress and |
1a Inspection of weld preparation before welding 1b 100 % visual inspection after welding 2 100 % ultrasonic (UT) or radiographic (RT) testing |
ad 1a Tolerances for weld preparation to be met, maximum misalignment 2 mm ad 1b Requirement 1 and 3 ad 2 Requirement 2 and 3 |
Testing requirement, see C.3.3. |
|
|
tensile stress or compression stress |
1a Inspection of weld preparation before welding 1b 100 % visual inspection after welding |
ad 1a Tolerances for weld preparation to be met, maximum misalignment 2 mm ad 1b Requirement 1 and 3 |
Testing requirement, see C.3.3. |
|
|
2) Splices of deck plate with backing strip 1 tack weld 2 misalignment 2 mm Weld preparation and weld preparation angle in dependence of the welding process. Splices of metallic backing strips to be made of butt welds with grooved root and capping run. All work on splices to be finished before tack welding of deck plate. No sealing welds. |
tensile stress and |
1a Inspection of weld preparation before welding; the melting of tack welds by subsequent weld beads to be verified by procedure tests 1b 100 % visual inspection after welding 2 100 % radiographic (RT) testing |
ad 1a Tolerances for weld preparation to be met, tack welds of backing strips: Requirement 1 misalignment 2 mm ad 1b Requirement 1 fit up gaps between plate and backing strip 1 mm ad 2 Requirement 2 and 3 |
ad 1a Tack weld in the final butt weld, tack welds with cracks to be removed |
|
tensile stress and |
1a Inspection of weld preparation before welding 1b 50 % visual inspection after welding 2 10 % radiographic (RT) testing |
ad 1a Tolerances for weld preparation to be met, tack welds of backing strips: Requirement 1 misalignment 2 mm ad 1b Requirement 1 and 3 ad 2 Requirement 2 and 3 |
ad 1a Tack weld in the final butt weld, tack welds with cracks to be removed |
|
|
tensile stress or compression stress |
1a Inspection of weld preparation before welding 1b 100 % visual inspection after welding |
ad 1a Tolerances for weld preparation to be met, misalignment 2 mm ad 1b Requirement 1 and 3 |
|
|
|
3) Stiffener-deckplate connection (fully mechanized welding process) |
independent on stress level in deck plate |
1a Inspection of weld preparation before welding 1b 100 % visual inspection after welding 2 Before fabrication: welding procedure tests conforming to EN ISO 15614-1 or when this is available, conforming to EN ISO 15613 with all welding heads. 3 During fabrication for each 120 m bridge 1 production test, however 1 production test for a bridge as a minimum, with all welding heads, checking by macro section tests |
ad 1 Tolerances for weld preparations to be met ad 1b Requirement 1 ad 2 Fusion ratio to be met / Requirement 2 by preparing macro section tests (1 time at start or stop and one time at middle of weld) ad 3 see ad 2: however macro section tests only from middle of weld of the welding test |
Starts and stops to be removed ad 2 Welding procedure tests under supervision of a recognized body, checking of welding parameters during fabrication ad 3 Execution, evaluation and documentation by fabricators production control, supervision by fabricators production control |
|
4) Stiffener-deck plate connection (manual and partially mechanized welding process), weld preparation angle in dependence of the welding process and accessibility |
independent on stress level in deck plate |
1a Inspection of weld preparation before welding 1b 100 % visual inspection after welding |
ad 1 Tolerances for weld preparations to be met ad 1b Requirement 1 |
Starts and stops to be removed This requirement also applied to local welds, e.g. at stiffener-stiffener connections with splice plates, see 16). |
Table C.4 (continued): Fabrication
|
Structural detail |
Stress level |
Testing method and amount of testing |
Test results required |
Remarks |
|
5) Stiffener-deck plate connection outside the roadway (kerbs) throat thickness of fillet weld a as required by analysis |
pedestrian loading without loading by vehicles except errant vehicles |
1a Inspection of weld preparation before welding 1b 25 % visual inspection after welding 2 Measuring of throat thickness |
ad 1a Tolerance of gap to be met ad 1b Requirement 1 ad 2 Requirement of throat thickness to be met and requirement 1 |
Starts and stops to be removed |
|
6) Stiffener-stiffener connection with splice plates A site weld B shop weld |
independent on stress level |
1a Inspection of weld preparation before welding 1b = 100 % visual inspection after welding |
ad 1a Tolerance of gap to be met, misalignment between stiffener and splice plate 2 mm ad 1b Requirement 1 and 3 |
The non welded length of the seam on site between stiffeners and deck plate may also be provided at one side of the splice only. ad 1a For the root gaps see detail 7), for the site weld see details 3), 4) and 5) |
|
7) Stiffener to stiffener connection with splice plates a) for plate thicknesses t = 6 - 8 mm 1 continuous tack weld 2 misalignment 2 mm b) for plate thicknesses t 8 mm 1 continuous tack weld 2 misalignment 2 mm weld preparation angle dependant on welding process and gap width dependant on plate thickness |
independent on stress level |
1a Inspection of weld preparation before welding 1b = 100 % visual inspection after welding 2 Test of weld by 1 production test |
ad 1a Tolerance of weld preparation to be met, misalignment 2 mm ad 1b Requirement 1 ad 2 Requirement 1 and 2 |
|
